Resistenza alla corrosione: leghe per pressofusione La

resistenza alla corrosione si riferisce alla capacità di un metallo di resistere ai danni causati dall'ossidazione o da reazioni chimiche simili, di solito nel tempo. Per molti dei nostri clienti, questo si traduce in quanto bene e per quanto tempo il loro componente metallico può resistere a determinati ambienti pur mantenendo l'integrità funzionale. Mentre alcuni dei nostri clienti sono più preoccupati per l'estetica di una parte, altri si affidano esclusivamente alla funzionalità del componente per l'usura a lungo termine. La buona notizia è che abbiamo opzioni di lega per qualunque sia la funzione del tuo componente.

Se

stai cercando una lega resistente alla corrosione in grado di resistere alle alte temperature (200 gradi Fahrenheit o più), l'alluminio potrebbe essere la soluzione migliore per il tuo progetto. Sebbene l'esposizione dell'alluminio a condizioni estremamente difficili abbia sempre comportato un rischio apparente di corrosione, i componenti in alluminio dureranno in genere più a lungo, rispetto ad altre leghe pressofuse. L'alluminio ha la capacità di "guarire" se stesso nel tempo anche dopo che l'esterno del componente ha subito corrosione. Quando la funzionalità è fondamentale per il tuo componente, puoi contare sull'alluminio per resistere ad alcuni degli ambienti di lavoro più difficili.

I nostri clienti utilizzano spesso l'alluminio per realizzare alloggiamenti per componenti elettronici, apparecchi di illuminazione, hardware marino e antenne, tra molte altre applicazioni. Anche se il materiale di alluminio grezzo potrebbe non essere così attraente per gli occhi, la durata della protezione dalla corrosione è di prim'ordine e ha diverse opzioni quando si tratta di finiture superficiali, tra cui:

• Anodizzazione
• Verniciatura
• a polvere
• Rivestimento in teflon
• Placcatura
• E-Coating

Zinco Pressofusione e resistenza

alla corrosione Tutti i leghe a base di zinco avere eccellenti proprietà di resistenza alla corrosione; Agiscono solo in modo leggermente diverso rispetto alle leghe a base di alluminio. Mentre l'alluminio ha la capacità di "auto-guarire", lo zinco alla fine si romperà e si degraderà nel tempo. Tuttavia, a seconda dell'ambiente di lavoro, lo zinco ha la capacità di durare quanto l'alluminio e ha più opzioni quando si tratta di finiture superficiali. Se una finitura estetica è più importante della durata a lungo termine, lo zinco potrebbe essere la soluzione giusta per il tuo progetto.

I nostri clienti utilizzano spesso lo zinco per applicazioni decorative e funzionali che non richiedono temperature elevate (inferiori a 250 gradi Fahrenheit) come l'elettronica di consumo, i portachiavi e gli elettrodomestici da cucina, solo per citarne alcuni. Le leghe di zinco hanno tutte le stesse opzioni di finitura superficiale dell'alluminio e altre ancora, tra cui:

• Diverse opzioni di placcatura
• Elettrorivestimento (e-coat)
• Cromatura

In Dynacast, offriamo K-alloy, una lega a base di alluminio altamente resistente alla corrosione con proprietà superiori che eliminano l'anodizzazione e il rivestimento secondari.

Scegliere la lega giusta

Quando si tratta di scegliere la lega migliore per il tuo progetto, è meglio parlare con uno dei nostri ingegneri per determinare le esigenze della particolare applicazione. Se la tua parte richiede una finitura più estetica, molto probabilmente ti consiglieremo lo zinco. La cosa più importante da sapere è che lavoreremo con te per definire la lega giusta per la giusta applicazione.