<p>Dynacast offre capacità produttive scalabili e competenze versatili nella gestione di progetti complessi, garantendo la realizzazione di componenti durevoli conformi a rigorosi standard qualitativi in tutto il settore della ferramenta.</p>

Smart lock hardware on the front door of a home

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Ferramenta

Parlate con un ingegnere

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La ferramenta metallica supera la plastica in termini di durabilità e resistenza. La pressofusione offre leghe superiori per resistere a usura, corrosione e rotture.

Durabilità dei materiali

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Le capacità di pressofusione di Dynacast assicurano dimensioni precise e tolleranze ristrette per un funzionamento affidabile dei componenti di ferramenta.

Precisione dimensionale

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Le nostre leghe per pressofusione, quali alluminio, magnesio e zinco, offrono notevoli vantaggi in termini di riduzione del peso, essenziali per applicazioni di ferramenta come gli utensili portatili. 

Leggerezza

La pressofusione consente la rapida produzione di grandi quantità di pezzi identici, necessari per applicazioni di ferramenta quali cerniere, staffe e carter per utensili. 

Elevati ritmi di produzione 

I leader della ferramenta scelgono Dynacast per raggiungere obiettivi chiave

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Certificazioni leader del settore

Black and Dynacast blue thermal map pattern

Dynacast Background

Uno sguardo alle applicazioni

della ferramenta

<p>Di fronte alla chiusura dello stabilimento, un produttore di ferramenta e prodotti per la sicurezza necessitava di un trasferimento rapido ed efficiente degli stampi per pressofusione. Attrezzature obsolete, elevati costi della manodopera e un utilizzo inefficiente degli stampi presso lo stabilimento di 50 anni rendevano questa transizione fondamentale per ridurre al minimo i tempi di inattività e mantenere la qualità dei prodotti.</p>

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Il problema

<p>Dynacast ha ridotto al minimo i tempi di inattività della produzione pressofusa grazie a un solido processo di trasferimento stampi. Gli elementi chiave includono:</p><p>&nbsp;</p><ul><li><strong>Valutazione approfondita degli stampi</strong></li><li><strong>Ricondizionamento e reverse engineering</strong></li><li><strong>Ottimizzazione</strong></li><li><strong>Gestione strutturata del progetto</strong></li><li><strong>Campionatura e lavorazioni secondarie semplificate</strong></li></ul>

Un processo semplificato di trasferimento stampi

<p>Sfruttando le nostre risorse globali, abbiamo fornito rapidamente supporto e flessibilità. La compatibilità con le attrezzature esistenti del cliente ha consentito una rapida implementazione, rendendo la macchina operativa in pochi giorni. Concentrandoci sulle esigenze del progetto, abbiamo dato priorità ai pezzi attuali a medio-basso volume, considerando al contempo il potenziale futuro di alti volumi.</p>

Accelerare il time-to-market

Contattateci

<h2>Panoramica</h2><p>State riscontrando incongruenze qualitative, vincoli di capacità o rischi nella catena di fornitura con gli attuali stampi per pressofusione? Che dobbiate abbandonare un fornitore in difficoltà, avvicinare la produzione alle vostre attività europee o ottimizzare il costo totale di proprietà, trasferire stampi esistenti può sembrare complesso.</p><p>Partecipate al webinar dal vivo di Dynacast Europe per scoprire come riduciamo i rischi e semplifichiamo il processo. Condivideremo strategie pratiche e dettagliate per una rilocalizzazione degli stampi di successo, garantendo la sicurezza della catena di fornitura senza costosi fermi di produzione.</p><h3>In questo webinar scoprirete:</h3><ul><li><strong>Processi semplificati</strong>: come trasferire stampi esistenti per pressofusione con la massima efficienza e il minimo impatto</li><li><strong>Onshoring e consolidamento dei fornitori</strong>: best practice strategiche per avvicinare gli stampi alla sede operativa nel mercato europeo</li><li><strong>Mitigazione del rischio</strong>: il framework ingegneristico Dynacast per garantire la validazione degli stampi, la protezione delle tolleranze e passaggi di consegne fluidi nella catena di fornitura</li><li><strong>Storie di successo regionali</strong>: casi studio reali che illustrano trasferimenti di stampi gestiti con successo dai nostri stabilimenti europei</li></ul><p><strong>Dettagli dell'evento:</strong></p><ul><li><strong>Data:</strong> 17 settembre 2026</li><li><strong>Ora:</strong> 9:00 AM EST (3:00 PM CET)</li></ul><p>&nbsp;</p>

Shipping port for manufacturing production logistics

Dynacast_Resources_Webinar_Mitigating Risk

Scoprite come trasferire in sicurezza gli stampi per pressofusione con rischi minimi. Partecipate al webinar Dynacast Europe del 23 luglio: casi studio reali.

