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Le risorse per il casting

Dynacast - Risorse - L1

Risultati reali

Dynacast trasforma le idee in componenti metallici di alta precisione. Sfruttando la tecnologia innovativa, l'esperienza ingegneristica senza pari e le capacità di pressofusione più precise al mondo, siamo il produttore di metalli preferito dai leader del settore alla ricerca di soluzioni su misura in tutto il mondo.

Panoramica dell'azienda Dynacast 2025

<p>When miniaturization meets industrial-grade durability, the stakes are high. For SICK, a global leader in sensor technology, designing the <strong>picoScan100 2D LiDAR sensor</strong> meant pushing the limits of engineering—requiring a manufacturing partner to deliver precision, complexity, and reliability in one of the smallest, most sensitive components on the market.</p><h2><strong>The Challenge: Tiny Sensor, Big Demands</strong></h2><p>SICK's picoScan100 posed a unique engineering dilemma. The <strong>sensor housing</strong> had to be <strong>incredibly small</strong>, <strong>mechanically intricate</strong>, and <strong>tolerant to the rigors of industrial environments</strong>—all while ensuring <strong>exact internal tolerances</strong> for stable lens placement. Complicating matters further were <strong>minimal draft angles</strong> and the necessity for <strong>flawless shot accuracy</strong>, making traditional manufacturing approaches difficult and error prone.</p><h2><strong>The Solution: Precision Engineering from Concept to Completion</strong></h2><p>Recognizing the sensor’s complexity, SICK turned to Dynacast for a solution that would combine <strong>engineering expertise, process control, and collaborative innovation</strong>.</p><p><strong>1. Collaborative Design Support</strong></p><p>Dynacast was brought in early to help optimize the housing’s geometry, ensuring <strong>manufacturability without compromising function</strong>. This proactive partnership allowed design and production to align from day one.</p><p><strong>2. Simulation-Driven Precision</strong></p><p>By leveraging simulation software alongside deep die casting expertise, Dynacast fine-tuned the tooling and process flow—<strong>mitigating risks</strong> before production began.</p><p><strong>3. Precision Microcasting</strong></p><p>With a focus on <strong>gating and overflow design</strong>, Dynacast achieved flawless mold filling—ensuring dimensional integrity and consistent part quality at micro scales.</p><h2><strong>The Results: Flawless Execution, Satisfied Partners</strong></h2><p>SICK’s expectations were not only met—they were exceeded.</p><ul><li><strong>Seamless Integration</strong>: The sensor housing was implemented smoothly, <strong>without the need for post-production corrections.</strong></li><li><strong>Perfect Performance</strong>: Every unit met the stringent performance requirements essential to the LiDAR system’s functionality.</li><li><strong>Customer Satisfaction</strong>: SICK lauded the collaboration and outcome, with Dynacast recognized for a well-executed strategy that delivered value from start to finish.</li></ul><p><strong>“[Dynacast delivered] smooth implementation of the entire project without additional corrections.”</strong> – <em>SICK</em></p><p><strong>“SICK was a very satisfied customer thanks to our implementation strategy.”</strong><br />– <em>Markus Verini, Business Development Manager, Dynacast Europe</em></p>

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Discover how Dynacast provided high-precision die-cast components for SICK’s LiDAR sensors, ensuring optimal performance and reliability.

Precision Die Casting for SICK’s LiDAR Sensor | Dynacast

Discover how Dynacast partnered with SICK to deliver flawless, high-precision sensor housing for the picoScan100 2D LiDAR—overcoming extreme design challenges through early collaboration, simulation-driven engineering, and micro-scale casting expertise.

How Dynacast Delivered Precision for SICK’s LiDAR Sensor

<h2><strong>The Challenge: Plant Closure Opens a Complex Mission</strong></h2><p>When a long-established plant shut down, a leading player in the security products industry was faced with an urgent and complicated transition. The facility's aging infrastructure, high labor costs, and inefficient tooling utilization had made in-house production unsustainable. With most of the tooling contributing minimally to overall production spend, the decision was made to relocate dozens of tools—an ambitious move requiring speed, coordination, and technical precision.</p><p>But the road ahead wasn’t simple. Rising cost pressures, logistical strain from shipping dozens of tools monthly, and unclear tooling documentation posed real threats to success. On top of that, inconsistent sampling protocols and missing information for secondary operations risked slowing everything down.</p><h2><strong>The Solution: A Smart Shift to Efficiency and Control</strong></h2><p>Dynacast’s focus was not just on moving tools—it was on optimizing them for better performance and building a foundation for long-term value.</p><p>Dynacast brought deep <strong>expertise in precision casting</strong>, using an engineering-first approach to ensure every part was thoughtfully designed and accurately cast for optimal performance. This technical rigor was matched by <strong>speed without compromise</strong>—the team acted swiftly to meet tight timelines without ever cutting corners, maintaining the highest quality standards throughout. What truly set the project apart, however, was the <strong>partnership dynamic</strong>.</p><h2><strong>The Implementation: Prioritizing Medium-to-Low Volume Parts</strong></h2><p>Thanks to compatibility with the customer’s existing equipment platforms, the Dynacast team was able to integrate the transferred tools with minimal disruption—often getting machines running within a day or two. Dynacast focused efforts where it mattered most: medium-to-low volume parts that offered the greatest strategic value, while also keeping future high-volume opportunities in view.</p><h2><strong>Capabilities That Count</strong></h2><p>The equipment used at Dynacast represented a major upgrade from the aging machines of previous suppliers. Our ability to build both tools and machines in-house gave the team unique control over quality and lead times. And when added flexibility was needed, our collaboration with global teams—including engineering support from Asia—ensured nothing slowed progress.</p><h2><strong>The Results: Partnership, Performance, and Future Potential</strong></h2><p>Weekly check-ins, pilot runs, and a commitment to shared success laid the groundwork for a lasting strategic relationship. By avoiding supply chain disruptions during a critical transition, Dynacast not only ensured continuity but also improved tooling performance—extending tool life and setting the stage for future growth and opportunities.</p><p></p>

Learn how Dynacast managed a complex tooling move after a plant closure, ensuring uninterrupted production and timely delivery.

Tooling Transfer After Plant Shutdown | Dynacast Case Study

In this case study, you'll see how Dynacast tackled the urgent challenges of a plant closure for a major security products company—moving dozens of tools quickly and precisely while improving overall efficiency. You'll learn how their engineering-first approach and close collaboration helped turn a complex transition into a long-term strategic win.

How Dynacast Orchestrated a Complex Tooling Move

<h2><strong>The Challenge: A Race Against Time and Quality</strong></h2><p>Faced with new federal incentives aimed at reshoring production to the U.S., a leading solar mounting system manufacturer encountered a major roadblock. Their previous die casting supplier couldn’t deliver the speed, quality, or production volume needed to capitalize on the opportunity. Poor production output, neglected tool maintenance, and lack of support put both the project timeline and valuable tax incentives at risk.</p><h2><strong>The Objective: Onshore, Scale, and Elevate Quality</strong></h2><p>The customer’s goals were clear: move production stateside, improve component quality, and ramp up capacity to meet a growing market. But meeting these targets meant overcoming the obstacles of a struggling supplier and executing a tooling transfer that wouldn't disrupt the manufacturing timeline.</p><h2><strong>The Solution: A Strategic Partnership Built for Performance</strong></h2><p>The Dynacast team quickly developed a plan to bring the customer's program back on track.</p><p>Dynacast prioritized a <strong>rapid, quality-driven onshoring</strong> process, recognizing the urgency of the situation. The team executed a seamless tooling transfer and ramped up production, enabling the immediate delivery of high-quality parts from day one.</p><p>In addition, <strong>supply chain simplification</strong> was a key focus. Dynacast offered a range of value-added services, including in-house assembly, custom fixtures, and specialized packaging.</p><h2><strong>Engineering in Action: From On-Site Visits to Dynacast Lake Forest</strong></h2><p>The success of this transition hinged on careful engineering and collaboration:</p><ul><li><strong>A Hands-On, Collaborative Approach</strong>: Dynacast’s Lake Forest engineering team worked closely with the customer’s technical staff to understand exact product and tooling requirements. The process began with an on-site review at the outgoing supplier’s facility and continued with a detailed inspection once the tools arrived at Dynacast.</li><li><strong>Expert Tool Refurbishment &amp; Integration</strong>: The tools were thoroughly cleaned, refurbished, and, where needed, modified to suit Dynacast’s production environment. This careful preparation ensured a smooth handoff with minimal production disruption.</li></ul><h2><strong>The Results: Onshoring Success with Room to Grow</strong></h2><p>The solar manufacturer successfully moved production to the U.S., qualifying for tax incentives and dramatically improving part quality. Beyond immediate gains, the company also laid the groundwork for broader reshoring initiatives.</p>

Discover how a solar company leveraged U.S. tax incentives by relocating manufacturing domestically with Dynacast, enhancing efficiency and cost savings.

Onshoring Solar Manufacturing | Dynacast Case Study

Discover how Dynacast helped a solar mounting system manufacturer overcome critical supplier issues just in time to meet federal reshoring incentives. You'll see how fast, high-quality production, smart engineering, and close collaboration enabled a seamless transition to U.S.-based manufacturing—paving the way for long-term growth and success.

How This Solar Company Capitalized on Tax Incentives By Onshoring

<h2><strong>The Challenge: Ensuring Strict Quality in Safety-Critical Die Cast Tool Transfers</strong></h2><p>A prominent manufacturer of air brake systems for heavy-duty trucks needed a reliable die casting partner to ensure the continuity and quality of their safety-critical components. With their production reliant on zinc die cast parts, they were faced with several critical tools needing to be transferred with zero disruption to their manufacturing schedule.</p><p>The company turned to Dynacast’s Peterborough facility, having previously experienced the team's technical reliability and industry expertise.</p><h2><strong>The Solution: Expertise, Communication, and Precision Engineering</strong></h2><p>Dynacast’s longstanding partnership with the customer laid the groundwork for a tooling transfer that was both technically sound and operationally seamless. The project’s success hinged on three pillars:</p><ol><li><strong>Open Communication and Dedicated Support</strong><br />Clear, proactive dialogue ensured alignment between both teams. Dynacast provided continuous technical support throughout the transition, enabling fast decision-making and issue resolution.</li><li><strong>Flawless Tooling Integration</strong><br />The transfer process was meticulously managed, with the tooling relocated directly to the Peterborough site for immediate integration into production.</li><li><strong>Relentless Focus on Quality</strong><br />With safety-critical parts in scope, Dynacast maintained stringent quality standards every step of the way—protecting both performance and customer trust.</li></ol><h2><strong>Engineering Highlights: Solving for the Unknown</strong></h2><p><strong>The absence of existing CAD files or tool documentation added complexity to the situation.</strong></p><p>The engineering team began with a <strong>comprehensive tool assessment</strong>, manually evaluating each tool to determine its condition, shot life, and overall suitability for continued use. With no existing CAD data or tool files, this hands-on inspection was critical to ensuring a reliable production setup.</p><p>Following the assessment, the team executed a <strong>direct facility transfer</strong>, transporting the tools straight to Dynacast’s Peterborough facility.</p><h2><strong>The Outcome: A Smooth Die Cast Tooling Transfer</strong></h2><p>The tooling transfer was completed successfully and fully integrated into production—without causing any disruption to the customer’s schedule. From the outset, Dynacast maintained the high-quality standards required for safety-critical components, ensuring reliable performance and consistency from day one.</p>

Discover how Dynacast ensured seamless production of safety-critical air brake components through transferring die cast tooling.

Tooling Transfer for Air Brake Parts | Dynacast Case Study

In this case study, you’ll learn how Dynacast helped a leading air brake system manufacturer seamlessly transfer critical die cast tooling—without disrupting production or compromising safety. You’ll see how clear communication, hands-on engineering, and a relentless focus on quality made it possible to maintain high performance and trust in a safety-critical environment.

