Finiture superficiali e placcatura

L'anodizzazione del solfato di alumite fornisce un rivestimento non conduttivo e resistente alla corrosione per le pressofusioni di alluminio, migliorando la protezione attraverso una guarnizione in acetato di nichel.

L'anodizzazione nera è un rivestimento protettivo non conduttivo applicato alle pressofusioni di alluminio che viene migliorato mediante ebollizione in una soluzione di acetato di nichel per la massima resistenza alla corrosione. Fornisce un'eccellente ritenzione del colore e durata, consentendo al contempo un'ampia gamma di opzioni di colorazione.

Il cromato nero è un sottile rivestimento di conversione chimica applicato su una zincatura che migliora la resistenza alla corrosione e fornisce una finitura nera senza aggiungere spessore significativo.

Il cromato nero senza zinco è un rivestimento economico per parti pressofuse in zinco, che offre resistenza alla corrosione e maggiore resistenza alla nebbia salina. In genere, ha uno spessore inferiore a 0,000001 pollici e può essere rifinito con una lacca a base d'acqua.

L'e-coat nero è una vernice applicata elettricamente che serve sia a scopi decorativi che protettivi. Lo spessore tipico varia da 0,0002 a 0,001 pollici.

L'ossido nero offre una finitura nera uniforme e resistente alla corrosione che protegge le parti senza alterare le dimensioni, migliorando la durata e le prestazioni pur essendo economico.

La verniciatura a polvere nera offre una finitura durevole e lucida con un'eccellente consistenza del colore e resistenza ai graffi, pur essendo ecologica e fornendo proprietà anticorrosive.

La finitura superficiale di doratura offre un aspetto scuro e rustico, fornendo allo stesso tempo uno strato di resistenza alla corrosione. Questa finitura migliora la durata e aggiunge un aspetto attraente e vintage, rendendola adatta sia per applicazioni funzionali che decorative.

Il cromo satinato è un rivestimento superficiale altamente resistente apprezzato per il suo fascino estetico, con uno spessore tipico di 0,00075 pollici.

Il film chimico, noto anche come rivestimento di conversione, è un rivestimento protettivo e conduttivo per l'alluminio che previene la corrosione e migliora l'adesione della vernice senza alterare le dimensioni. Sono disponibili due tipi: Classe 1A per la prevenzione generale della corrosione e Classe III per la bassa resistenza elettrica.

Il cromato è un sottile rivestimento di conversione chimica applicato alle superfici pressofuse che migliora la resistenza alla corrosione. Migliora anche l'adesione aggiungendo uno spessore minimo.

Il cromato trasparente è un sottile rivestimento di conversione chimica applicato su una placcatura di zinco che migliora la resistenza alla corrosione e fornisce una leggera finitura blu iridescente, pur non contribuendo a uno spessore significativo.

La finitura superficiale del rame ha un'eccellente conduttività e una tonalità rossastra visivamente accattivante. Fornisce una buona resistenza alla corrosione ed è spesso utilizzato come strato di base per ulteriori rivestimenti o placcature.

La placcatura in rame-nichel-stagno fornisce saldabilità al metallo di base, con lo stagno lucido che offre un aspetto superiore mentre lo stagno opaco è preferito per migliori prestazioni di saldatura.

La placcatura in cobalto-stagno, applicata su nichel lucido, imita l'aspetto del cromo con una finitura dura e durevole, offrendo un aspetto cromato convincente e una maggiore durata.

Il nichel chimico, il tipo più comune di placcatura chimica, offre un'eccellente resistenza alla corrosione, resistenza all'usura e una serie di altre proprietà grazie alle sue varianti a basso, medio e alto fosforo.

La verniciatura a polvere grigia o argento offre una finitura elegante e durevole con un'eccellente resistenza alla corrosione e ai graffi, migliorando sia l'aspetto che la longevità dei componenti pressofusi.

L'oro mantiene la conduttività e la saldabilità senza ossidazione, il che lo rende ideale per l'elettronica. La sua eccellente durata e durezza, soprattutto se in lega con cobalto, ne giustificano l'uso.

