Resistenza alla corrosione: leghe per la pressofusione

La resistenza alla corrosione indica quanto efficacemente un metallo resiste ai danni causati dall'ossidazione o da reazioni chimiche simili, generalmente nel tempo. Per molti dei nostri clienti, ciò si traduce nella capacità e nella durata con cui il loro componente metallico può resistere a determinati ambienti mantenendo al contempo la propria integrità funzionale. Mentre alcuni clienti sono maggiormente interessati all'estetica di un componente, altri fanno affidamento esclusivamente sulla sua funzionalità per resistere all'usura a lungo termine. La buona notizia è che disponiamo di leghe adatte a qualsiasi funzione del componente.

Pressofusione di alluminio & resistenza alla corrosione

Se cercate una lega resistente alla corrosione in grado di sopportare temperature elevate (200 gradi Fahrenheit o più), l'alluminio può essere la scelta migliore per il vostro progetto. Sebbene l'esposizione dell'alluminio a condizioni estremamente gravose abbia sempre comportato un evidente rischio di corrosione, i componenti in alluminio durano generalmente più a lungo rispetto ad altre leghe per pressofusione. L'alluminio è in grado di "autoripararsi" nel tempo anche dopo che l'esterno del componente è stato interessato dalla corrosione. Quando la funzionalità è fondamentale per il vostro componente, potete contare sull'alluminio per resistere ad alcuni degli ambienti operativi più impegnativi.

I nostri clienti utilizzano spesso l'alluminio per realizzare involucri per componenti elettronici, apparecchi di illuminazione, ferramenta nautica e antenne, oltre a molte altre applicazioni. Sebbene l'alluminio grezzo possa essere meno gradevole alla vista, offre un'eccellente protezione dalla corrosione e diverse opzioni di finitura superficiale, tra cui:

• Anodizzazione
• Verniciatura
• Verniciatura a polvere
• Rivestimento in Teflon
• Rivestimento galvanico
• Verniciatura elettroforetica

Pressofusione di zinco & resistenza alla corrosione

Tutte le leghe a base di zinco presentano eccellenti proprietà di resistenza alla corrosione; agiscono semplicemente in modo leggermente diverso dalle leghe a base di alluminio. Mentre l'alluminio è in grado di "autoripararsi", lo zinco alla fine si deteriora e degrada nel tempo. Tuttavia, a seconda dell'ambiente operativo, lo zinco può durare quanto l'alluminio e offre più opzioni in termini di finiture superficiali. Se una finitura estetica è più importante della durata a lungo termine, lo zinco può essere la scelta giusta per il vostro progetto.

I nostri clienti utilizzano spesso lo zinco per applicazioni decorative e funzionali che non richiedono temperature elevate (inferiori a 250 gradi Fahrenheit), quali elettronica di consumo, portachiavi elettronici ed elettrodomestici da cucina, solo per citarne alcune. Le leghe di zinco offrono tutte le stesse opzioni di finitura superficiale dell'alluminio, oltre ad altre, tra cui:

• Diverse opzioni di rivestimento galvanico
• Verniciatura elettroforetica (e-coat)
• Cromatazione

In Dynacast offriamo K-alloy, una lega a base di alluminio ad alta resistenza alla corrosione con proprietà superiori che eliminano la necessità di anodizzazione e rivestimenti secondari.

Scelta della lega giusta

Per scegliere la lega migliore per il vostro progetto, è consigliabile consultare uno dei nostri ingegneri per definire le esigenze della specifica applicazione. Se il vostro componente richiede una finitura più estetica, molto probabilmente consiglieremo lo zinco. La cosa più importante da sapere è che collaboreremo con voi per individuare la lega giusta per l'applicazione giusta.