How Dynacast Seamlessly Transferred Safety-Critical Tooling

<p>As industries continue to push the boundaries of lightweight metal components without compromising safety, a breakthrough material is now playing a pivotal role in Dynacast Austria’s latest manufacturing advancement: <strong>MgCarbonit91</strong>. This innovative magnesium alloy combines exceptional castability with a unique fire-retardant capability—contributing to safer, lighter parts produced through <strong>thixomolding</strong>.</p><h2><strong>MgCarbonit91: A High-Strength, Fire-Retardant Magnesium Alloy</strong></h2><p>Traditionally, the challenge with magnesium alloys has been striking the right balance between flame resistance and mechanical strength. While earlier compositions have improved ignition temperatures to meet flame-resistance standards, they often did so at the expense of structural performance—especially when compared to the widely used MgAZ91 alloy.</p><p>MgCarbonit91 solves this challenge. <strong>By adding carbon nanoparticles, it maintains the strong mechanical properties of traditional magnesium alloys. The result is a material that is </strong><strong>flame-resistant</strong><strong>.</strong></p><h2><strong>Thixomolding's Impact on </strong><strong>Aerospace, Electronics and More</strong></h2><p>Dynacast Austria is leveraging the benefits of MgCarbonit91 in its new semi-solid metal processing technique, Dynathixo, which is ideal for producing high-precision magnesium parts. MgCarbonit91’s thixomoldability ensures smooth flow, minimal porosity, and consistent surface finish—even in intricate mold designs.</p><p>This development positions Austria as a central hub in Dynacast’s global network for magnesium applications, particularly in high-stakes sectors like aerospace, electronics, and energy storage.</p><h2><strong>MgCarbonit91 vs. Aluminum</strong></h2><p>Weighing in at just two-thirds the density of aluminum, MgCarbonit91 enables substantial weight reductions without compromising strength or safety. Its properties make it ideal for use in aircraft interiors and other applications where both fire safety and structural integrity are paramount.</p><h3><strong>Key characteristics of MgCarbonit91:</strong></h3><ul><li>Self-extinguishing for enhanced fire safety</li><li>Excellent casting and thixomolding process compatibility</li><li>Strong mechanical performance</li><li>Lightweight—approximately 33% lighter than aluminum</li><li>Suitable for high-risk applications</li></ul><h3><strong>Typical applications include:</strong></h3><ul><li>Battery housings</li><li>Aircraft seat backs and footrests</li><li>Display housings and table arms</li><li>Electronic enclosures and control boxes</li></ul><h2><strong>Innovation That Protects and Performs</strong></h2><p>By integrating MgCarbonit91 into its thixomolding operations, <a href="https://www.dynacast.com/en-us/locations/dynacast-austria">Dynacast Austria</a> is furthering its commitment to innovative materials that offer both performance and protection. As safety regulations grow more stringent and demand for lightweight metals continues to rise, MgCarbonit91 stands out as a next-generation alloy helping to shape the future of precision magnesium manufacturing.</p>

Manufacturing employee operating equipment in Peterborough

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Discover how Dynacast's magnesium alloys achieve fire resistance, offering lightweight and safe solutions for advanced engineering applications.

Fireproof Magnesium Alloy Explained | Dynacast

This article introduces MgCarbonit91, a groundbreaking fire-retardant magnesium alloy used in Dynacast Austria's advanced thixomolding process. Readers can expect to learn how this material achieves a rare combination of lightweight strength, fire safety, and excellent moldability, making it ideal for high-performance applications in aerospace, electronics, and energy storage.

What Makes This Magnesium Alloy Fireproof?

<p>L'assemblaggio a iniezione di metallo (IMA) è un processo in 4 fasi che sostituisce e supera i metodi convenzionali di assemblaggio, tra cui la crimpatura, la saldatura, il picchettamento e la saldatura. IMA è particolarmente adatto per l'assemblaggio di componenti di diverse forme, dimensioni e materiali, tra cui metalli, ceramica, vetro, fibre, carta, elastomeri e plastica.</p>

L'assemblaggio a iniezione di metallo (IMA) è un processo in 4 fasi che sostituisce e supera i metodi convenzionali di assemblaggio, tra cui la crimpatura, la saldatura, il picchettamento e la saldatura. IMA è particolarmente adatto per l'assemblaggio di componenti di diverse forme, dimensioni e materiali, tra cui metalli, ceramica, vetro, fibre, carta, elastomeri e plastica.

Che cos'è l'assemblaggio in metallo iniettato?

<p>Dynacast è in grado di creare componenti di precisione personalizzati con tolleranze di +/-0,02 mm. Con il nostro processo multi-slitta, possiamo creare parti di forma netta in genere senza operazioni secondarie, comprese le filettature interne ed esterne. Il risultato finale è un processo ad alta velocità e a temperatura controllata che produce componenti a parete sottile così complessi nella geometria che dovrebbero essere prodotti da due o più pezzi se venissero utilizzati altri metodi di pressofusione. Se hai bisogno di piccoli componenti complessi, la pressofusione multi-slitta potrebbe essere la soluzione migliore. Contatta il nostro team di ingegneri per iniziare il tuo progetto.</p>

Dynacast è in grado di creare componenti di precisione personalizzati con tolleranze di +/-0,02 mm. Con il nostro processo multi-slitta, possiamo creare parti di forma netta in genere senza operazioni secondarie, comprese le filettature interne ed esterne. Il risultato finale è un processo ad alta velocità e a temperatura controllata che produce componenti a parete sottile così complessi nella geometria che dovrebbero essere prodotti da due o più pezzi se venissero utilizzati altri metodi di pressofusione. Se hai bisogno di piccoli componenti complessi, la pressofusione multi-slitta potrebbe essere la soluzione migliore. Contatta il nostro team di ingegneri per iniziare il tuo progetto.

Processo di pressofusione multi-slitta

Dynacast offre la pressofusione proprietaria di alluminio a camera calda multi-slitta. Questo processo ad alta velocità ha capacità di produzione fino a 10 cicli al minuto, garantendo al contempo l'uniformità tra le parti.

Pressofusione di alluminio multi-slitta

Dynacast Peterborough è nota per la sua tecnologia multi-slitta, la pressofusione standard con automazione integrata e la produzione di zinco di precisione IMA (Injected Metal Assembly). Lo stabilimento di Peterborough è dedicato alla progettazione, costruzione, produzione e fornitura di componenti pressofusi di qualità. 

Riflettori puntati sulla struttura Dynacast Peterborough

<p>Lo stabilimento Dynacast Lake Forest è dedicato alla pressofusione di leghe di zinco con macchine convenzionali e multi-slitta, nonché alla pressofusione di leghe di alluminio. Dynacast Lake Forest è dotato di una tecnologia all'avanguardia per fornire parti pressofuse di altissima qualità. </p>

Lo stabilimento Dynacast Lake Forest è dedicato alla pressofusione di leghe di zinco con macchine convenzionali e multi-slitta, nonché alla pressofusione di leghe di alluminio. Dynacast Lake Forest è dotato di una tecnologia all'avanguardia per fornire parti pressofuse di altissima qualità. 

Riflettori puntati sull'impianto Dynacast Lake Forest

<p>Fai un viaggio attraverso la sala attrezzi Dynacast Peterborough. La progettazione interna di utensili pressofusi offre alle aziende maggiore flessibilità, controllo, personalizzazione e reattività. Semplifica il processo di produzione, migliora la collaborazione tra i team di progettazione e produzione e contribuisce ai risparmi sui costi a lungo termine e al miglioramento della qualità del prodotto. </p>

Fai un viaggio attraverso la sala attrezzi Dynacast Peterborough. La progettazione interna di utensili pressofusi offre alle aziende maggiore flessibilità, controllo, personalizzazione e reattività. Semplifica il processo di produzione, migliora la collaborazione tra i team di progettazione e produzione e contribuisce ai risparmi sui costi a lungo termine e al miglioramento della qualità del prodotto. 

Attrezzature per pressofusione e capacità ingegneristiche

<p>Dalla selezione dei materiali alla scelta del processo ottimale e all'eliminazione delle operazioni secondarie, gli ingegneri di Dynacast lavorano con ogni cliente durante il processo di progettazione per assicurarsi che il design della parte abbia successo nella produzione di massa. Uno dei principali fattori di differenziazione che distinguono Dynacast dalle altre aziende di pressofusione è la qualità dei nostri utensili. Tutti i nostri stampi sono realizzati utilizzando un tipo di acciaio specifico con un trattamento termico aggiuntivo in grado di resistere ad un elevato numero di colpi e mantenere l'integrità del componente in fase di produzione. Con tempi di inattività ridotti, i nostri utensili creano pezzi coerenti e complessi colpo dopo colpo e durano più a lungo della maggior parte dei nostri concorrenti. I nostri utensili multi-slitta sono spesso coperti da una garanzia a vita.</p>

Dalla selezione dei materiali alla scelta del processo ottimale e all'eliminazione delle operazioni secondarie, gli ingegneri di Dynacast lavorano con ogni cliente durante il processo di progettazione per assicurarsi che il design della parte abbia successo nella produzione di massa. Uno dei principali fattori di differenziazione che distinguono Dynacast dalle altre aziende di pressofusione è la qualità dei nostri utensili. Tutti i nostri stampi sono realizzati utilizzando un tipo di acciaio specifico con un trattamento termico aggiuntivo in grado di resistere ad un elevato numero di colpi e mantenere l'integrità del componente in fase di produzione. Con tempi di inattività ridotti, i nostri utensili creano pezzi coerenti e complessi colpo dopo colpo e durano più a lungo della maggior parte dei nostri concorrenti. I nostri utensili multi-slitta sono spesso coperti da una garanzia a vita.

Vantaggi dell'esperienza ingegneristica e degli utensili Dynacast

In questo video, scoprite la cella di zinco pressofuso convenzionale completamente automatizzata con rifilatura robotizzata in linea. Gli utensili pressofusi convenzionali sono progettati con cavità singole o multiple. Lo strumento è progettato per essere efficiente e ridurre le operazioni secondarie, il che aiuta a ridurre i costi. Altri vantaggi degli utensili pressofusi convenzionali includono:<p></p><ul><li>Stampi progettati per gestire in modo efficiente la produzione di volumi elevati</li><li>Pressofusione a forma netta, con un design focalizzato per evitare operazioni secondarie</li><li>Stampi rinforzati in acciaio per favorire la longevità dell'utensile</li><li>Produzione efficiente con linee di raffreddamento e acqua adeguatamente pianificate</li></ul>

In questo video, scoprite la cella di zinco pressofuso convenzionale completamente automatizzata con rifilatura robotizzata in linea. 

Gli utensili pressofusi convenzionali sono progettati con cavità singole o multiple. Lo strumento è progettato per essere efficiente e ridurre le operazioni secondarie, il che aiuta a ridurre i costi. Altri vantaggi degli utensili pressofusi convenzionali includono: 

Stampi progettati per gestire in modo efficiente la produzione di grandi volumi 
Pressofusione a forma netta, con design mirato per evitare operazioni secondarie 
Stampi rinforzati in acciaio per favorire la longevità dell'utensile 
Produzione efficiente con linee di raffreddamento e acqua adeguatamente pianificate 