La finitura superficiale in cromo duro offre durezza e durata, migliorando la resistenza all'usura e alla corrosione. Questa finitura migliora anche le prestazioni complessive e ne prolunga la durata offrendo uno strato resistente e protettivo.

L'impregnazione sigilla la porosità e crea componenti a tenuta stagna. È un'ottima opzione da utilizzare dopo la lavorazione per creare un componente privo di perdite.

La nichelatura, una finitura bianco-giallastra, dura e riflettente, migliora la resistenza all'usura, la saldabilità e il ripristino dimensionale. Viene spesso utilizzato come sottostrato per il cromo o come opzione semi-lucida per applicazioni che richiedono una maggiore duttilità.

Il cromato verde oliva fornisce una finitura verde scuro con un'eccellente resistenza alla corrosione e aggiunge uno spessore minimo inferiore a 0,000001 pollici.

I rivestimenti organici forniscono una finitura versatile che offre protezione contro la corrosione, l'abrasione e la degradazione dei raggi UV. Questi rivestimenti, che possono essere applicati in vari colori e trame, migliorano l'aspetto aggiungendo uno strato di durata.

La finitura superficiale passivante è un rivestimento di conversione che forma uno strato protettivo di ossido, migliorando la resistenza alla corrosione e aumentando la durata. Questo trattamento stabilizza la superficie, riducendo il rischio di ruggine e prolungando la durata del pezzo.

La finitura superficiale della fosfatazione fornisce alle parti pressofuse una migliore resistenza alla corrosione e una migliore adesione per i rivestimenti successivi. Questo trattamento crea uno strato protettivo che migliora l'aderenza della vernice e dell'olio, offrendo al contempo una moderata resistenza all'usura.

Il cromo lucido è una finitura lucida a specchio che offre protezione dalla corrosione, durata e fascino estetico. Ha uno spessore tipico di 0,0015 pollici.

I rivestimenti poliuretanici sono durevoli e ideali per uso esterno, disponibili con finiture lisce o strutturate. In genere si asciugano all'aria, ma possono essere cotti per accelerare l'indurimento, con uno spessore tipico di 0,001 pollici.

L'argento fornisce un'eccellente conduttività elettrica e termica, insieme a un'elevata duttilità e malleabilità, che lo rendono ideale per le parti pressofuse utilizzate nell'elettronica. Ha uno spessore tipico della placcatura di 0,0002 pollici.

La verniciatura a spruzzo offre ai componenti pressofusi una finitura protettiva personalizzabile che migliora l'aspetto e la durata, migliorando al contempo la resistenza all'usura e alla corrosione.

Il teflon è un lubrificante a film solido termopolimerizzato che migliora il controllo della coppia e della tensione, offrendo al contempo resistenza alla corrosione, agli agenti chimici e all'abrasione. Viene tipicamente applicato in spessori che vanno da 0,0003 a 0,001 pollici.

Lo stagno, un metallo duttile e saldabile, migliora i componenti pressofusi con un'eccellente copertura e una finitura decorativa, sebbene la sua saldabilità possa essere migliorata utilizzando un sottostrato di rame o nichel.

Il cromato trivalente è un sottile rivestimento di conversione chimica che migliora la resistenza alla corrosione e fornisce una finitura trasparente o leggermente colorata. È ecologico e offre prestazioni migliori rispetto al cromato esavalente tradizionale.

Il cromato trasparente trivalente fornisce una finitura sottile e trasparente che migliora la resistenza alla corrosione e mantiene un aspetto attraente pur essendo più rispettosa dell'ambiente.

La finitura superficiale in bronzo bianco fornisce uno strato durevole e resistente alla corrosione che offre un aspetto brillante. Migliora la longevità e la resistenza all'usura del componente mantenendo un aspetto liscio e lucido.

Il cromato giallo, un sottile rivestimento di conversione chimica applicato sulla zincatura, migliora la resistenza alla corrosione e fornisce una base di vernice senza aggiungere parti di spessore significativo.

Il cromato giallo senza zinco conferisce ai componenti pressofusi una finitura opaca e olivastra attraverso un rivestimento di conversione chimica che migliora significativamente la resistenza alla corrosione, con guarnizioni speciali che estendono la protezione oltre le 500 ore.