Stampi pressofusione in Europa | webinar Dynacast

Mitigazione del rischio: trasferimento di stampi per pressofusione in Europa

<p>Mentre le industrie continuano a spingere i limiti dei componenti metallici leggeri senza compromettere la sicurezza, un materiale innovativo sta ora svolgendo un ruolo fondamentale nell'ultimo progresso produttivo di Dynacast Austria: <strong>MgCarbonit91</strong>. Questa innovativa lega di magnesio combina un'eccezionale colabilità con una capacità unica di ritardare la fiamma, contribuendo alla produzione di componenti più sicuri e leggeri mediante <a href="/additional-capabilities/thixomolding" target="_self">Thixomolding</a>.</p><h2><strong>MgCarbonit91: una lega di magnesio ad alta resistenza e ritardante di fiamma</strong></h2><p>Tradizionalmente, la sfida delle <a href="/metals/magnesium" target="_self">leghe di magnesio</a> consiste nel trovare il giusto equilibrio tra resistenza alla fiamma e resistenza meccanica. Sebbene le composizioni precedenti abbiano migliorato le temperature di innesco per soddisfare gli standard di resistenza alla fiamma, spesso lo hanno fatto a scapito delle prestazioni strutturali, soprattutto rispetto alla lega MgAZ91 ampiamente utilizzata.</p><p>MgCarbonit91 risolve questa sfida. <strong>Grazie all'aggiunta di nanoparticelle di carbonio, mantiene le elevate proprietà meccaniche delle leghe di magnesio tradizionali. Il risultato è un materiale </strong><strong>resistente alla fiamma</strong><strong>.</strong></p><h2><strong>L'impatto del Thixomolding su </strong><strong>aerospazio, elettronica e altri settori</strong></h2><p>Dynacast Austria sfrutta i vantaggi di MgCarbonit91 nella sua nuova tecnica di lavorazione dei metalli semisolidi, Dynathixo, ideale per produrre componenti in magnesio di alta precisione. La lavorabilità in Thixomolding di MgCarbonit91 garantisce un flusso regolare, porosità minima e una finitura superficiale uniforme, anche in progetti di stampo complessi.</p><p>Questo sviluppo posiziona l'Austria come polo centrale della rete globale Dynacast per le applicazioni in magnesio, in particolare in settori critici quali aerospazio, elettronica e accumulo di energia.</p><h2><strong>MgCarbonit91 rispetto all'alluminio</strong></h2><p>Con una densità pari a soli due terzi di quella dell'alluminio, MgCarbonit91 consente notevoli riduzioni di peso senza compromettere resistenza o sicurezza. Le sue proprietà lo rendono ideale per gli interni degli aeromobili e altre applicazioni in cui sicurezza antincendio e integrità strutturale sono entrambe fondamentali.</p><h3><strong>Caratteristiche principali di MgCarbonit91:</strong></h3><ul><li>Autoestinguente per una maggiore sicurezza antincendio</li><li>Eccellente compatibilità con i processi di colata e Thixomolding</li><li>Elevate prestazioni meccaniche</li><li>Leggera, circa 33% più leggera dell'alluminio</li><li>Adatta ad applicazioni ad alto rischio</li></ul><h3><strong>Le applicazioni tipiche includono:</strong></h3><ul><li>Alloggiamenti per batterie</li><li>Schienali e poggiapiedi dei sedili degli aeromobili</li><li>Alloggiamenti per display e bracci per tavoli</li><li>Involucri elettronici e quadri di comando</li></ul><h2><strong>Innovazione che protegge e offre prestazioni</strong></h2><p>Integrando MgCarbonit91 nelle proprie operazioni di Thixomolding, <a href="/locations/dynacast-austria" target="_self">Dynacast Austria</a> rafforza il proprio impegno verso materiali innovativi che offrono sia prestazioni sia protezione. Con l'inasprirsi delle normative di sicurezza e la continua crescita della domanda di metalli leggeri, MgCarbonit91 si distingue come una lega di nuova generazione che contribuisce a definire il futuro della produzione di precisione in magnesio.</p>

Dynacast_Resources_Magnesium

Scopri come le leghe di magnesio Dynacast offrono resistenza al fuoco, con soluzioni leggere e sicure per applicazioni ingegneristiche avanzate.