Processo di pressofusione di zinco convenzionale

<h4>Tutti i vantaggi, nessuno degli svantaggi</h4><p>Non c'è niente di meglio che sedersi al sole su un ponte meraviglioso. Se mantenuto correttamente, un ponte è un'estensione del tuo spazio abitativo e una risorsa per qualsiasi proprietà. Ma come ogni proprietario di mazzo sa: possono essere un sacco di lavoro. Anno dopo anno, i ponti in legno richiedono una manutenzione regolare, dal rifacimento della pavimentazione alla verniciatura. E se non lo capiscono, possono diventare pericolosi pugni nell'occhio.</p><p>Naturalmente, fino ad ora, il legno è sempre stato il materiale predefinito utilizzato per i ponti. Ma non più se SigmaDek ha qualcosa a che fare con questo. Abbiamo trascorso un po' di tempo con Brian Boettger, VP Product Development, per saperne di più.</p><h4>Cercasi: un produttore di piastrelle metalliche</h4><p>Butlers aveva visto il lavoro di Giles Miller e voleva una finitura in ottone per il bancone del suo caffè. I designer avevano già prodotto una finitura in ottone su piastrelle di ceramica, ma erano preoccupati che la ceramica non sarebbe sopravvissuta alle esigenze di un aeroporto affollato (dove borse e carrelli portabagagli possono essere piuttosto potenti). Così hanno pensato di realizzare piastrelle metalliche e hanno iniziato a esaminare i processi di produzione dei metalli.</p><p>Quello che volevano era una piastrella metallica quadrata di 40 mm con una faccia smussata e con un angolo più alto di 20 mm rispetto alla diagonale opposta, in modo che quando viene ruotata la luce la catturi in modi diversi. "Quando abbiamo iniziato a cercare un produttore, c'erano alcune altre aziende di fusione dei metalli, ma Dynacast è stata la più utile", afferma la designer Kirstie Little, "e l'unica in grado di realizzare le migliaia di piastrelle di cui avevamo bisogno nel breve tempo di consegna che avevamo".</p><h3>Dal tavolo da disegno al bancone del caffè</h3><p>I designer hanno fatto un viaggio nello stabilimento britannico di Dynacast a Welshpool, in Galles, dove il direttore delle vendite John Jackson, che, come il resto del team di vendita, è anche un ingegnere esperto, ha fatto loro un tour della fabbrica. "Abbiamo mostrato a John i disegni e lui è stato davvero utile riguardo ai processi e a ciò che si può e non si può fare", afferma Kirstie. "Ci ha spiegato come ottenere le giuste finiture e come le piastrelle potevano essere fissate con un sistema a vite sul retro, poiché erano un po' troppo pesanti per essere incollate. Avere John coinvolto fin dall'inizio ha fatto sì che tutto andasse molto più veloce".</p><p>Per John questo era un progetto intrigante. Sapeva che lo zinco sarebbe stato il metallo migliore per la fusione in quanto è bravo a prendere le finiture superficiali. Sapeva anche che il cliente desiderava una finitura uniforme dell'ottone, quindi dopo lo strato iniziale di rame, ha consigliato una nichelatura per ottenere una superficie bianca che avrebbe preso bene lo strato di ottone sopra.</p><p>Le piastrelle dovevano essere fissate su pannelli da Giles Miller nel suo spazio di produzione prima di essere inviate al cliente per l'installazione. Gli assemblatori dovevano essere in grado di estrarre qualsiasi piastrella dalla scatola e sapere che la spaziatura sarebbe stata assolutamente coerente, quindi era fondamentale che non ci fossero variazioni di lavorazione tra le piastrelle. Dynacast ha anche assicurato che la placcatura fosse uniforme e non si accumulasse su spigoli vivi e angoli. Non sono stati lasciati segni di lavorazione che rovinassero la finitura. E un approccio rigoroso al primo tentativo significava che non c'era bisogno di successive rifiniture o lucidature.</p><h3>Grazie</h3><p>all'ottima comunicazione tra il cliente, Dynacast e il subappaltatore galvanico, il progetto è stato consegnato in tempo in sole sette settimane. Kirstie dice che Butlers "ha assolutamente amato" il risultato e sono in trattative per un altro potenziale progetto. Allo stesso tempo, le piastrelle in metallo pressofuso sono un'importante estensione della gamma di prodotti di Giles Miller e i designer hanno già parlato con John di altre forme e diverse finiture come l'ottone antico e il nichel nero.</p><p>E questo progetto insolito ha anche dato a John Jackson e a Dynacast un nuovo modo di mostrare alla gente cosa si può fare con la pressofusione di zinco e le finiture superficiali. "Se riesci a realizzare qualcosa di così impegnativo dal punto di vista estetico e visivamente sbalorditivo in un lasso di tempo così breve, si aprono davvero nuove opportunità", afferma. "Non avevo mai pensato di utilizzare la pressofusione di zinco in questo modo prima d'ora, e questo progetto dimostra che siamo limitati solo dalla nostra immaginazione nel modo in cui la applichiamo".</p>

Explore how advanced die cast plating techniques improve surface quality, durability, and performance.

Enhance Die Cast Plating for Superior Finish

Scopri come l'esperienza di Dynacast nella pressofusione di zinco e le soluzioni di placcatura di qualità superiore hanno fornito finiture in ottone straordinarie e uniformi per un progetto di bancone da caffè di alto profilo, mostrando la versatilità e il potenziale estetico delle piastrelle metalliche.

Placcatura pressofusa superiore

<h2>Passando dalla plastica al metallo per la massima resistenza delle parti</h2>, <p>Dynacast è stata presentata con la produzione di un pignone per motore elettrico. Il pignone è parte integrante della funzione complessiva del motore, che richiede tolleranze precise e materiale ad alta resistenza.</p><h3>Componenti in plastica e componenti in metallo</h3><p>Inizialmente, il cliente ha progettato la parte in plastica, ma una volta che la parte è stata sottoposta a test, i requisiti di calore e stress hanno causato il cedimento della parte. Inoltre, il processo di produzione della plastica non soddisfaceva i requisiti tecnici necessari per le prestazioni delle parti. Il cliente aveva bisogno di tolleranze più strette e di una progettazione complessa dei componenti per il meccanismo elettromeccanico per ottenere prestazioni ottimali, quindi si è rivolto a Dynacast per una soluzione.</p><p></p><img asset_uid="bltb31a0308361cb55d" src="https://azure-na-images.contentstack.com/v3/assets/bltc3d459c709c6e7a5/bltb31a0308361cb55d/670690310d6784b9be23e708/Picture15.jpg" alt="Picture15.jpg" height="auto"/><h3>Prototipazione e soluzioni in metallo</h3><p>Poiché la resistenza del materiale è la priorità principale del cliente, Dynacast ha utilizzato uno strumento prototipo per testare varie leghe, consentendo ai progettisti di testare rapidamente ed efficientemente le prestazioni e di realizzare ancora meglio Componenti.</p><p>I primi prototipi sono stati realizzati utilizzando la Zama 5. La lega di zinco 5 è la lega di zinco più utilizzata in Europa ed è nota per la sua durezza e le sue proprietà di alta resistenza. Ma nonostante un miglioramento rispetto alla plastica, la resistenza non era sufficiente. La zama 2 è stata testata successivamente, a causa di una maggiore resistenza e durezza, tuttavia, i progettisti sapevano che c'era un'altra opzione.</p><p><strong>EZAC®</strong>. Questa lega di zinco a camera calda ha una resistenza allo scorrimento superiore, un'elevata resistenza allo snervamento, un'elevata durezza e basse temperature di fusione. Sebbene lo zinco sia sempre stato noto per la sua elevata resistenza, l'aggiunta di EZAC® all'elenco delle leghe che Dynacast può fondere rende questa lega di zinco più adatta per applicazioni come questo pignone che richiedono un'elevata durezza superficiale.</p><p>Il cliente ha sottoposto i getti EZAC di Dynacast a severi test di resistenza ed è rimasto estremamente soddisfatto del nuovo materiale, rendendo facile il passaggio dallo stampaggio a iniezione di materie plastiche alla pressofusione.</p><p>Se stai cercando una partnership che ti aiuti ad applicare nuovi strumenti e tecnologie, o che ti aiuti a realizzare pienamente la tua visione del design, lascia che ti aiutiamo a far progredire la tua attività, contatta il nostro team oggi stesso per iniziare la conversazione.</p>

Learn how moving from plastic to metal die casting boosts part strength, durability, and performance.

Move from Plastic to Metal for Ultimate Part Strength

Dynacast ha aiutato un cliente a migliorare la resistenza e le prestazioni di un pignone di un motore elettrico passando dalla plastica a una lega di zinco EZAC® ad alta resistenza, garantendo tolleranze più strette e una migliore resistenza in condizioni estreme.

Passaggio dalla plastica al metallo per la massima resistenza delle parti

<h3>Conversione della lavorazione in pressofusione</h3><p>Se avete visto le riprese aeree mozzafiato di cui sono capaci le telecamere dei droni, sapete che è possibile ottenere video fluidi e simili a film dalle telecamere di oggi. GoPro aveva bisogno di offrire la stessa incredibile stabilità agli atleti avventurosi a terra, sott'acqua o in volo, invece dell'aspetto da "telecamera traballante" che è inevitabile con un dispositivo portatile.</p><h3>Senza</h3><p>stabilizzazione, l'agitazione stridente di qualsiasi video portatile è evidente sullo schermo.</p><p>È ancora peggio per gli atleti avventurosi: le condizioni vanno dall'imprevedibile all'estremo, non c'è sempre un posto logico dove montare la fotocamera e "stare fermi" è un concetto estraneo. Per questi creatori di video, l'attrezzatura per la stabilizzazione è fondamentale.</p><p>GoPro disponeva già di un sistema di stabilizzazione da utilizzare con un drone in stile quadricottero, ma i clienti adorano ottenere riprese ravvicinate direttamente all'interno dell'azione.</p><p>L'azienda ha deciso di riutilizzare il componente di montaggio del drone in un pezzo che i clienti potessero utilizzare per collegare le videocamere GoPro agli stabilizzatori portatili e indossabili.</p><h3>Versatilità epica</h3><p>"I prodotti che realizziamo resistono a un'ampia varietà di usi", spiega Matt Thomas, Mechanical Engineering Manager per gli accessori GoPro. "Tutto, dallo sci alle immersioni subacquee all'inseguimento dei bambini in un parco."</p><p>Ciò significava che la montatura avrebbe dovuto essere robusta e, per l'uso da parte dei consumatori, avrebbe dovuto fornire risparmi sui costi attraverso migliaia di unità e molti anni. Al fine di accelerare il time-to-market, i progettisti di GoPro hanno inizialmente specificato il supporto come un componente metallico interamente lavorato.</p><p>"Sebbene fosse il modo più rapido per arrivare sul mercato", afferma Thomas, "era anche più costoso. Quindi, in parallelo, abbiamo studiato un'opzione a lungo termine e più economica".</p><p><strong>Per determinare i materiali e i processi ottimali per ridurre i costi per la parte di ricambio desiderata da GoPro, il team ha coinvolto Dynacast.</strong></p><h3>"</h3><p>In passato abbiamo utilizzato i servizi di Dynacast per una serie di progetti, che sono diventati uno dei nostri fornitori di alto livello", afferma Thomas. Le due aziende hanno anche lavorato insieme in sessioni tenute da Dynacast per esplorare la riduzione dei costi e i miglioramenti della producibilità. E la prima cosa su cui si sono trovati d'accordo è stata ridurre al minimo i costi relativi all'elaborazione.</p><p>"L'estrusione è ottima per realizzare una parte bidimensionale, ma poi quando si aggiungono altre funzionalità, è necessario lavorarla come processo secondario, e questo è ciò che aggiunge il costo", afferma Bill Heilman di Dynacast. "Abbiamo detto loro che non c'è bisogno di aggiungere la lavorazione meccanica. Possiamo semplicemente lanciarlo in quella forma".</p><h3>Maniglia: con cura:</h3><p>l'obiettivo generale del team GoPro era quello di ridurre i costi, ma aveva anche altri requisiti per la parte. "Avevamo bisogno di forza e di un componente leggero. Qualcosa che gestisse una varietà di situazioni ambientali", afferma Thomas.</p><p>E, poiché la parte è un'impugnatura che le persone utilizzerebbero con le dita (spesso in condizioni estreme e forse non con il tocco più delicato), il team doveva assicurarsi che la sensazione fosse accettabile per l'utente finale.</p><p>Poiché i materiali hanno diverse opzioni per i trattamenti superficiali, era importante ridurre al minimo il lavoro di post-elaborazione, per quanto riguarda la lucidatura secondaria e la lavorazione dei componenti e ottenere il colore di anodizzazione preciso. Alla fine lo hanno fuso in alluminio, per abbinare le parti esistenti sulla montatura, ma anche per raggiungere i loro obiettivi di riduzione dei costi.</p><h3>"</h3><p>Diciamo ai clienti: 'Non date per scontato, perché avete scelto un particolare processo di produzione, che questo sia l'unico modo per realizzare la parte'", afferma Heilman di Dynacast.</p><p>Matt Thomas sarebbe d'accordo. "Quando abbiamo iniziato, la parte fusa rappresentava un risparmio di circa il 50% rispetto alla parte lavorata", rendendo l'alluminio pressofuso una scelta chiara sia per la riduzione dei costi che per gli obiettivi di producibilità.</p><p>"È fantastico vedere il prodotto sul mercato e venduto", afferma Thomas. "Dynacast è molto reattivo, molto tempestivo nella comunicazione, facile da lavorare. È solo la facilità di collaborazione nel portare il progetto dall'ideazione all'attrezzaggio".</p><p>Se stai cercando una partnership che ti aiuti ad applicare nuovi strumenti e tecnologie, o che ti aiuti a realizzare pienamente la tua visione del design, lascia che ti aiutiamo a far progredire la tua attività, contatta il nostro team oggi stesso per iniziare la conversazione.</p>

Discover how converting from machining to die casting lowers costs, improves speed, and boosts precision.

