Sfrutta una maggiore personalizzazione con il nostro approccio interno

I centri di costruzione di macchine globali di Dynacast sviluppano le macchine per pressofusione più precise al mondo.

Two Dynacast machines with the operating panel

Dynacast_Die Casting Technologies_Machine Building

Costruzione di macchine

Parla con un ingegnere

Oltre metà delle nostre macchine per pressofusione sono realizzate internamente, garantendo un servizio esperto, favorendo l'innovazione e riducendo i tempi di inattività per fornire prodotti senza difetti.

Dynacast A210 SIS machine and the control panel

Dynacast_Die Casting Technologies_Machine Building_Machine.jpg

Approccio interno

Dynacast offre una gamma più ampia di opzioni di personalizzazione adattando ogni macchina per soddisfare le specifiche esigenze e requisiti dei clienti.

Label on Dynacast A2 machine at the lake forest facility

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Maggiore personalizzazione

Ottimizzando il processo di produzione delle macchine ed eliminando la dipendenza da fornitori esterni, possiamo offrire prezzi più competitivi per i clienti.

Automated conveyor belt transporting die cast parts

Dynacast_Die Casting Technologies_Hot Chamber_Belt.jpg

Soluzione a risparmio sui costi

I nostri ingegneri supportano ogni cliente durante l'intero processo di produzione, dalla costruzione di macchine e pressofusione fino alle operazioni di finitura e consegna.

Multi-slide die casting machine at Peterborough facility

Dynacast_Die Casting Technologies_Multislide_Machine.jpg

Efficienza accelerata

Le nostre macchine, il tuo successo

L'esperienza di Dynacast nella costruzione di macchine è incentrata sulla progettazione degli utensili, ingegneria di precisione, manutenzione semplificata ed efficienza dei costi. Comprendere queste complessità migliora il processo di produzione.

Large Square Card_Zinc.jpg

Scopri di più

Le nostre macchine multi-slide proprietarie, inclusi i modelli a camera calda in alluminio leader del settore, eccellono nella produzione rapida di componenti intricati e a parete sottile con un controllo preciso della temperatura.

Multi-Slide

Large Square Card_Magnesium.jpg

Le nostre innovative macchine con gate centrale offrono una soluzione per parti con filetti esterni e linee di separazione difficili.

Centro Gate

Large Square Card_Aluminum.jpg

IMA, il nostro processo di stampaggio ad inserto personalizzato, offre una resistenza, durabilità ed efficienza superiori rispetto agli adesivi tradizionali per piccoli componenti in zinco.

Assemblaggio di metallo iniettato

I centri di costruzione di macchine di Dynacast, situati in Germania e Canada, impiegano ingegneri esperti per sviluppare alcune delle macchine per pressofusione più precise al mondo per leghe di zinco, alluminio e magnesio.

Centri di costruzione di macchine

Imparare a costruire macchine per una produzione ottimale

Nell'attuale panorama aziendale, la sostenibilità è trascesa allo status di parola d'ordina; è ora un impegno fondamentale in tutti i settori. Lo zinco, con il suo straordinario tasso di riciclaggio che va dal 70% al 90% impressionante, è emerso come un contributore significativo alle pratiche di fonderia sostenibile. Questo si traduce nel riciclaggio di 70-90 tonnellate di zinco per ogni 100 tonnellate prodotte, mettendo in evidenza il suo ruolo fondamentale nella promozione di un'economia circolare. Lo zinco è un ottimo metallo per il riciclaggio perché la qualità dello zinco riciclato è la stessa di quella dello zinco primario, il che significa che può essere utilizzato per realizzare gli stessi prodotti. Questo perché lo zinco è un metallo puro e non si degrada quando viene riciclato. <h2>Il Percorso Sostenibile del Rinnovo dello Zinco per la Fonderia</h2>Il viaggio dello zinco da materiale scartato a risorsa preziosa per la fonderia è un processo orchestrato con cura.Inizia con la raccolta di materiali contenenti zinco come acciaio zincato, leghe di zinco e ossido di zinco. Un tempo considerati rifiuti, questi materiali ora formano la base della fonderia sostenibile.Per raggiungere la purezza necessaria per la produzione, il trattamento preliminare di precisione elimina impurità come piombo, stagno e nichel, assicurando che lo zinco riciclato soddisfi i più alti standard per la realizzazione di parti metalliche di alta qualità.I materiali trattati si trasformano all'interno del forno di fusione, emergendo come zinco fuso, preparando il terreno per la formazione di parti metalliche.Con precisione, lo zinco fuso viene plasmato con maestria in lingotti o stampi che soddisfano specifici requisiti di fonderia. Questo dimostra l'eccezionale adattabilità dello zinco in <a href="/about-us/sustainability" target="_self">fonderia sostenibile</a>, anche all'interno del riciclaggio.<h2>I Vantaggi dello Zinco Riciclato per la Produzione di Parti Metalliche</h2><ul><li>Qualità e Prestazioni: Lo zinco riciclato mantiene gli stessi elevati standard di qualità del suo corrispondente primario. Preserva l'integrità strutturale, garantendo che le parti metalliche realizzate attraverso la fonderia siano di qualità e prestazioni eccezionali.</li><li>Efficienza dei Costi: <a href="/metals/zinc" target="_self">La fonderia con zinco riciclato</a> beneficia sia l'ambiente che il tuo bilancio. Riduzione del consumo d'acqua, costi energetici inferiori e trasporto efficiente dello zinco contribuiscono tutti al risparmio nei costi di produzione delle parti metalliche tramite la fonderia.</li><li>Personalizzazione: Lo zinco riciclato è incredibilmente versatile, consentendo la produzione di parti metalliche su misura per le tue esatte specifiche di fonderia. Questa adattabilità offre ai produttori di fonderia un'ampia gamma di possibilità di design.</li><li>Sostenibilità: Scegliere lo zinco riciclato nel tuo processo di fonderia allinea con gli obiettivi di sostenibilità. Riduce significativamente l'uso dell'acqua, riduce la necessità di ulteriore estrazione e minimizza l'impatto ambientale associato alla fonderia di parti metalliche.</li></ul>

