Eliminazione dei guasti delle parti automobilistiche attraverso DFM

Qualsiasi produttore automobilistico ha affrontato le esigenze dei propri clienti installando porte del carburante con serratura. Essendo un componente utilizzato frequentemente su un veicolo, è fondamentale che il blocco stesso non fallisca affinché il conducente possa accedere al serbatoio del carburante e garantire un livello di sicurezza per il conducente.

Strumenti di bassa qualità e incoerenze nell'iniezione del metallo

Il produttore del blocco della porta del carburante ha originariamente progettato il pezzo utilizzando alluminio. E una volta che il design è entrato nella prima produzione presso la fonderia originale, si sono trovati ad affrontare una riduzione del materiale incoerente all'interno dello strumento convenzionale. Ci sono stati anche problemi nel riempire il pezzo, lasciando incoerenze da pezzo a pezzo e guasti nei componenti. A causa delle scelte di materiali scadenti, così come della mancanza di ingegneria di qualità, il pezzo era destinato a fallire e portare il cliente a cercare un'altra soluzione.

È qui che entra in gioco Dynacast.

Pressofusione vs. Lavorazione meccanica

Era chiaro che non solo il design necessitava di un aggiornamento, ma anche il processo doveva essere analizzato. Dopo aver esaminato diversi processi di lavorazione dei metalli, il cliente ha ristretto la decisione tra la lavorazione meccanica e la pressofusione. Sebbene i componenti metallici di precisione siano realizzabili attraverso entrambi i processi di produzione, la scelta spesso dipende dall'efficienza e dal costo.

Le macchine multi-slide di Dynacast possono essere progettate con più cavità e consentono ai nostri ingegneri di realizzare parti estremamente complesse, rapidamente. Un tempo di ciclo più veloce contribuisce a ridurre il costo complessivo per pezzo. Inoltre, gli strumenti di pressofusione garantiscono un'incredibile complessità delle geometrie interne ed esterne, quindi ci sono meno operazioni secondarie associate alla pressofusione. Con il cliente che ha deciso per la pressofusione, siamo stati in grado di iniziare.

Competenza ingegneristica, integrazione software e strumenti di qualità

Il primo passo per eliminare la possibilità di guasti del pezzo è stato trovare un team di ingegneri che fornisse intuizioni di progettazione per la produzione (DFM) nella fase iniziale del progetto. Gli ingegneri di Dynacast hanno analizzato il design e utilizzato software per simulare il processo di fusione, identificare le posizioni di afflusso e ottimizzare lo stampo per qualità e longevità. E attraverso il processo DFM, il nostro team di ingegneri ha identificato Zamak 5, o lega di zinco 5, come il metallo di fusione ottimale. L'alta resistenza e l'eccezionale durezza hanno reso lo zinco l'alternativa ideale all'alluminio.

Gli esperti di ingegneria di Dynacast hanno continuato a scoprire problemi relativi ai guasti dei pezzi. Il design originale presentava un flusso di materiale scarso che influisce direttamente sull'integrità strutturale di un pezzo. Con un design degli strumenti ben pianificato e un processo accuratamente controllato, è possibile ridurre al minimo le incoerenze dei pezzi e ottenere componenti di qualità superiore. In questo caso, il team tecnico di Dynacast è stato in grado di trovare la soluzione di afflusso perfetta per il pezzo, così come identificare una soluzione di attrezzaggio a 2 cavità con un inserto e perni intercambiabili.

Gli strumenti di qualità che Dynacast ha potuto fornire hanno consentito una vita dell'attrezzo molto più lunga che ha avuto un impatto positivo sul livello di produttività della parte della porta del carburante con serratura. E con i grandi volumi, il cliente aveva bisogno di uno strumento che avrebbe resistito nel tempo e creato componenti di qualità in modo coerente. La soluzione di attrezzaggio in zinco multi-slide che gli ingegneri di Dynacast hanno fornito al cliente ha permesso un controllo e una stabilità molto maggiori durante la produzione.

Cliente soddisfatto

Dynacast è stata in grado di fornire al cliente la migliore soluzione complessiva. La possibilità di produrre componenti di precisione ad alta resistenza con strumenti di qualità, tutto fornendo prezzi inferiori per i pezzi in modo tempestivo, ha permesso a Dynacast di assicurarsi il progetto e consegnare pezzi di valore.