Switch from Machining to Die Casting for Efficiency

Questo caso di studio evidenzia come GoPro abbia collaborato con Dynacast per convertire un componente metallico lavorato in una parte in alluminio pressofuso, con conseguenti significativi risparmi sui costi e una migliore producibilità dei supporti di stabilizzazione della fotocamera.

Conversione della lavorazione in pressofusione

<h2>Dalla plastica alla pressofusione di zinco</h2><p>"Siamo una startup davvero piccola. Dynacast si è assicurata che potessimo arrivare sul mercato in tempo." - Andrea Perdomo, Revolar</p><h3>Un pulsante magico</h3><p>In situazioni di vulnerabilità, la differenza tra sentirsi impotenti ed essere al sicuro può ridursi a una domanda: quanto velocemente potresti segnalare a qualcuno di chiedere aiuto se ne avessi bisogno?</p><p>La maggior parte delle persone porta con sé lo smartphone fuori casa. Ma usarne uno per SOS in situazioni impreviste non è esattamente istantaneo.</p><p>Armeggiare con una tastiera, chiamare un numero di emergenza e spiegare la potenziale minaccia può aggiungere molti momenti pieni di adrenalina, per non parlare della confusione sulla posizione precisa della persona.</p><p>Questa complessità è ciò che ha portato le cofondatrici di Revolar Jacqueline Ros e Andrea Perdomo, entrambe con parenti stretti sopravvissuti a un traumatico pericolo personale, a giungere a un'epifania condivisa.</p><p>"Se solo avessero avuto un 'pulsante magico' che avrebbero potuto premere per farci sapere che avevano bisogno di aiuto, sarebbero stati in grado di evitare così tanto", dice Perdomo.</p><p>Ed è nato il dispositivo di sicurezza Revolar. Agganciato a portachiavi, zaini o borse, un clic invia un check-in "tutto chiaro" ai contatti selezionati, mentre ulteriori clic aumentano l'urgenza, in modo che i contatti possano aiutare o inviare i primi soccorritori.</p><p>La coppia ha avviato la loro startup, l'ha finanziata con una campagna Kickstarter e ha ottenuto finanziamenti esterni, prima di ottenere l'ambito spazio sugli scaffali del loro dispositivo di prima generazione in Brookstone, Target, Amazon e BestBuy. Ma mesi di test hanno rivelato che i consumatori volevano un prodotto di seconda generazione con un fattore di forma più piccolo e più premium che si adattasse perfettamente al loro stile di vita. I consumatori volevano che il pulsante sembrasse meno un dispositivo e più un accessorio.</p><h3>Per</h3><p>arrivare alle specifiche ideali, Dynacast ha sottoposto Revolar a sessioni DFM (design for manufacturing) che coprono processo, materiali e finiture.</p><p>"Questo dispositivo di nuova generazione aveva bisogno di una parte più forte", afferma Dan Taylor di Dynacast. "Aveva bisogno di una sensazione di qualità superiore, che piace a molti dei nostri clienti, quella parte metallica più pesante che hanno in mano, perché sembra molto più forte delle parti in plastica".</p><p>La raccomandazione di Dynacast era lo zinco, che per le applicazioni di pressofusione può essere reso più sottile, più complesso e più complesso anche a dimensioni incredibilmente piccole.</p><p></p><p></p><figure style="text-align: left"><div data-img-caption-container="true" style="display: inline-block; text-align: center;"><img alt="Picture1.jpg" src="https://azure-na-images.contentstack.com/v3/assets/bltc3d459c709c6e7a5/blt3380e4080389a964/6706036e0d6784c13723e172/Picture1.jpg" height="auto" style="text-align: left;" /></div></figure><h3>Design Down to The Wire</h3><p>"Avevamo una 'ricetta' di placcatura per la finitura di questa parte, sia che si trattasse di sabbiatura, sabbiatura a cordone e quindi aggiunta di diversi tipi di placcatura in rame-nichel", afferma Taylor di Dynacast. Ma Revolar non aveva ancora confermato il traguardo.</p><p>Poi hanno visitato lo stabilimento Dynacast a Batam, in Indonesia, dove hanno esaminato alcune parti del portachiavi automobilistico che avevano all'incirca le stesse dimensioni del design di Revolar. Dice Taylor: "A loro piacevano i componenti, che erano belli e piccoli, e la finitura, che era una cromatura molto lucida e satinata. Hanno detto: 'Questo è quello che vogliamo'".</p><p>Ci è voluto del tempo per iniziare l'attrezzaggio, proprio perché il design si stava evolvendo in modo significativo attraverso test e prove. Andrea Perdomo afferma: "Abbiamo chiesto a Dynacast di accelerare la produzione di utensili, ma altri produttori potrebbero non essere stati in grado di farlo. Siamo una startup davvero piccola. Dynacast si è assicurata che potessimo arrivare sul mercato in tempo".</p><p>Alla fine, la filosofia della libertà di progettazione abbracciata da Dynacast è stata un grande vantaggio; non solo per adattarsi alle tempistiche strette, ma anche per la flessibilità delle finiture che Revolar desiderava, per realizzare un dispositivo che i suoi clienti sarebbero stati lieti di prendere l'abitudine di indossare.</p><p>"Il nostro prodotto è bello, è funzionale ed è conveniente", afferma Perdomo. "Ed è in gran parte a causa dell'esperienza Dynacast".</p><p>Se stai cercando una partnership che ti aiuti ad applicare nuovi strumenti e tecnologie, o che ti aiuti a realizzare pienamente la tua visione del design, lascia che ti aiutiamo a far progredire la tua attività, contatta il nostro team oggi stesso per iniziare la conversazione.</p>

Convert plastic parts to zinc die casting for enhanced strength, speed, and precision in manufacturing.

From Plastic to Zinc: Strength & Speed for Die Casting

La collaborazione di Dynacast con Revolar ha trasformato in realtà la loro visione di un dispositivo di sicurezza elegante e di alta qualità, utilizzando la pressofusione di zinco per ottenere il perfetto equilibrio tra durata e aspetto estetico

Dalla plastica alla pressofusione di zinco

<h2>FUNZIONE DOOR-IN-DOOR PER UN FRIGORIFERO AD ALTA EFFICIENZA ENERGETICA</h2><p>Il frigorifero domestico medio viene aperto 22 volte al giorno. Ad ogni sguardo all'interno, l'aria fredda fuoriesce e l'aria calda della stanza circostante circola attraverso. Una volta chiuse le porte, il compressore deve entrare in funzione per raffreddare nuovamente l'aria e il contenuto all'interno, con un impatto sulla bolletta energetica e sull'impatto ambientale del proprietario. Ma se ci fosse un modo per accedere agli oggetti di uso quotidiano, come bevande e snack, senza intaccare il resto dei contenuti interni?</p><p></p><img asset_uid="bltd37d37ea0927e96f" src="https://azure-na-images.contentstack.com/v3/assets/bltc3d459c709c6e7a5/bltd37d37ea0927e96f/670692c50d678426a923e75f/Picture17.png" alt="Picture17.png" height="auto"/><h2>INNOVAZIONE ATTRAVERSO LA PRESSOFUSIONE DELL'ALLUMINIO</h2><p>Quando il team di progettazione di un produttore leader di elettrodomestici si è rivolto a Dynacast per conoscere le capacità di pressofusione, non era sicuro di dove e come avrebbe potuto trarre vantaggio dal processo di produzione. Il team di Dynacast Elgin era desideroso di aiutare e ha offerto un seminario formativo ai progettisti, delineando le capacità tecniche, l'offerta di materiali e i vantaggi complessivi della pressofusione nel settore degli elettrodomestici. Con un nuovo design in mente, gli ingegneri hanno coinvolto il design for manufacturing (DFM) di Dynacast per trovare la soluzione migliore. L'alluminio era molto attraente per il team grazie alle sue proprietà di leggerezza e al suo elevato rapporto resistenza/peso. In particolare, gli ingegneri degli elettrodomestici si sono concentrati sulla pressofusione decorativa dell'alluminio per un nuovo concetto di frigorifero con porta francese. L'elettrodomestico offrirebbe una funzione porta nella porta per consentire al consumatore di accedere agli articoli più diffusi senza aprire l'intero frigorifero e sprecare aria fredda. Consentendo alle porte interne di rimanere chiuse e di tenere fuori l'aria calda, il frigorifero offrirebbe un modo innovativo per ridurre il consumo di energia.</p><p></p><img asset_uid="blt871d3bf515f59c88" src="https://azure-na-images.contentstack.com/v3/assets/bltc3d459c709c6e7a5/blt871d3bf515f59c88/670692c5a75c92f2970a2b62/Picture18.jpg" alt="Picture18.jpg" height="auto"/><h2>MASSIMIZZARE LA "DURATA DI CONSERVAZIONE"Il</h2> <p>team di marketing dell'azienda di elettrodomestici era interessato a offrire un "ripiano del latte" oscillante per consentire un facile accesso al comune alimento domestico. Il collegamento del ripiano del latte al corpo interno del frigorifero avrebbe tramite un componente a cerniera. Per sopportare il peso di un gallone di liquido, gli ingegneri hanno stabilito che la cerniera avrebbe dovuto essere più forte e più durevole della plastica. La colabilità dello zinco, la sua resistenza all'usura e l'integrità strutturale lo hanno reso la scelta ideale per il materiale.</p><p></p><img asset_uid="bltbcfda9c92a3fe4c1" src="https://azure-na-images.contentstack.com/v3/assets/bltc3d459c709c6e7a5/bltbcfda9c92a3fe4c1/670692c5a75c9286890a2b64/Picture19.jpg" alt="Picture19.jpg" height="auto"/><p>Oltre a offrire funzionalità e stabilità, l'attacco dello scaffale doveva essere decorativo poiché sarebbe stato visibile ai consumatori. La pressofusione decorativa di alluminio offriva un design accattivante e forniva la rigidità e la resistenza richieste. <strong>Dynacast Elgin ha progettato e prodotto tre parti in totale: un ripiano decorativo in alluminio pressofuso e due componenti di cerniere in zinco multi-scorrimento.</strong></p><h2>Dynacast</h2><p>si impegna a garantire che ogni cliente riceva informazioni e competenze che aggiungano valore in ogni fase del processo di progettazione e produzione della pressofusione. È per questo che oggi, in più settori e in più aree geografiche, Dynacast è il nome sinonimo di componenti metallici di precisione. <strong>La loro vasta conoscenza della pressofusione dei metalli e l'affidabile reputazione li hanno resi un partner prezioso per il produttore di elettrodomestici.</strong></p>

Discover how aluminum die casting enhances energy efficiency while maintaining strength and performance.

Improve Energy Efficiency with Aluminum Die Casting

Dynacast ha aiutato un produttore leader di elettrodomestici a migliorare l'efficienza energetica in un nuovo design di frigorifero utilizzando la pressofusione di alluminio per una funzione door-in-door, riducendo la perdita di aria fredda e abbassando il consumo di energia.