Dynacast_Resource_Recycled Metal

Scopri i vantaggi di sostenibilità e prestazioni dell'uso dello zinco riciclato nei componenti in fonderia senza sacrificare la qualità.

Vantaggi dello Zinco Riciclato nella Fonderia

Lo zinco riciclato è un attore chiave nella fonderia sostenibile, offrendo parti metalliche di alta qualità, efficienza dei costi e un'impronta ambientale ridotta mantenendo la sua qualità attraverso il riciclaggio e sostenendo un'economia circolare.

Vantaggi dello Zinco Riciclato

Man mano che l'industria automobilistica progetta e produce veicoli più sostenibili e alimentati elettricamente, i produttori dovranno adattarsi convertendo le parti tradizionalmente conformi ai motori a combustione interna in parti conformi ai veicoli elettrici—questo significa batterie ad alta tensione, dissipatori di calore più efficienti, componenti di minore peso e materiali provenienti da fonti sostenibili. E con sempre più attori del settore automobilistico che si spostano per offrire ai propri clienti tecnologia ibrida ed elettrica, ora è il momento di ripensare ai design delle parti e ai materiali efficaci per stare al passo con le tendenze automobilistiche.Sebbene gli eventi del 2020 abbiano notevolmente ridotto temporaneamente la domanda di veicoli elettrici e altri veicoli automobilistici, la domanda globale di veicoli elettrici è prevista in aumento a un CAGR del 41.5% dal 2022 al 2027 -- con la dimensione del mercato prevista per superare i 718 miliardi di dollari USA entro il 2030.<h2>L'importanza di ridurre il peso dei componenti nei design automobilistici e per veicoli elettrici </h2><h3>Vantaggi dell'alluminio nelle applicazioni automobilistiche</h3>Oltre a questi fattori, un ostacolo principale all'elettrificazione diffusa è che aumenta il peso a vuoto del veicolo—uno sviluppo che deve essere contrastato attraverso l'uso di tecniche di alleggerimento. Componenti più leggeri rendono i veicoli più leggeri, il che a sua volta migliora l'efficienza energetica per i veicoli elettrici e ibridi. Considerando il rapido ritmo di sviluppo nel powertrain elettrico, nelle batterie, nelle porte di ricarica e nelle trasmissioni dei veicoli elettrici e il loro impatto sul peso del veicolo, la necessità di fornitori con ampia esperienza e capacità nella produzione leggera è in aumento.È qui che entra in gioco l'alluminio. La resistenza, la resistenza alla corrosione, il basso peso e le proprietà di dissipazione del calore dell'alluminio offrono ai progettisti meccanici vantaggi significativi. Le fusioni in alluminio a parete sottile sono anche in grado di resistere alle temperature operative più elevate di tutte le leghe di pressofusione. Specificamente per il <a href="/industries/automotive" target="_self">settore automobilistico</a>, scegliere leghe con queste proprietà migliora l'efficienza del carburante dei veicoli ibridi e consente sia alle auto ibride che a quelle elettriche di accelerare più velocemente, frenare più rapidamente e manovrare meglio. <h3>Zinco come soluzione alternativa per il risparmio di peso</h3>E nelle parti in cui il peso non è un fattore, lo zinco può essere una grande alternativa. Poiché la maggior parte degli ingegneri si concentra pesantemente sul peso del materiale effettivo, lo zinco viene spesso trascurato quando si parla di applicazioni di pressofusione leggera, quando in realtà, lo zinco potrebbe essere una scelta più economica.A causa della maggiore fluidità dello zinco, le fusioni in pressofusione possono essere realizzate più sottili, più intricate e più complesse, eliminando la necessità di operazioni secondarie che sono quasi sempre necessarie per le leghe di alluminio e magnesio. Con meno materiale utilizzato nelle applicazioni a parete sottile, le parti diventano automaticamente più leggere, creando risparmi nei costi di materiale ed energia—quando si tratta di fusione e riciclaggio.Un altro vantaggio dello zinco è la vita utile prolungata che offre. A causa della bassa temperatura di fusione delle <a href="/die-casting-technologies" target="_self">leghe di pressofusione in zinco</a>, le matrici per parti in zinco possono durare fino a 10 volte più a lungo rispetto alle matrici utilizzate per l'alluminio e circa cinque volte più a lungo rispetto alle matrici utilizzate per il magnesio. Quando si progettano componenti complessi ad alto volume, lo zinco diventa estremamente conveniente quando si considera l'investimento per gli attrezzi.<h2>Componenti vitali di protezione in pressofusione per aumentare le caratteristiche elettroniche</h2>Un altro ostacolo nell'industria dei veicoli elettrici è la necessità di gestire il numero sempre crescente di sensori elettronici. Sono necessarie custodie precise e a parete sottile per posizionare l'elettronica e altri componenti, come i dissipatori di calore, all'interno di un design a forma netta. La pressofusione consente di produrre design con caratteristiche interne senza la necessità di operazioni aggiuntive, aumentando significativamente l'accuratezza e risparmiando su processi secondari costosi. Man mano che i veicoli autonomi guadagnano popolarità, i sensori, i radar e le telecamere diventano sempre più avanzati e critici per il funzionamento dell'auto. Leghe come lo zinco, con alta resistenza all'usura e integrità strutturale, lo rendono perfetto per la creazione di forme multifaccettate e altamente complesse utilizzate nei componenti di sicurezza e elettronica automobilistica. Mentre leghe come l'alluminio, con elevata conducibilità termica e capacità di leggerezza, lo rendono il materiale ideale per pacchi batteria, involucri di motori e sistemi di dissipazione del calore.  <h3>I processi e le leghe contano</h3>Man mano che l'industria dei veicoli elettrici e ibridi continua a crescere rapidamente, l'importanza di scegliere il giusto processo produttivo e la lega è cruciale non solo per la sicurezza e le prestazioni del veicolo, ma anche per il successo e il budget del progetto. L'alleggerimento ha molti vantaggi, incluso la riduzione del consumo energetico necessario per trascinare veicoli pesanti, e le leghe in pressofusione possono anche fornire soluzioni per l'aumento dei componenti elettronici nei veicoli con i loro design a forma netta e qualità termiche. Contatta il nostro team di ingegneri qualificati per intraprendere il viaggio verso il design per la produzione.

