Eliminare i guasti dei componenti automobilistici con il DFM

Molti produttori del settore automobilistico hanno soddisfatto le esigenze dei propri clienti installando sportelli del carburante con serratura. Poiché si tratta di un componente utilizzato frequentemente sul veicolo, è fondamentale che la serratura non si guasti, così da consentire al conducente di accedere al serbatoio del carburante e garantire un ulteriore livello di sicurezza.

Stampi di bassa qualità e incongruenze nell'iniezione del metallo

Il produttore della serratura dello sportello del carburante aveva inizialmente progettato il componente in alluminio. Quando il progetto è entrato nella prima fase produttiva presso la fonderia originaria, sono emerse variazioni nel ritiro del materiale all'interno dello stampo tradizionale. Si sono inoltre verificati problemi di riempimento del componente, con conseguenti differenze tra un pezzo e l'altro e guasti dei componenti. A causa della scelta inadeguata del materiale e dell'assenza di un'ingegneria di qualità, il componente era destinato a guastarsi, spingendo il cliente a cercare un'altra soluzione.

È qui che entra in gioco Dynacast.

Pressofusione o lavorazione meccanica

Era evidente che non solo il progetto doveva essere aggiornato, ma che occorreva analizzare anche il processo. Dopo aver esaminato diversi processi di lavorazione dei metalli, il cliente ha ristretto la scelta alla lavorazione meccanica e alla pressofusione. Sebbene entrambi i processi produttivi consentano di realizzare componenti metallici di precisione, la scelta dipende spesso dall'efficienza e dai costi.

Le macchine Multi-Slide di Dynacast possono essere progettate con più impronte e consentono ai nostri ingegneri di pressofondere rapidamente componenti estremamente complessi. Un tempo di ciclo più breve contribuisce a ridurre il costo complessivo per pezzo. Inoltre, gli stampi per pressofusione consentono una complessità senza pari delle geometrie interne ed esterne, riducendo le lavorazioni secondarie associate alla pressofusione. Una volta che il cliente ha scelto la pressofusione, abbiamo potuto avviare il progetto.

Competenza ingegneristica, integrazione software e stampi di qualità

Il primo passo per eliminare la possibilità di guasti del componente è stato individuare un team di ingegneri in grado di fornire indicazioni sulla progettazione per la produzione (DFM) fin dalle fasi iniziali del progetto. Gli ingegneri Dynacast hanno analizzato il progetto e utilizzato software per simulare il processo di pressofusione, individuare i punti di alimentazione e ottimizzare lo stampo in termini di qualità e durata. Grazie al processo DFM, il nostro team di ingegneri ha identificato Zamak 5, ovvero la lega di zinco 5, come il metallo ottimale per la pressofusione. L'elevata resistenza e l'eccezionale durezza hanno reso lo zinco l'alternativa ideale all'alluminio.

Gli esperti di ingegneria Dynacast hanno continuato a individuare problematiche legate al guasto del componente. Il progetto originale presentava un flusso del materiale inadeguato, che influiva direttamente sull'integrità strutturale del componente. Con una progettazione accurata dello stampo e un processo attentamente controllato, è possibile ridurre al minimo le variazioni tra i componenti e ottenere componenti di qualità superiore. In questo caso, il team tecnico Dynacast è riuscito a trovare la soluzione di alimentazione ideale per il componente, oltre a identificare una soluzione di stampo a 2 impronte con inserto e perni intercambiabili.

Gli stampi di qualità forniti da Dynacast hanno consentito una durata dello stampo molto maggiore, con un impatto positivo sul livello di produttività del componente dello sportello del carburante con serratura. Inoltre, considerati gli elevati volumi, il cliente necessitava di uno stampo in grado di resistere nel tempo e di produrre costantemente componenti di qualità. La soluzione di stampi Multi-Slide per la pressofusione dello zinco fornita dagli ingegneri Dynacast al cliente ha garantito un controllo e una stabilità nettamente maggiori durante la produzione.

Cliente soddisfatto

Dynacast è stata in grado di offrire al cliente la migliore soluzione complessiva. La capacità di produrre componenti di precisione ad alta resistenza con stampi di qualità, offrendo al contempo prezzi inferiori per componente in tempi rapidi, ha consentito a Dynacast di aggiudicarsi il progetto e fornire componenti di valore.