Efficienza energetica grazie alla pressofusione di alluminio

<h2>Eliminazione dei guasti delle parti automobilistiche attraverso DFM</h2><p>Molte case automobilistiche hanno risposto alle esigenze dei loro clienti installando sportelli del carburante con serratura. Essendo un componente di uso frequente su un veicolo, è fondamentale che il blocco stesso non si guasti in modo che il conducente possa accedere al serbatoio del carburante e aggiunga un livello di sicurezza per il conducente.</p><h3>Incongruenze negli utensili di bassa qualità e nell'iniezione di metallo</h3><p>Il produttore della serratura dello sportello del carburante ha originariamente progettato la parte utilizzando l'alluminio. E una volta che il progetto è entrato nel primo ciclo di produzione presso la fonderia originale, si sono imbattuti in un restringimento incoerente del materiale all'interno dell'utensile convenzionale. Si sono verificati anche problemi di riempimento della parte, lasciando incongruenze dovute al guasto di una parte e di un componente. A causa di una cattiva scelta dei materiali, nonché della mancanza di un'ingegneria di qualità, il pezzo era destinato a guastarsi e portare il cliente a cercare un'altra soluzione.</p><p><strong>È qui che entra in gioco Dynacast.</strong></p><p><strong></strong></p><img asset_uid="bltb893e56bb63e754e" src="https://azure-na-images.contentstack.com/v3/assets/bltc3d459c709c6e7a5/bltb893e56bb63e754e/67067e174c601d11ff5186f3/Picture3.jpg" alt="Picture3.jpg" height="auto"/><h3>Pressofusione vs. Lavorazione</h3><p>Era chiaro che non solo il progetto aveva bisogno di essere aggiornato, ma anche il processo doveva essere analizzato. Dopo aver esaminato i diversi processi di lavorazione dei metalli, il cliente ha ristretto la decisione alla lavorazione e alla pressofusione. Sebbene i componenti metallici di precisione siano realizzabili attraverso entrambi i processi produttivi, la scelta spesso si riduce all'efficienza e ai costi.</p><p>Le macchine multi-slitta di Dynacast possono essere progettate con più cavità e consentono ai nostri ingegneri di fondere rapidamente pezzi estremamente complessi. Un tempo di ciclo più rapido contribuisce a ridurre il costo complessivo per pezzo. Inoltre, gli utensili pressofusi garantiscono una complessità senza pari delle geometrie interne ed esterne, quindi ci sono meno operazioni secondarie associate alla pressofusione. Con il cliente che ha deciso per la pressofusione, siamo stati in grado di iniziare.</p><h3>Competenza ingegneristica, integrazione del software e strumenti di qualità</h3><p>Il primo passo per eliminare la possibilità di guasti delle parti è stato quello di trovare un team di ingegneri che fornisse informazioni sulla progettazione per la produzione (DFM) sul front-end del progetto. Gli ingegneri Dynacast hanno analizzato il design e utilizzato il software per simulare il processo di fusione, identificare le posizioni di iniezione e ottimizzare lo stampo per qualità e longevità. E attraverso il processo DFM, il nostro team di ingegneri ha identificato la Zama 5, o lega di zinco 5, come il metallo di colata ottimale. L'elevata resistenza e l'eccezionale durezza hanno reso lo zinco l'alternativa ideale all'alluminio.</p><p></p><img asset_uid="blt076f2e9917987f20" src="https://azure-na-images.contentstack.com/v3/assets/bltc3d459c709c6e7a5/blt076f2e9917987f20/67067e1664332c657f8ebc3d/Picture4.jpg" alt="Picture4.jpg" height="auto"/><p>Gli esperti di ingegneria Dynacast hanno continuato a scoprire problemi relativi al guasto delle parti. Il progetto originale presentava uno scarso flusso di materiale che influiva direttamente sull'integrità strutturale di una parte. Con una progettazione degli utensili ben pianificata e un processo attentamente controllato, è possibile ridurre al minimo le incongruenze dei pezzi e ottenere componenti di qualità superiore. In questo caso, il team tecnico di Dynacast è stato in grado di trovare la soluzione di iniezione perfetta per il pezzo, oltre a identificare una soluzione di attrezzamento a 2 cavità con inserto e perni intercambiabili.</p><p>Gli utensili di qualità che Dynacast è stata in grado di fornire hanno consentito una durata dell'utensile molto più lunga che ha avuto un impatto positivo sul livello di produttività della parte di bloccaggio dello sportello del carburante. E con i grandi volumi, il cliente aveva bisogno di uno strumento che resistesse nel tempo e creasse componenti di qualità in modo coerente. La soluzione di utensili in zinco multi-slitta che gli ingegneri Dynacast hanno fornito al cliente ha consentito un controllo e una stabilità molto maggiori durante la produzione.</p><p></p><img asset_uid="blt9d2896fe3e0305c1" src="https://azure-na-images.contentstack.com/v3/assets/bltc3d459c709c6e7a5/blt9d2896fe3e0305c1/67067e166c7a35754be3f3b9/Picture5.jpg" alt="Picture5.jpg" height="auto"/><h3>Cliente soddisfatto</h3><p>Dynacast è stato in grado di fornire al cliente la migliore soluzione complessiva. La capacità di produrre componenti di precisione ad alta resistenza con strumenti di qualità, il tutto fornendo prezzi delle parti più bassi in modo tempestivo, ha permesso a Dynacast di garantire il progetto e fornire parti di valore.</p>

See how DFM strategies help eliminate part failure risks and improve reliability in automotive casting.

Prevent Automotive Part Failure with DFM

La tecnologia DFM (Design for Manufacturing) e la pressofusione avanzata hanno risolto i guasti delle serrature delle portiere del carburante per autoveicoli sostituendo l'alluminio non ottimale con una lega di zinco ad alta resistenza, ottimizzando gli utensili e i processi di produzione per migliorare la qualità, la durata e l'efficienza dei costi.

Eliminazione dei guasti delle parti automobilistiche attraverso DFM

<h2>DFM per pressofusioni</h2><p></p> di alluminio<img asset_uid="blt596e5a5461e932c4" src="https://azure-na-images.contentstack.com/v3/assets/bltc3d459c709c6e7a5/blt596e5a5461e932c4/670680786c7d6c0473656063/Picture6.jpg" alt="Picture6.jpg" height="auto"/><p>Quando si pensa a un ponte all'aperto, la prima cosa a cui si pensa è probabilmente il legno. Ma cosa succede se c'è un'opzione migliore? Qualcosa che non si degradi, non si deformi, non marcisca e non richieda una regolare manutenzione annuale? Gli innovatori di SigmaDek, con sede a Calgary, sapevano che doveva esserci un modo migliore e si sono rivolti a Dynacast per aiutarli a trovarlo.</p><h4>Tutti i vantaggi, nessuno degli svantaggi</h4><p>Non c'è niente di meglio che sedersi al sole su un ponte meraviglioso. Se mantenuto correttamente, un ponte è un'estensione del tuo spazio abitativo e una risorsa per qualsiasi proprietà. Ma come ogni proprietario di mazzo sa: possono essere un sacco di lavoro. Anno dopo anno, i ponti in legno richiedono una manutenzione regolare, dal rifacimento della pavimentazione alla verniciatura. E se non lo capiscono, possono diventare pericolosi pugni nell'occhio.</p><p>Naturalmente, fino ad ora, il legno è sempre stato il materiale predefinito utilizzato per i ponti. Ma non più se SigmaDek ha qualcosa a che fare con questo. Abbiamo trascorso un po' di tempo con Brian Boettger, VP Product Development, per saperne di più.</p><h4>Una collaborazione di esperti</h4><p>Per realizzare questo sogno, Brian ha dichiarato di aver riconosciuto che "avevamo bisogno di partner 'best in class' se volevamo costruire l'azienda al massimo delle sue potenzialità. Abbiamo identificato Dynacast come quel partner e li abbiamo contattati molto presto".</p><h3>I vantaggi dell'alluminio</h3><p>Tuttavia, per produrre i componenti di precisione richiesti da SigmaDek, l'azienda aveva bisogno di competenze nella pressofusione, ed è allora che si è rivolta a Dynacast. "La nostra esperienza non è nel settore della pressofusione, quindi avere l'opportunità di lavorare con il team di Dynacast è stato inestimabile. Avevano una comprensione completa del processo e delle sue varie idiosincrasie per aiutare nella messa a punto del design di ogni parte", ha affermato Brian.</p><h3>Affrontare la sfida</h3><p>Al fine di fornire parti che fornissero la resistenza necessaria ma non aumentassero il prezzo, gli ingegneri di Dynacast hanno migliorato il design per la producibilità (DFM) per oltre 30 parti pressofuse uniche.</p><p>Le modifiche includevano l'eliminazione dei sottosquadri, l'aggiunta di angoli di sformo ad alcune caratteristiche, gli spessori delle pareti, le nervature strutturali, i punti di iniezione, i canali e i trabocchi. Rendendo le parti più facili da pressofondere, le modifiche DFM hanno prodotto un significativo vantaggio in termini di costi. I risparmi sono arrivati sotto forma di utensili meno complessi, tempi di ciclo più rapidi e meno operazioni di lavorazione secondaria.</p><h3>Presentazione di una novità mondiale</h3><p>Il risultato? Il primo sistema di decking al mondo completamente fabbricato, non in legno, che soddisfa tutti gli obiettivi di sicurezza e manutenzione di SigmaDek.</p><p>Forte, sostenibile e progettato per esaltare la bellezza di qualsiasi casa, SigmaDek è il risultato delle migliori menti nel campo della pressofusione e del decking che lavorano insieme per raggiungere un primato mondiale. Nelle parole di Brian Boettger, lavorare insieme a Dynacast significa "essere in grado di fornire all'utente finale un prodotto che siamo certi soddisfi o superi qualsiasi altra cosa sul mercato".</p>

Explore how applying DFM to aluminum die castings ensures optimal performance and cost-effective results.

DFM for Aluminum Die Castings: Best Practices

DFM per pressofusioni di alluminio

<h3>I</h3><p>disturbi muscoloscheletrici sul lavoro costano ai datori di lavoro 50 miliardi di dollari all'anno. Ma ci sono alcuni lavori, anche interi settori, in cui le macchine non possono funzionare bene come una persona altamente qualificata nella vita reale. Levitate Technologies ha deciso di creare una soluzione per i professionisti il cui lavoro richiede una mobilità costante delle spalle. Nel processo, e con l'aiuto di Dynacast, hanno inaugurato la nuova era della sicurezza e della produttività dei lavoratori: la tecnologia degli esoscheletri.</p><h4>Dagli</h4><p>stabilimenti automobilistici alle linee di produzione, milioni di professionisti lavorano con le braccia sollevate, in posizione statica o eseguendo movimenti ripetitivi per lunghi periodi di tempo.</p><p>Per ridurre l'affaticamento e gli infortuni, le aziende forniscono soluzioni ergonomiche come tutori e supporti, ma fino a poco tempo fa non esisteva una soluzione veramente di supporto per l'articolazione della spalla. Le conseguenze: professionisti qualificati che si infortunano o invecchiano troppo presto da una carriera.</p><h4>"</h4><p>È un problema là fuori, ed è un problema molto costoso", afferma Joseph Zawaideh, VP Marketing &amp; Business Development di Levitate Technologies. "Tutto ciò che si può fare per alleviare la fatica, per ridurre gli infortuni, per rendere i lavoratori più felici è una soluzione gradita che i produttori sono molto interessati a esplorare".</p><p>È stato l'obiettivo di ridurre l'affaticamento dei lavoratori, il burnout fisico e gli infortuni, senza interferire con lo spazio di lavoro, che ha spinto il fondatore, presidente e CEO di Levitate, Mark Doyle, a sviluppare i progetti innovativi per quello che sarebbe diventato l'AirframeTM. Il team di Levitate ha lavorato con il nuovo team di introduzione della produzione presso Pathway NPI a San Diego, in California, per progettare e produrre la tecnologia.</p><h3>Un gradito sollievo</h3><p>Nella sua visione, un esoscheletro elegante e leggero per la parte superiore del corpo potrebbe trasferire parte del peso del braccio dalla spalla, dal collo e dalla parte superiore della schiena di chi lo indossa e disperderlo in modo sicuro nel corpo centrale, riducendo notevolmente il rischio di lesioni e debolezza muscolare.</p><p>Per raggiungere questo obiettivo e mantenere l'area di lavoro di chi lo indossa libera da ostruzioni, l'esoscheletro dovrebbe utilizzare la tecnologia ergonomica più precisa ed essere reso il più leggero e comodo possibile da indossare.</p><p>È importante sottolineare che l'AirframeTM dovrebbe essere producibile in quantità che le aziende di tutto il mondo potrebbero procurarsi per proteggere e abilitare i propri dipendenti. Questo fattore critico ha ristretto il campo dei produttori in outsourcing che Levitate poteva coinvolgere, e Mark ha fatto di tutto per trovare quello giusto da scegliere come partner.</p><p>"Dovevano essere il meglio del meglio", dice Mark, "perché produrremo decine di migliaia di questi dispositivi. I lavoratori di tutto il mondo eserciteranno pressione su di loro tutto il giorno. Solo un'azienda come Dynacast può davvero fornire quel livello di precisione con quel livello di gestione del carico".</p><h3>Gli</h3><p>ingegneri di Dynacast hanno contribuito a garantire la qualità, la rigidità e le prestazioni della nuova tecnologia degli esoscheletri di Levitate attraverso una serie di sessioni complete di progettazione per la producibilità (DFM) nell'arco di diversi mesi.</p><p>"Prima di Dynacast, Levitate non aveva mai lavorato sulla progettazione per la producibilità. In effetti, tutto il DFM è stato guidato da Dynacast", afferma Mark.</p><p>Questo è stato fondamentale, in particolare perché le spalle dell'Airframe™ includono cassette riempite con minuscoli componenti che essenzialmente guidano il dispositivo e disperdono il peso sul corpo centrale.</p><p>"I componenti devono essere molto rigidi e resistere al carico, ma devono anche essere ultraleggeri allo stesso tempo. È quasi come un livello di precisione di uno strumento chirurgico, ma il corpo è usurato", afferma Joseph.</p><p>Gli ingegneri di Dynacast hanno risolto problemi di tolleranza, larghezza e dimensioni e alla fine hanno specificato i processi di pressofusione, sia per le parti in zinco, rendendole estremamente resistenti, sia per l'alluminio, rendendolo incredibilmente leggero.</p><h3>"</h3><p>Il prototipo finale che Dynacast ci ha aiutato a costruire è nelle mani di utenti reali che lo indossano in impianti reali", afferma Joseph. E il feedback delle aziende globali che lavorano con questi prototipi? "'Vogliamo ordinarne di più'".</p><p>La tecnologia degli esoscheletri è in aumento man mano che sempre più aziende si rendono conto del suo potenziale come soluzione per la sicurezza dei lavoratori, aprendo Levitate a nuovi concorrenti. Ma, grazie ai suoi design brevettati e all'impegno di Dynacast nel suo sviluppo, può essere prodotto tre volte più leggero di qualsiasi altro esoscheletro attualmente in produzione.</p><p>"Progettiamo soluzioni. Vogliamo sempre essere coinvolti fin dall'inizio di un programma in modo da poter progettare i componenti migliori ed essere parte della soluzione".</p>

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Design for Manufacturing: How to Ensure Success

Progettazione per il successo della produzione

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Qual è il metallo giusto per me?