Side angle of a sports car with die cast parts

Dynacast_Resources_Car

Esplora come la pressofusione stia trasformando l'industria automobilistica, con tendenze nell'alleggerimento, nelle prestazioni e nell'efficienza dei costi per i veicoli futuri.

Tendenze nella Pressofusione Automobilistica | Futuro del Settore

Esplora come il futuro della pressofusione nell'industria automobilistica sia guidato dalla necessità di componenti leggeri e ad alte prestazioni nei veicoli elettrici e ibridi, con un focus su materiali innovativi come alluminio e zinco per soddisfare i requisiti di design e efficienza in evoluzione.

Il Futuro della Pressofusione nell'Industria Automobilistica

I tuoi maggiori costi di produzione dei componenti non dovrebbero essere sprecati.Tuttavia, è esattamente ciò a cui porteranno molte operazioni secondarie—infatti, fino all'80% del costo di un componente può essere attribuito a operazioni secondarie che possono essere rese più efficienti—o eliminate del tutto. Dall'idea iniziale fino alla produzione finale, garantire che i giusti miglioramenti siano implementati nella tua fusione in stampi è cruciale per <a href="/additional-capabilities/part-improvement" target="_self">creare un componente di alta qualità</a>.Scarica la tua copia gratuita della nostra Guida al Design per la Fusione in Stampi per scoprire:<ul><li>Come ridurre il peso dei componenti</li><li>Perché lo spessore delle pareti incide sui costi</li><li>Qual è il migliore angolo di sfasatura per superfici interne vs. esterne</li><li>L'unico fattore critico frequentemente trascurato dai progettisti</li></ul>Dalla guida:“<a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">Design per la produzione (DFM)</a> è una metodologia fondamentale che garantisce che i tuoi pezzi in fusione in stampi rispettino le specifiche e richiedano il minimo delle operazioni secondarie. Questo è importante considerando che queste operazioni possono spesso rappresentare fino all'80% del costo del componente.”Si prega di compilare il modulo per accedere alla propria copia del documento informativo.

Die casting mold for metal to be injected

Dynacast_Resources_Die Casting Mold

Esplora suggerimenti di design e considerazioni chiave per creare pezzi di fusione in stampi di alta qualità ed efficienti.

La Tua Guida Completa al Design per la Fusione in Stampi

Scarica la tua copia gratuita della nostra Guida al Design per la Fusione in Stampi per scoprire come ridurre i costi dei componenti minimizzando le operazioni secondarie e ottimizzando il design per la produzione.

Guida al Design per la Fusione in Stampi

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Black and Dynacast blue thermal map pattern

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