Lega di magnesio ignifuga spiegata | Dynacast

Questo articolo presenta MgCarbonit91, un'innovativa lega di magnesio ritardante di fiamma utilizzata nell'avanzato processo di Thixomolding di Dynacast Austria. I lettori scopriranno come questo materiale combini leggerezza, resistenza, sicurezza antincendio ed eccellente stampabilità, risultando ideale per applicazioni ad alte prestazioni nei settori aerospaziale, elettronico e dell'accumulo di energia.

Cosa rende ignifuga questa lega di magnesio?

<p>State riscontrando difetti di pressofusione che incidono sull'efficienza produttiva e sulla qualità dei prodotti? Cercate una consulenza specialistica per ottimizzare i processi di pressofusione? <br />Partecipate al nostro webinar altamente informativo e coinvolgente, "Superare i difetti della pressofusione". Acquisite le conoscenze e le tecniche per identificare, prevenire e <a href="/additional-capabilities/part-improvement" target="_self">risolvere i comuni difetti di pressofusione</a>. </p><p><strong>Perché partecipare? </strong></p><ul><li>Conoscenze approfondite: difetti, cause e risoluzione dei problemi. </li><li> Tecniche avanzate: riduzione al minimo dei difetti e ottimizzazione dei parametri. </li><li>Interazione con gli esperti: confronto diretto con il nostro panel di esperti di pressofusione.  </li><li>Maggiore efficienza e risparmi: miglioramento dell'efficienza e riduzione dei costi. <br /></li></ul><p><strong>A chi è rivolto?</strong></p><p>Ideale per ingegneri della pressofusione, responsabili di produzione, addetti al controllo qualità e professionisti coinvolti nella pressofusione.</p><p><br /><strong>Partecipate al nostro webinar esclusivo su tecniche e soluzioni avanzate. </strong></p>

Dynacast_Resources_Defective Parts

Esplora i difetti comuni della pressofusione e scopri soluzioni pratiche per migliorare la qualità del prodotto, l'efficienza produttiva e l'affidabilità.

Come superare i difetti comuni della pressofusione

Rodrigo Ballesteros

Responsabile senior dello sviluppo commerciale

Max Gondek

Ingegnere senior applicazioni

Esplorate tecniche avanzate e strategie di esperti per identificare, prevenire e risolvere i problemi di pressofusione, migliorando l'efficienza produttiva e la qualità del prodotto. 