<h3>Rendendosi</h3><p>conto che la maggior parte delle persone si rivolgeva ai propri telefoni cellulari per una fotografia sempre attiva, Light ha deciso di sviluppare un nuovo tipo di fotocamera. Uno che combinasse la comodità e la portabilità di un telefono cellulare con l'alta qualità dell'immagine di un impianto DSLR.</p><p>Per rendere perfetta questa tecnologia rivoluzionaria e altamente precisa, sapevano che c'era un solo processo di produzione in grado di soddisfare le loro specifiche straordinariamente rigorose e che solo Dynacast poteva costruirlo.</p><h4>Oggi tutti sono fotografi</h4><p>Lo vedi ovunque: persone di tutti i livelli di abilità ed entusiasmo, che scattano immagini con i loro smartphone nell'istante in cui accade qualcosa di interessante e poi le pubblicano al mondo in quel momento.</p><p>Ma quelle immagini non sono della migliore qualità, date le limitazioni ottiche e di elaborazione dei nostri smartphone, dispositivi di consumo che vengono messi in servizio per così tante attività che l'imaging fotografico non è una priorità per i produttori.</p><p>D'altra parte, avere una fotocamera facile da usare sempre pronta dà alle dimensioni e alla forma dello smartphone un netto vantaggio. Le fotocamere DSLR sono ingombranti e difficili da avere a portata di mano per quel momento improvvisato di magia fotografica.</p><h4>La convenienza incontra la qualità</h4><p>Gli innovatori di Light si sono resi conto che gli smartphone non erano abbastanza adatti per le persone che vogliono catturare momenti di vita emozionanti e mai duplicati con la qualità professionale di una reflex digitale.</p><p>La loro invenzione, la Light L16 Camera, impiega 16 moduli fotocamera interni di più lunghezze focali contemporaneamente, lasciando entrare la massima luce, quindi cuce le immagini insieme in modo computazionale per una foto finita di alta qualità con un controllo della profondità di campo quasi infinito. Il tutto in uno chassis delle dimensioni di un cellulare.</p><p>Quindi quel telaio doveva essere perfetto.</p><h4>Facendo luce sulla sfida</h4><p>Iniziando, Light sapeva di aver bisogno di mantenere il telaio il più piccolo possibile e di aver bisogno di un'opzione conveniente per un prodotto go-to-market.</p><p>Con l'inizio dei lavori, è diventato chiaro quanto sarebbe stato difficile costruire il prodotto con dimensioni così ridotte, date le diverse dimensioni dei componenti interni.</p><p>Un'alternativa molto semplice, ma proibitiva dal punto di vista dei costi, continuava a presentarsi: la lavorazione CNC. Il problema? La lavorazione CNC della parte costa cinque volte di più rispetto alla pressofusione. Facendo appello all'esperienza passata con Dynacast, Jennifer Hochstatter, VP of Operations di Light, sapeva di poter aiutare.</p><p>"Non ci siano errori: è stato molto impegnativo da parte di Dynacast far sì che ciò accadesse. Eravamo esigenti in termini di pressofusione. Erano pronti per la sfida, correndo un rischio su una piccola azienda non collaudata, e l'hanno fatta funzionare", afferma Jennifer.</p><h4>Portare a termine il processo L'ostacolo</h4><p>più grande durante questo progetto è stato la creazione della parte pressofusa, delle dimensioni richieste, in modo che potesse essere duplicata su larga scala della produzione di massa.</p><p>È qui che è entrata in gioco l'esperienza di Dynacast, che gestisce tolleranze molto strette e realizza sezioni di parete molto sottili e piccole che sono producibili su larga scala.</p><p>"Questa telecamera sta davvero spingendo i confini di ciò che la pressofusione è in grado di fare. Ecco perché abbiamo avuto bisogno dell'aiuto di Dynacast, per essere in grado di accettare tolleranze incredibilmente strette e specifiche davvero esigenti", afferma Jennifer.</p><p>In secondo luogo, con l'ottica interna incredibilmente complicata - specchi che fanno rimbalzare la luce nei sensori in condizioni strettamente calibrate - era fondamentale che la tecnica utilizzata da Dynacast per rifinire la superficie interna non consentisse alcun tipo di riflessione. Allo stesso modo, la superficie esterna richiedeva una verniciatura cosmetica per creare un aspetto attraente per il consumatore piuttosto che una fabbricazione dall'aspetto industriale.</p><p>"Anche questa elaborazione non è facile da ottenere nel modo giusto", secondo Jennifer. "Questo è un altro aspetto che Dynacast potrebbe fare, la sua capacità di dipingere su un'anodizzazione. Il tipo di materiale in alluminio che stiamo utilizzando è davvero unico e sono uno dei pochi al mondo in grado di farlo".</p><h3>Investire nell'innovazione</h3><p>"Avendo Dynacast a bordo di questo progetto, ha dimostrato di essere un vero partner, disposto a credere nel sogno che questa telecamera sarà un'innovazione rivoluzionaria", afferma Jennifer.</p><p>Grazie al loro forte impegno nella collaborazione, Dynacast è stata in grado di sviluppare la soluzione ideale. Light ha reso la sua fotocamera computazionale multi-apertura una realtà, senza dover scendere a compromessi sulle dimensioni della fotocamera, sui costi di produzione o sul design estetico complessivo.</p><p>Se stai cercando una partnership che ti aiuti ad applicare nuovi strumenti e tecnologie, o che ti aiuti a realizzare pienamente la tua visione del design, lascia che ti aiutiamo a far progredire la tua attività, contatta il nostro team oggi stesso per iniziare la conversazione.</p>

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See how switching from CNC machining to die casting can reduce costs and improve production efficiency.

From CNC Machining to Cost-Effective Die Casting

Lavorazione CNC per pressofusione economica

<h1>Ottieni la tua copia gratuita della nostra Guida alla progettazione della pressofusione</h1><p>I tuoi maggiori costi di produzione dei componenti non dovrebbero andare sprecati.</p><p>Eppure questo è ciò che molte operazioni secondarie risulteranno: infatti, fino all'80% del costo di un componente può essere attribuito a operazioni secondarie che possono essere rese più efficienti o eliminate del tutto.</p><p>Ottieni la tua copia della Guida alla progettazione della pressofusione. Inserisci semplicemente i tuoi dati qui sotto.</p><p>Scarica la tua copia gratuita della nostra <strong>Guida alla progettazione della pressofusione</strong> per scoprire:</p><ul><li>Come ridurre il peso dei componenti</li><li>Perché lo spessore delle pareti aumenta i costi</li><li>Qual è il miglior angolo di sformo per le superfici interne ed esterne</li><li>L'unico fattore di fondamentale importanza spesso trascurato dai progettisti</li></ul><p>E molto altro ancora. Inserisci i tuoi dati per ottenere l'accesso immediato.</p><p>Dalla guida:</p> <p><em>"La progettazione per la produzione (DFM) è una metodologia di base che garantisce che le parti pressofuse funzionino secondo le specifiche e richiedano il minimo di operazioni secondarie. Questo è importante se si considera che queste operazioni possono spesso rappresentare fino all'80% del costo del componente".</em></p><h3>Compila il modulo per accedere alla tua copia del white paper. </h3>

Esplora i suggerimenti di progettazione e le considerazioni chiave per creare parti pressofuse efficienti e di alta qualità.

La tua guida completa alla progettazione della pressofusione

Scarica la tua copia gratuita della nostra Guida alla progettazione della pressofusione per scoprire come ridurre i costi dei componenti riducendo al minimo le operazioni secondarie e ottimizzando la progettazione per la produzione. 

Guida alla progettazione della pressofusione

<h1>Ottieni la tua copia gratuita di Creatività senza compromessi</h1><p>Timeline più veloci. Tolleranze più strette. Costi inferiori. E abbiamo menzionato tempistiche più veloci?</p><p>Se ti imbatti in queste condizioni difficili nei tuoi progetti, potresti essere costretto a fare sacrifici che alla fine compromettono il tuo design. Fortunatamente, ci sono alcuni passaggi chiave che puoi adottare per assicurarti che la tua visione diventi realtà.</p><p>Ottieni la tua copia di <em>Creatività senza compromessi</em>. Inserisci semplicemente i tuoi dati qui sotto.</p><p><strong>Scarica la tua copia gratuita di </strong><em><strong>Creatività senza compromessi</strong></em><strong>. In questa guida gratuita imparerai:</strong></p><ul><li>Quando coinvolgere il tuo partner di produzione</li><li>Quali fattori DFM migliorano la qualità e riducono i costi</li><li>Perché rimanere aggiornati con le ultime tecniche di produzione è davvero importante</li><li>Come guardare il quadro generale ripaga, ogni volta</li></ul><p>E questo è solo l'inizio. Inserisci i tuoi dati per ottenere l'accesso immediato.</p><p><strong>Dalla guida:</strong></p> <p>"Quando i tempi diventano tesi, la radice del problema risiede spesso nelle prime fasi del processo. Lavorando in concomitanza con il team DFM, è possibile garantire che questo processo cruciale scorra senza intoppi, risparmiando tempo prezioso (per non parlare dello stress)".</p><h2>Scarica la tua copia per saperne di più.</h2>

Scopri come la pressofusione di precisione consente di realizzare progetti creativi e complessi senza sacrificare le prestazioni.

Creatività senza compromessi nella pressofusione

Scopri come ottenere tempistiche più rapide, tolleranze più strette e costi inferiori senza compromettere il tuo design nella guida gratuita, Creatività senza compromessi.

Creatività senza compromessi

<h1>Ottieni la tua copia gratuita di Bulletproof Supply</h1><p>Non lasciare che i problemi di produzione facciano deragliare il tuo progetto.</p><p>Il nostro ebook gratuito ti aiuterà a individuare alcuni rischi comuni della catena di approvvigionamento in modo da poter mantenere i tuoi progetti in carreggiata.</p><p>Ottieni la tua copia gratuita di <em>Bulletproof Supply</em> semplicemente inserendo i tuoi dati qui sotto.</p><p><strong>Scarica la tua copia gratuita di Bulletproof Supply per saperne di più:</strong></p><ul><li>Le tre principali aree di rischio con la produzione in outsourcing</li><li>Modi meno ovvi in cui i problemi di produzione possono influire sulle tue operazioni</li><li>I 7 angoli di mitigazione del rischio richiesti nella catena di approvvigionamento di oggi</li><li>Il modo sorprendente in cui la ridondanza può eliminare i punti di errore</li></ul><p>E tutto ciò a cui devi prestare attenzione. Inserisci i tuoi dati per ottenere l'accesso immediato.</p><p><strong>Dalla guida: "L'impatto</strong></p> <p>della mancanza di preparazione per uno qualsiasi dei fattori di rischio, che si tratti di posizione, pratica aziendale o solidità, può variare da appena notato (se non influisce sulla tempistica del progetto) a chiamate da brivido degli investitori, o peggio".</p><h3>Compila il modulo per accedere alla tua copia del white paper.</h3>

Scopri in che modo le strategie di pressofusione aiutano a creare catene di approvvigionamento resilienti e affidabili in tutti i settori.

