Introduzione alla pressofusione: domande frequenti

Il processo di pressofusione può offrire vantaggi significativi rispetto ad altri processi produttivi, quali la lavorazione meccanica e lo stampaggio, generando notevoli risparmi sul costo unitario e sul costo complessivo di produzione. Con la pressofusione è possibile realizzare geometrie complesse prossime alla forma finale, comprese caratteristiche interne ed esterne complesse con angoli di spoglia minimi, riducendo al minimo le lavorazioni secondarie. Tuttavia, come per qualsiasi processo produttivo, prima di decidere quale processo sia più adatto al vostro componente occorre valutare molti aspetti.

Nel gennaio 2021, Form Technologies ha ospitato la prima sessione della serie di webinar Metal Solutions – EU. Questo webinar, Introduzione alla pressofusione di precisione, presentato dal team europeo Dynacast, mira a guidare i nostri clienti nello sfruttamento dei vantaggi della pressofusione. I nostri webinar offrono ai partecipanti l'opportunità di porre ai nostri esperti domande concrete sul processo di pressofusione durante la sessione live di domande e risposte. Di seguito sono riportate alcune delle domande più frequenti.

Qual è lo spessore minimo delle pareti per i componenti pressofusi?

Lo spessore minimo delle pareti ottenibile dipende dalla geometria e dalla progettazione del componente, ma in uno scenario ideale Dynacast può colare pareti in alluminio sottili fino a 0.3mm. In generale, per mantenere un'elevata resistenza, è consigliabile uno spessore minimo delle pareti compreso tra 0.5mm e 1.0mm.

Qual è lo spessore ideale delle pareti per la pressofusione?

Non esiste un unico spessore ideale delle pareti per un componente pressofuso. È invece estremamente importante mantenere uno spessore delle pareti uniforme e ridurre il peso ove possibile, per ottenere un componente resistente ed economicamente vantaggioso. Il modo migliore per riuscirci consiste nel progettare posizioni ottimizzate per gli attacchi di colata e le tracimazioni, così da evitare porosità non necessarie e mantenere la resistenza.

Qual è la tolleranza più stretta che Dynacast può mantenere?

Dynacast si distingue per il mantenimento delle tolleranze più strette del settore, ma, analogamente allo spessore delle pareti, la tolleranza dipende in larga misura dalla geometria del componente. Per le tolleranze più precise, nello zinco sono generalmente possibili valori compresi tra ±0.001" e ±0.002", mentre l'alluminio può mantenere valori compresi tra ±0.002" e ±0.004".

Tuttavia, anche se Dynacast può ottenere una tolleranza di ±0.001", i produttori devono prestare attenzione a non introdurre costi inutili nella progettazione. Troppo spesso le aziende richiedono tolleranze estremamente precise e angoli di spoglia minimi quando tali caratteristiche non sono necessarie per massimizzare le prestazioni del componente. Di conseguenza, i loro getti non soddisfano i requisiti.

Adottate invece un approccio più olistico alla progettazione. Con l'aiuto dei nostri ingegneri della pressofusione, individuate le dimensioni non critiche del vostro componente per consentire zone di tolleranza più ampie. Oltre a prolungare la durata dello stampo, poiché sono presenti meno geometrie precise soggette a usura, l'adozione di zone di tolleranza facilita anche la pianificazione della catena delle tolleranze dell'intero componente. Ciò contribuirà a evitare, ove possibile, la lavorazione meccanica e le lavorazioni secondarie, facendo sì che la progettazione sfrutti al meglio il processo di pressofusione.

Quali metalli per pressofusione sono rispettosi dell'ambiente nell'uso e nella produzione?

Tutti i materiali per pressofusione che utilizziamo, alluminio, zinco e magnesio, sono rispettosi dell'ambiente perché vengono riciclati. Negli stabilimenti Dynacast operiamo in un ciclo chiuso, utilizzando avanzate capacità di rifusione per riutilizzare il metallo in eccesso recuperato dai sistemi di canali di colata negli stampi. Dopo il recupero del metallo in eccesso, Dynacast verifica la composizione chimica mediante spettrometri per garantire il mantenimento delle proprietà fisiche e meccaniche del metallo di nuova fornitura.