Superare i difetti della pressofusione

La grande svolta: come abbiamo trasferito 80+ stampi

Vedi tutte le risorse

<h2>Sensibilità al peso attraverso la progettazione</h2><p>Gli angoli di sformo zero nella pressofusione indicano la pratica di colare componenti metallici senza prevedere sformi sulle superfici che tradizionalmente agevolano l'estrazione dallo stampo. Si ritiene che questa tecnica consenta di ottenere tolleranze estremamente strette, essenziali per i componenti che devono adattarsi e allinearsi con precisione ad altri elementi del prodotto finale.</p><p>Grazie alle nostre capacità proprietarie di pressofusione Multi-Slide, <strong>la pressofusione con</strong> <strong>angolo di sformo zero è realizzabile</strong>. La domanda è quindi se la pressofusione con angolo di sformo zero sia <em>necessaria</em> per ottenere la tolleranza richiesta affinché il componente possa funzionare.</p><h2>Funzione degli angoli di sformo</h2><p>A differenza dei componenti stampati in 3-D o lavorati a macchina, gli <a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">ingegneri della pressofusione</a> devono considerare come il componente verrà estratto dallo stampo per non danneggiare il componente o lo stampo. Gli angoli di sformo sono il grado di conicità incorporato nelle pareti laterali e nelle anime dello stampo per pressofusione per agevolare la rimozione di un componente. La loro funzione principale è ridurre l'attrito tra il componente e lo stampo durante l'estrazione. Senza angoli di sformo, i componenti possono essere strappati, ammaccati o rimanere bloccati nello stampo.</p><p>In alcuni casi, il componente nella forma finale può essere estratto dallo stampo senza ulteriore conicità. Si consideri, ad esempio, una lattina di Coca Cola. Se si colasse una lattina di Coca Cola con metodi convenzionali, le due cavità si unirebbero nel punto centrale, ossia nella parte più larga, di una lattina verticale nella forma finale. Poiché la lattina è cilindrica e la parte più larga della semiluna di ciascuna cavità si trova nel punto in cui lo stampo si separa, all'apertura dello stampo la lattina viene estratta facilmente.</p><p>Tuttavia, la maggior parte dei componenti è molto più complessa e articolata di una lattina. In questi casi, gli angoli di sformo vengono spesso incorporati nel progetto affinché il componente non venga danneggiato durante l'estrazione.</p><h2>Perché utilizzare angoli di sformo zero?</h2><p>In teoria, gli angoli di sformo zero consentono tolleranze più strette. Poiché l'integrazione dell'angolo di sformo nel progetto del componente può modificarne la forma, può influire sull'assemblaggio finale del componente. Non incorporando un angolo di sformo nello stampo, si può sostenere di avere un maggiore controllo sulla precisione del componente rispetto agli altri elementi che lo costituiscono.</p><h2>Ottenere angoli di sformo zero nella pressofusione</h2><p>Con la <a href="/die-casting-technologies/multi-slide" target="_self">pressofusione Multi-Slide di Dynacast</a>, gli angoli di sformo zero sono ottenibili in determinate condizioni. Il componente deve essere colato in zinco, sia per le sue caratteristiche di ritiro sia per le sue proprietà fisiche. Lo zinco presenta un tasso di ritiro prevedibile dello 0,7%, facilmente compensabile nella progettazione dello stampo. Inoltre, a differenza dell'alluminio, lo zinco è relativamente liscio. Per le pressofusioni standard in alluminio, gli ingegneri incorporano ± 1-2° di angolo di sformo per compensare la natura abrasiva del metallo. Per le pressofusioni in zinco, lo standard per gli angoli di sformo è 0,5°. Grazie alla maggiore fluidità dello zinco, il componente viene estratto più facilmente dallo stampo e questo materiale è quindi più adatto quando si punta a colare con angolo di sformo zero.</p><p>Per colare senza angolo di sformo, è essenziale utilizzare un processo Multi-Slide. La pressofusione Multi-Slide è meno soggetta a variazioni rispetto alla pressofusione convenzionale, in parte perché il sistema pneumatico di azionamento delle slitte della macchina per pressofusione Multi-Slide consente un tempo di ciclo fino a quattro volte più rapido della pressofusione convenzionale. Minore è il tempo trascorso dal componente nello stampo, meglio è. Inoltre, gli attacchi di colata e i canali di colata della pressofusione Multi-Slide sono più piccoli rispetto ad altri processi, consentendo pesi di iniezione inferiori e quindi un processo meno aggressivo.</p><h2>Ottenere tolleranze più strette con Dynacast</h2><p><strong>Sebbene la pressofusione con angolo di sformo zero sia certamente possibile, con Dynacast è quasi sempre superflua</strong>. Con la <a href="/metals/zinc" target="_self">pressofusione Multi-Slide in zinco</a> e un angolo di sformo incorporato, possiamo ottenere tolleranze di appena ±0.02mm. Ciò consente di ottenere risultati costanti e uniformi con la pressofusione Multi-Slide, con o senza angolo di sformo zero.</p><p>Consideriamo le tolleranze in modo diverso. Il nostro livello qualitativo soddisfa e supera gli standard del settore ed è utilizzato come riferimento dai progettisti di tutto il mondo. Nella pressofusione per tolleranze strette, valutiamo la forma del componente, la vicinanza dell'elemento nello stampo e la sua relazione con gli altri elementi del componente. Nella maggior parte dei casi, non è necessario colare con angolo di sformo zero per ottenere tolleranze strette e funzionali.</p>

Blueprint of a metal part designed by a die casting engineer

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Scoprite i vantaggi della pressofusione con angoli di sformo zero per migliorare precisione, efficienza e flessibilità progettuale di geometrie complesse.

Pressofusione con angoli di sformo zero | Dynacast

Gli angoli di sformo zero possono migliorare la precisione, ma con la pressofusione Multi-Slide di Dynacast e lo zinco sono ottenibili tolleranze di ±0.02mm con angoli di sformo standard, rendendo spesso superfluo lo sformo zero.

Angolo di sformo zero nella pressofusione

<p>Tempi più rapidi. Tolleranze più ristrette. Costi inferiori. E abbiamo già detto tempi più rapidi?</p><p>Se nei vostri progetti vi trovate ad affrontare queste difficili condizioni, potreste essere costretti a fare concessioni che finiscono per compromettere il vostro progetto. Fortunatamente, esistono alcuni passaggi fondamentali per trasformare la vostra visione in realtà.</p><p><strong>Scaricate gratuitamente la vostra copia di </strong><em><strong>Creatività senza compromessi</strong></em><strong>. In questa guida gratuita scoprirete:</strong></p><ul><li>Quando coinvolgere il vostro partner produttivo</li><li>Quali fattori di <a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">Progettazione per la producibilità (DFM)</a> migliorano la qualità e riducono i costi</li><li>Perché è davvero importante restare aggiornati sulle più recenti tecniche di produzione</li><li>Come una visione d'insieme porti sempre vantaggi</li></ul><p><strong>Dalla guida:</strong></p><p>“Quando le tempistiche si fanno serrate, la causa del problema risiede spesso nelle fasi iniziali del processo. Lavorando in parallelo con il team DFM, potete garantire che questa fase cruciale proceda senza intoppi, risparmiando tempo prezioso (per non parlare dello stress).”</p><p><strong>Compilate il modulo per scaricare la vostra copia.</strong></p>

Engineer walking around a automotive manufacturing plant with a laptop

Dynacast_Resources_Streamlined Manufacturing

Scoprite come la pressofusione di precisione consenta la realizzazione di soluzioni progettuali creative e complesse senza compromettere le prestazioni.