Raggiungi la resilienza della catena di approvvigionamento con la pressofusione

Scarica il nostro e-book gratuito Bulletproof Supply per scoprire le strategie chiave per identificare e mitigare i rischi della catena di approvvigionamento, garantendo che i tuoi progetti di produzione rimangano in linea con i tempi.

Rifornimento a prova di proiettile

<h2>Il potere della precisione </h2><p>Sei un principiante della pressofusione di precisione o un veterano con anni di esperienza? E stare al passo con i tempi quando si tratta di pressofusione di precisione è fondamentale. Con la pressofusione, è possibile creare forme di rete complesse, comprese caratteristiche interne ed esterne complesse con angoli di sformo minimi, riducendo al minimo le operazioni secondarie. <br /> <br />Unisciti a noi mentre il team di Dynacast Europe presenta Precision in Production: Die Casting Capabilities. In questo webinar, il nostro team tratterà: </p><ul><li>Tecnologie di pressofusione</li><li>Opzioni dei materiali</li><li>Capacità di progettazione</li><li>Casi di studio</li><li>E altro ancora!</li></ul><p><strong>Precisione nella produzione: Capacità di pressofusione</strong><br /><strong>Quando: On-Demand</strong></p><p><strong>** Si noti che questo webinar è presentato in inglese.**</strong></p><h2>Compila il modulo per guardare il nostro webinar gratuito on-demand.</h2>

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Scopri come la pressofusione di precisione offre geometrie complesse, tolleranze strette e qualità superiore.

Precisione nella produzione: capacità di pressofusione

Bernd Froehlich

Sergio Perino

Christian Flich

Scopri le tecnologie di pressofusione all'avanguardia, le opzioni di materiale e le capacità di progettazione in "Precisione nella produzione: capacità di pressofusione 

Precisione nella produzione Capacità di pressofusione

<h1></h1><p><strong>Partecipa al nostro webinar esclusivo su tecniche e soluzioni avanzate. </strong></p><p><br />Stai lottando con difetti di pressofusione che influiscono sull'efficienza della produzione e sulla qualità del prodotto? Cerchi una guida esperta per ottimizzare i tuoi processi di pressofusione? <br />Partecipa al nostro webinar altamente informativo e coinvolgente, "Superare i difetti della pressofusione". Acquisisci le conoscenze e le tecniche per identificare, prevenire e risolvere i difetti comuni della pressofusione. </p><p>Perché partecipare? </p><ul><li>Conoscenza approfondita: difetti, cause, risoluzione dei problemi. </li><li> Tecniche avanzate: Riduci al minimo i difetti, ottimizza i parametri. </li><li>Interagisci con gli esperti: Interagisci direttamente con il nostro gruppo di esperti di pressofusione. </li><li>Aumenta l'efficienza e i risparmi: Migliora l'efficienza, ottieni risparmi sui costi. </li></ul><p><strong> </strong></p><ul><li><strong>Superare i difetti di pressofusione </strong></li><li><strong>Quando: </strong>On-Demand<br /></li></ul><p>Chi dovrebbe partecipare? Ideale per ingegneri di pressofusione, responsabili di produzione, personale addetto al controllo qualità e professionisti coinvolti nella pressofusione. Preziose intuizioni e soluzioni pratiche sia per principianti che per esperti. <br /> <br />Assicurati subito il tuo posto! </p>

Esplora i difetti comuni della pressofusione e scopri soluzioni pratiche per migliorare la qualità del prodotto.

Come superare i difetti comuni della pressofusione

Rodrigo Ballesteros

Sr. Business Development Manager

Max Gondek

Sr. Applications Engineer

Esplora tecniche avanzate e strategie esperte per identificare, prevenire e risolvere i problemi di pressofusione, migliorando l'efficienza produttiva e la qualità del prodotto. 

Superare i difetti della pressofusione

<p>Stai affrontando sfide con i tuoi utensili per pressofusione? Che si tratti di problemi con i fornitori, della necessità di onhoring o semplicemente dell'ottimizzazione della produzione, il trasferimento degli utensili può essere complesso. Partecipa al nostro webinar gratuito, "Transizioni fluide: padroneggiare i trasferimenti di utensili pressofusi", per scoprire come semplifichiamo questo processo per te.</p><p><strong>In questo webinar scoprirai:</strong>&nbsp;</p><ul><li><p>Come semplificare i trasferimenti di utensili pressofusi per la massima efficienza.&nbsp;</p></li></ul><ul><li><p>Strategie per il successo dell'onshoring e del consolidamento delle operazioni di pressofusione.&nbsp;</p></li></ul><ul><li><p>Best practice per la mitigazione dei rischi e garantire la sicurezza della catena di approvvigionamento.&nbsp;</p></li></ul><ul><li><p>Casi di studio reali che mostrano il successo dei trasferimenti di utensili.&nbsp;</p></li></ul><p><strong>Casi di studio in primo piano:</strong>&nbsp;</p><ul><li><p><strong>Trasferimenti critici per la sicurezza:</strong> scopri come abbiamo aiutato un leader nei componenti critici per la sicurezza a trasferire senza problemi numerosi utensili mantenendo una qualità e un'affidabilità impeccabili.</p></li></ul><ul><li><p><strong>Risposta rapida e onshoring:</strong> scopri come abbiamo consentito a un'azienda di montaggio solare di produrre rapidamente a terra per soddisfare l'aumento della domanda e sfruttare gli incentivi federali.</p></li></ul><ul><li><p><strong>Consolidamento della produzione:</strong> scopri come abbiamo aiutato un importante produttore di serrature a consolidare un gran numero di strumenti dalle loro operazioni interne, prevenendo potenziali interruzioni e garantendo una transizione senza intoppi.</p></li></ul><p><strong>Perché partecipare?</strong>&nbsp;</p><p>Il trasferimento di utensili pressofusi può essere un compito arduo, ma con il partner giusto può essere un processo fluido ed efficiente. Questo webinar ti fornirà le conoscenze e le intuizioni necessarie per prendere decisioni informate ed evitare errori costosi. Condivideremo le nostre metodologie collaudate, le best practice e gli esempi del mondo reale per aiutarti a raggiungere i tuoi obiettivi di produzione.&nbsp;</p><p><strong>Dettagli del webinar:</strong>&nbsp;</p><ul><li><p><strong>Data:</strong> 1 maggio 2025&nbsp;(precedentemente 17 aprile 2025)</p></li></ul><ul><li><p><strong>Orario:</strong> 14:00 EST&nbsp;</p></li></ul><p><strong>Chi dovrebbe partecipare?</strong>&nbsp;</p><p>Questo webinar è ideale per ingegneri di produzione, responsabili degli acquisti, professionisti della supply chain, sourcing.</p><p></p><p></p>

Scopri le best practice per gestire i trasferimenti di utensili pressofusi e garantire la continuità della produzione.

Guida ai trasferimenti di utensili pressofusi | Dynacast

Stai affrontando sfide con i tuoi utensili per pressofusione? Che si tratti di problemi con i fornitori, della necessità di onhoring o semplicemente dell'ottimizzazione della produzione, il trasferimento degli utensili può essere complesso. Partecipa al nostro webinar gratuito.

Transizioni fluide: masterizzazione dei trasferimenti di utensili pressofusi

<h1>Innovazioni nella pressofusione di precisione La</h1><p>colata può essere una delle forme più antiche di produzione di metalli, ma le tecniche utilizzate oggi sono tutt'altro che antiquate. In effetti, vengono continuamente sviluppati e migliorati.</p><p>Scarica il nostro seminario online in cui discuteremo le più recenti innovazioni nella pressofusione di precisione. In questo seminario, imparerai a conoscere le tecnologie avanzate che Dynacast utilizza per produrre più di 5 miliardi di componenti all'anno per clienti di quasi tutti i settori.</p><p>Tratteremo:</p><ul><li><strong>Macchine e tecniche di colata avanzate</strong></li><li><strong>Attrezzature e competenze ingegneristiche con casi di studio dei clienti</strong></li><li><strong>Leghe personalizzate</strong></li><li><strong>Placcatura e rivestimento cosmetico</strong></li><li><strong>E altro ancora!</strong></li></ul><p><strong>Compila il form per scaricare il webinar.</strong></p><p></p>

Esplora le nuove tecnologie e le innovazioni che plasmano il futuro delle tecniche di pressofusione di precisione.

Innovazioni per la pressofusione di precisione | Dynacast

Scopri gli ultimi progressi nella pressofusione di precisione, tra cui macchine all'avanguardia, tecniche di attrezzaggio innovative, leghe personalizzate e altro ancora, nel nostro webinar informativo di Dynacast. 

Innovazioni nella pressofusione di precisione

<h1>Qualità degli utensili, manutenzione e sostituzione degli utensili</h1><p>Quando si tratta di essere un produttore di successo, si vuole ottenere il massimo valore da ogni fase del processo di produzione e si può essere tentati di prendere scorciatoie. Senza sapere molto sull'importanza degli utensili, alcuni produttori possono scivolare nella trappola del taglio dei costi con stampi più economici.</p><p>Un ottimo design degli strumenti è fondamentale per il successo complessivo del tuo progetto. Non importa quanto siano avanzate le tue macchine per pressofusione, se riduci i costi per uno strumento più economico, corri il rischio di creare parti mediocri, aggiungere costi con operazioni secondarie non necessarie o, peggio, fallire completamente il progetto.</p><p>Iscriviti al nostro webinar gratuito su richiesta e scopri l'importanza di utensili di qualità per ottenere il massimo ROI dal tuo progetto, come mantenere correttamente un utensile e quando è necessario sostituire lo stampo pressofuso. In questo webinar, tratteremo</p><ul><li>cosa rende uno strumento di qualità</li><li>Standard di manutenzione degli utensili Dynacast</li><li>Progettazione per prolungare la vita del tuo utensile</li><li>E altro ancora!</li></ul><p><strong>Compila il form per iscriverti al nostro webinar on-demand gratuito.</strong></p><p></p><p></p>

Scopri come mantenere, sostituire e garantire la qualità degli strumenti di pressofusione per prestazioni ottimali.

Strumenti per pressofusione: consigli per la qualità e la manutenzione

Scopri come la progettazione per la produzione (DFM) può semplificare il processo di progettazione, ridurre i costi dei componenti e migliorare la longevità degli strumenti nel nostro webinar on-demand, in cui esploreremo i concetti fondamentali della DFM, l'eliminazione delle inefficienze e i vantaggi del coinvolgimento precoce degli ingegneri. 

Strumenti per pressofusione: qualità, manutenzione, sostituzione

<h2>Maggiore qualità e risparmio sui costi con la pressofusione</h2><p>Il processo di pressofusione è ideale per la produzione di componenti estremamente complessi ad alti volumi. Mentre altri processi di produzione come la lavorazione, lo stampaggio o la colata in centrifuga possono offrire qualità o volume, la pressofusione offre entrambi. Come?</p><p>La chiave risiede nei controlli di processo di livello mondiale e nell'automazione superiore.</p><p>Abbiamo trattato le basi delle tecnologie di pressofusione e ora vogliamo mostrare i nostri processi e l'automazione all'avanguardia in tempo reale. Grazie all'automazione avanzata, Dynacast offre affidabilità, risparmio sui costi e prestazioni migliorate delle parti.</p><p>Scopri come la nostra automazione riduce i rischi, taglia i costi e accelera la produzione guardando il nostro webinar on-demand, con video della nostra tecnologia in azione. In questo webinar, tratteremo:</p><ul><li>Processi automatizzati di pressofusione</li><li>In che modo l'automazione elimina i costi e i rischi aggiuntivi</li><li>In che modo l'automazione accelera la consegna dei componenti</li><li>E altro ancora!</li></ul><p>Compila il form per accedere al nostro webinar on-demand gratuito.</p><p><strong>Per un'esperienza ottimale, utilizza Google Chrome, Safari o Firefox. Questo webinar sarà presentato in inglese.</strong></p><p></p>

Guarda le tecnologie di pressofusione in azione con questa coinvolgente dimostrazione virtuale dei processi chiave.