In termini di produzione, l'alluminio è il più rispettoso dell'ambiente tra tutti i metalli per pressofusione. L'alluminio è riciclabile al 100% e il 75% di tutto l'alluminio mai prodotto è ancora oggi in uso. Poiché l'alluminio può essere riciclato ripetutamente senza deterioramento delle sue proprietà meccaniche o fisiche, può essere impiegato nelle stesse applicazioni con lo stesso livello di prestazioni dell'alluminio primario estratto direttamente dalla bauxite, con un impatto positivo sia sull'ambiente sia sui vostri risultati economici.

Le proprietà fisiche e meccaniche dell'alluminio lo rendono la scelta ideale per componenti utilizzabili in quasi tutti i settori, tra cui aerospaziale, difesa, elettronica di consumo, sanità, automotive e altri. 

Quali sono i vantaggi della pressofusione rispetto alla tornitura da barra?

I vantaggi della pressofusione sono in gran parte legati alla velocità di produzione e al risparmio sul costo unitario complessivo. Le macchine Multi-Slide Dynacast possono essere progettate con più cavità e consentono ai nostri ingegneri di colare rapidamente componenti estremamente complessi. Le nostre macchine per pressofusione Multi-Slide operano a velocità fino a 75 cicli al minuto, realizzando 4,500 colpi all'ora. Con uno stampo a due cavità, ciò significa 9,000 componenti all'ora.

Un tempo ciclo più rapido contribuisce a ridurre il costo complessivo per pezzo. Inoltre, gli stampi per pressofusione assicurano una complessità ineguagliabile delle geometrie interne ed esterne, riducendo le lavorazioni secondarie associate alla pressofusione. Con la pressofusione Multi-Slide è possibile colare geometrie complesse che altrimenti richiederebbero la fabbricazione di due o più pezzi e il loro assemblaggio mediante altri processi.

Sebbene la tornitura da barra offra un costo iniziale degli stampi inferiore, la pressofusione compensa ampiamente tale differenza grazie al risparmio sul costo unitario complessivo. Per un componente ideale, ovvero piccolo, ad alto volume e colabile in zinco, lo stampo viene ammortizzato completamente in un periodo compreso tra 10-14 mesi di produzione. Ogni componente prodotto successivamente contribuisce ai vostri risultati economici.

Disponete di materiali resistenti alla corrosione senza trattamento superficiale?

Il livello di resistenza ambientale offerto dipende dal materiale e dai requisiti del progetto. Lo zinco, ad esempio, è relativamente resistente di per sé rispetto alle leghe di alluminio, ma può formarsi ossido di zinco, o ruggine bianca. Tuttavia, se il vostro componente pressofuso richiede un elevato livello di resistenza ambientale, consigliamo di utilizzare uno dei nostri trattamenti superficiali, dai trattamenti e rivestimenti che offrono resistenza alla corrosione alle finiture lucide, alla verniciatura e altro ancora.

Come si può determinare se la pressofusione è economicamente vantaggiosa rispetto ad altri processi di fabbricazione?

L'efficacia economica del processo di pressofusione deve essere valutata caso per caso. In molti casi, il passaggio alla pressofusione dalla tornitura da barra, dalla lavorazione meccanica dal pieno, dallo stampaggio e dalla saldatura comporta migliori prestazioni del componente e costi più vantaggiosi nella produzione su larga scala. Vi invitiamo tuttavia a contattare un ingegnere per determinare se il passaggio alla pressofusione rappresenti la soluzione migliore per voi.

Con oltre 80 anni di esperienza, Dynacast offre costantemente valore grazie alla competenza ingegneristica, a operazioni efficienti e a sistemi di pianificazione avanzata della qualità.