Creatività senza compromessi nella pressofusione

Scoprite come ottenere tempi più rapidi, tolleranze più ristrette e costi inferiori senza compromettere il vostro progetto, nella guida gratuita Creatività senza compromessi.

Creatività senza compromessi!

<p>Nel mondo delle energie rinnovabili, l'energia eolica rappresenta una strada promettente verso un futuro più pulito e sostenibile. Al centro del progresso dell'energia eolica vi sono componenti metallici in grado di resistere alle condizioni più gravose. Questo articolo analizza come la pressofusione stia plasmando il futuro dell'energia eolica, con particolare attenzione alla sua applicazione nelle piccole turbine eoliche, alimentate dalle soluzioni di pressofusione Dynacast.</p><h2>Vantaggi ambientali della pressofusione</h2><p>Nel panorama produttivo in continua evoluzione, la sostenibilità è diventata un obiettivo fondamentale per le aziende che intendono ridurre al minimo il proprio impatto ambientale. Il processo produttivo di pressofusione Multi-Slide di Dynacast si distingue per i suoi vantaggi ambientali, offrendo numerose caratteristiche che contribuiscono a un <a href="/about-us/sustainability" target="_self">metodo di produzione più sostenibile ed ecocompatibile</a>.</p><h3>La differenza Multi-Slide</h3><p>A differenza della pressofusione convenzionale a camera calda, che utilizza uno stampo in due parti, la tecnologia Multi-Slide impiega quattro slitte perpendicolari nello stampo, consentendo la realizzazione di getti complessi e precisi. Questa tecnologia offre libertà di progettazione, permettendo la produzione di geometrie complesse con una precisione senza pari.</p><h3>Efficienza energetica: meno è meglio</h3><p>Uno dei vantaggi ambientali più significativi del <a href="/die-casting-technologies/multi-slide" target="_self">processo di pressofusione Multi-Slide</a> è il ridotto consumo energetico. I tempi di ciclo più rapidi, con macchine che operano a velocità fino a 55 cicli al minuto per lo zinco ~ (3.000 all'ora), consentono di produrre più pezzi con meno energia. L'impiego della pneumatica contribuisce ulteriormente all'efficienza energetica, rendendo l'intero processo intrinsecamente più sostenibile.</p><h2>Uno sguardo più da vicino allo stampo Multi-Slide</h2><p>La struttura dello stampo Multi-Slide facilita operazioni di apertura e chiusura rapide e ripetibili. Il movimento indipendente di ogni slitta garantisce l'integrità del pezzo, evitando danni allo stampo. Il risultato è un processo razionale ed efficiente che riduce al minimo gli sprechi energetici e l'impiego di materiale.</p><h3><strong>Vantaggi oltre l'aspetto ambientale</strong></h3><p>Sebbene i vantaggi ambientali siano rilevanti, la pressofusione Multi-Slide offre ulteriori vantaggi:</p><ul><li>Qualità costante dei pezzi</li><li>Eliminazione delle lavorazioni secondarie</li><li>Costi degli stampi inferiori</li><li>Rapidi cambi stampo</li><li>Tolleranze fino a +/-0,02mm</li></ul><h3><strong>Verso un futuro sostenibile</strong></h3><p>Mentre il mondo si orienta verso pratiche più sostenibili, la pressofusione Multi-Slide si afferma come un metodo che contribuisce alla tutela ambientale. La combinazione di efficienza energetica, minori sprechi di materiale e processi razionalizzati la rende una scelta sostenibile per i produttori che desiderano ridurre al minimo la propria impronta ambientale.</p>

Solar panels on a roof for sustainable energy

Dynacast_Resources_Sustainability

Scoprite come la pressofusione Multi-Slide favorisce la sostenibilità, riducendo gli sprechi di materiale e migliorando efficienza e complessità dei pezzi.

Sostenibilità della pressofusione Multi-Slide | Dynacast

La pressofusione Multi-Slide è un processo produttivo sostenibile che offre vantaggi ambientali. 

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