Demo virtuale delle tecnologie di pressofusione

Partecipa a questo webinar che mostra come l'automazione avanzata nella pressofusione migliora la qualità, riduce i costi, mitiga i rischi e accelera la produzione attraverso dimostrazioni in tempo reale di processi all'avanguardia. 

Tecnologie di pressofusione in azione: dimostrazione virtuale

<p>Quando è il momento di scegliere i materiali per la progettazione del componente pressofuso, come deciderai quale metallo utilizzare?</p><p>Prima di andare troppo lontano nel tuo design, è utile imparare un po' su ciascuna delle opzioni prontamente disponibili per la produzione. Scarica il nostro seminario on-demand per imparare dal nostro esperto di metalli sulle <strong>opzioni di materiali pressofusi </strong>per darti una visione di alto livello delle scelte che dovrai fare, incluso un elenco completo di leghe e il nostro selettore di processo e metallo interattivo gratuito.</p><p>Compila il form per accedere al nostro webinar gratuito! </p>

Comprendi i materiali per pressofusione e impara a selezionare l'opzione migliore per le tue esigenze applicative.

Scegliere i giusti materiali per pressofusione

Scopri le varie opzioni di materiali per pressofusione e ottieni approfondimenti da esperti per aiutarti a scegliere il metallo giusto per la progettazione dei tuoi componenti in questo seminario on-demand. 

Materiali per pressofusione

<p>Vuoi ascoltare alcuni dei migliori ingegneri progettisti nel settore della pressofusione? Scarica la nostra tavola rotonda sulla progettazione pressofusa e ascolta il nostro pluripremiato team di ingegneri!</p><p>Scopri di più sulla progettazione della migliore parte possibile con il nostro approccio unico al design per la produzione e ascolta in prima persona come abbiamo vinto non uno ma ben due premi di design NADCA l'anno scorso! IN PIÙ, guarda il design pluripremiato di quest'anno.</p>

Ottieni approfondimenti da parte di esperti sulle sfide di progettazione della pressofusione e sulle soluzioni pratiche per progetti complessi.

Approfondimenti dalla tavola rotonda sulla progettazione pressofusa

Accedi alla nostra tavola rotonda on-demand sulla progettazione pressofusa per ascoltare le intuizioni dei pluripremiati ingegneri progettisti sulla creazione di pressofusioni ottimali, inclusa una vetrina del design pluripremiato di quest'anno. 

Tavola rotonda con design pressofuso

<h2>L'ingegneria del design sta cambiando e sta cambiando rapidamente.</h2><p>Gli ingegneri di oggi sono sottoposti a forti pressioni per ottenere un componente funzionante in modo rapido ed efficiente come mai prima d'ora. E le discussioni di Design for Manufacturing (DFM) con il tuo fornitore sono una delle best practice che gli ingegneri seguono per garantire la prova di concetto, l'ottimizzazione delle parti e la scalabilità.</p><p>Delineare un piano e un processo di successo per la tua parte è importante tanto quanto il componente stesso. Il design è fondamentale per l'intero processo di produzione e influisce su tutto, dal costo dei materiali al time-to-market.</p><p>In questo webinar, <strong>Design for Manufacturing: A Critical Step for Successful Production, </strong>Max Gondek, Senior Application Engineer di Dynacast, discute i vantaggi di lavorare con un ingegnere nelle prime fasi della fase di progettazione della parte pressofusa. Spiega:</p><ul><li>Come ridurre il peso dei componenti</li><li>Perché lo spessore della parete aumenta</li><li>i costi Qual è il miglior angolo di sformo per la tua parte</li><li>Come rafforzare la tua colata con raccordi e raggi</li><li>E molti altri suggerimenti per la progettazione!</li></ul><h2>Compila il form per iscriverti al nostro webinar gratuito.</h2><p></p>

Scopri come la progettazione per la produzione (DFM) aumenta la qualità e l'efficienza nella produzione di pressofusione.

DFM: la chiave per il successo della produzione di pressofusione

In questo webinar on-demand, Max Gondek, Senior Application Engineer di Dynacast, rivela le strategie essenziali di Design for Manufacturing (DFM) per ottimizzare la progettazione dei componenti, ridurre i costi e migliorare l'efficienza della produzione attraverso la collaborazione precoce con gli ingegneri. 

DFM: un passaggio fondamentale per una produzione di successo

<h2>Tre tecnologie innovative che offrono soluzioni</h2><p>Il processo di pressofusione può presentare vantaggi significativi rispetto ad altri processi di produzione. Con la pressofusione, è possibile fondere componenti a forma netta per ridurre al minimo le operazioni secondarie e consolidare più parti in un unico componente, consentendovi di:</p><ul><li>Eliminare le operazioni di assemblaggio non necessarie</li><li>Snellire la catena di approvvigionamento</li><li>Semplificare il controllo delle scorte</li>, <li>il tutto ottenendo maggiori prestazioni e uniformità da parte a parte</li></ul><p>Ma quali tecnologie lo rendono possibile?</p><p>Dynacast è l'azienda che ospita tre tecnologie innovative che risolvono problemi di produzione comuni: <strong>pressofusione multi-slitta, assemblaggio in metallo iniettato e tecnologia del cancello centrale.</strong> Hai difficoltà con una qualità costante dei pezzi ad alto volume? La pressofusione multi-slitta potrebbe essere la soluzione che fa per te. Cerchi un metodo di assemblaggio migliore e più duraturo per materiali simili o dissimili? Non guardare oltre l'assemblaggio in metallo iniettato. Hai un componente che necessita di filettature esterne complesse? Scopri di più sulla nostra tecnologia di iniezione centrale.</p><p>Invia le tue informazioni qui sotto per accedere al nostro webinar gratuito su "Tre tecnologie che risolvono problemi di produzione comuni". In questo webinar, i nostri relatori discutono di come la pressofusione risponde alla chiamata quando altri processi non riescono a fornire soluzioni.</p><h2>Compila il form per iscriverti al nostro webinar gratuito.</h2><p></p>

Scopri tre tecnologie chiave che risolvono problemi di produzione comuni nella progettazione, produzione e assemblaggio.

Come risolvere i problemi di produzione | Dynacast

Scopri come la pressofusione multi-slitta, l'assemblaggio in metallo iniettato e la tecnologia del cancello centrale di Dynacast affrontano le sfide di produzione più comuni e migliorano l'efficienza nel nostro webinar gratuito. 

Tre tecnologie che risolvono i problemi di produzione più comuni

<h2>Pressofusione sostenibile per un ambiente migliore</h2><p>Noi di Dynacast riconosciamo le sfide che le organizzazioni devono affrontare nel passaggio alla sostenibilità. Comprendiamo le complessità di questa trasformazione, soprattutto per il settore manifatturiero. Ecco perché ci stiamo adattando per soddisfare la crescente domanda di soluzioni sostenibili per la pressofusione.<br />Il nostro impegno per la sostenibilità è esemplificato dai nostri sforzi nella pressofusione di zinco e alluminio riciclato, dal miglioramento dei processi degli impianti e dagli impegni ambientali. Non stiamo solo abbracciando il cambiamento; Stiamo gettando la strada. <br /> <br />Unisciti a noi mentre il team di Dynacast Europe esplora il futuro della pressofusione sostenibile. Scopri come le pratiche sostenibili possono rimodellare la pressofusione di precisione:</p><ul><li>Partnership ecologiche nella pressofusione: Comprendi l'importanza di collaborare con aziende attente all'ambiente che soddisfano le richieste delle aziende che cercano di raggiungere gli obiettivi di sostenibilità per il 2030 e oltre.</li><li>Energia rinnovabile: scopri come la nostra implementazione di pannelli solari riduce la nostra impronta di carbonio e la dipendenza dai combustibili fossili.</li><li>Riciclaggio dei metalli: scopri come ricicliamo l'alluminio e lo zinco, riducendo il consumo di energia e la produzione di rifiuti.</li><li>Casi di studio in soluzioni sostenibili per parti pressofuse </li><li>E altro ancora!</li></ul><p><strong>Pressofusione sostenibile per un ambiente migliore </strong><br /><strong>Quando: On-Demand</strong></p><h2>Compila il modulo per guardare il nostro webinar gratuito on-demand.</h2>

Scopri come le pratiche di pressofusione sostenibili possono ridurre le emissioni, ridurre gli sprechi e contribuire a un futuro più verde.

Pressofusione sostenibile | Dynacast

Vice President of Sales

Roman Hartl

Business Development Manager

Mathew Wallace

FP&A Manager

Scopri come Dynacast sta sperimentando la pressofusione sostenibile con pratiche ecologiche, energia rinnovabile e riciclo dei metalli per rimodellare il futuro della produzione di precisione nel nostro webinar on-demand. 

Pressofusione sostenibile per un ambiente migliore

<p>Scarica il nostro webinar gratuito, Surface Finish 101 per scoprire approfondimenti su molte diverse finiture di colata. Dai rivestimenti di utilità e funzionali ai rivestimenti commerciali e di consumo, comprese le finiture decorative, ti guideremo attraverso le considerazioni che dovresti fare prima di selezionare una finitura superficiale, nonché suggerimenti per il controllo del processo.</p><p>Compila il form per accedere al nostro webinar gratuito! </p>

Scopri l'importanza della finitura superficiale nella pressofusione e come influisce sull'estetica, sulle prestazioni e sulla durata.

Nozioni di base sulla finitura superficiale della pressofusione | Dynacast

Esplora gli approfondimenti essenziali sulle varie finiture di colata, da quelle funzionali a quelle decorative, scaricando il nostro webinar gratuito su richiesta, Surface Finish 101. 

Finitura superficiale 101

<p>Siamo consapevoli che i clienti sono più che mai sotto pressione per riprogettare componenti che stiano al passo con la tecnologia in rapida evoluzione e le normative sulla sostenibilità. Molti clienti lo fanno aggiornando i progetti precedenti perché è il modo più rapido e semplice per la produzione.</p><p>Tuttavia, ciò che i clienti non riescono a capire è che, anche se i loro materiali e design possono soddisfare le normative e superare i test, ci sono opzioni più avanzate ed efficienti per la produzione.</p><p>Registrati a questo webinar per scoprire come la pressofusione si presta a risolvere alcune delle maggiori sfide della produzione di oggi. Inoltre, copriamo le soluzioni per le seguenti tendenze:</p><ul><li>Tecnologie in evoluzione</li><li>Domanda di lavoratori qualificati</li><li>Aumento del prezzo delle materie prime</li><li>Sforzi per la sostenibilità</li><li>Normative in evoluzione</li><li>E altro ancora!</li></ul><p><strong>Compila il form per iscriverti al nostro webinar on-demand gratuito.</strong></p>

Esplora le soluzioni di produzione che rispondono all'evoluzione delle richieste del mercato, dei costi dei materiali e della resilienza della supply chain.

Soluzioni per le sfide del mercato | Dynacast

Scopri come la pressofusione può aiutarti a navigare tra tecnologie in evoluzione, sforzi per la sostenibilità, aumento dei costi e altre sfide chiave per la produzione. 

Soluzioni di produzione per le sfide del mercato in evoluzione

<p>Siete alla ricerca di una soluzione di produzione in grado di unire due o più componenti dissimili? Il nostro processo di assemblaggio del metallo iniettato (IMA) è un metodo che fornisce un legame permanente e affidabile iniettando una piccola quantità di zinco fuso attorno ai componenti da unire.</p><p><strong>Scopri di più su IMA scaricando il nostro webinar!</strong></p><p>Tratteremo:</p><ul><li>Il processo IMA</li><li>I vantaggi dell'utilizzo di questo innovativo metodo di incollaggio</li><li>Materiali a cui puoi unirti utilizzando il processo IMA</li><li>Applicazioni e soluzioni per una varietà di settori</li></ul><p><strong>Compila il modulo per accedere al webinar! </strong></p>

Scopri di più sull'assemblaggio in metallo iniettato (IMA), su come funziona e su come migliora la resistenza, la precisione e la velocità delle parti.

Che cos'è l'assemblaggio in metallo iniettato? | Dynacast

Scopri come il nostro processo di assemblaggio in metallo iniettato (IMA) crea un legame permanente e affidabile iniettando zinco fuso attorno a componenti diversi, perfetto per un'ampia gamma di settori. 

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