Conversione dalla lavorazione meccanica alla pressofusione

Conversione dalla lavorazione meccanica alla pressofusione

Se avete visto le spettacolari riprese aeree che le videocamere per droni sono in grado di realizzare, sapete che le moderne videocamere utilizzabili ovunque consentono di ottenere video fluidi, di qualità cinematografica. GoPro doveva offrire a un costo accessibile la stessa incredibile stabilità agli atleti dell'avventura sulla terraferma, sott'acqua o in volo, evitando l'effetto da videocamera traballante inevitabile con un dispositivo portatile.

Portare il video sulla terraferma

Senza stabilizzazione, le brusche vibrazioni di qualsiasi video girato a mano sono evidenti sullo schermo.

Per gli atleti dell'avventura è ancora peggio: le condizioni possono essere imprevedibili o estreme; non sempre esiste un punto logico in cui montare la videocamera; e "restare semplicemente fermi" è un concetto estraneo. Per questi creatori di video, l'attrezzatura di stabilizzazione è fondamentale.

GoPro disponeva già di un sistema di stabilizzazione per l'uso con un drone di tipo quadricottero, ma i clienti desiderano realizzare riprese ravvicinate direttamente nel cuore dell'azione.

L'azienda ha deciso di riutilizzare il componente di fissaggio del drone trasformandolo in un elemento che i clienti potessero usare per collegare le videocamere GoPro a stabilizzatori portatili e indossabili.

Versatilità eccezionale

"I prodotti che realizziamo sono destinati a un'ampia varietà di utilizzi", spiega Matt Thomas, Mechanical Engineering Manager degli accessori GoPro. "Dallo sci alle immersioni subacquee, fino a rincorrere i propri figli in un parco."

Ciò significava che il supporto doveva essere robusto e, per l'uso consumer, doveva garantire risparmi sui costi su migliaia di unità e per molti anni. Per accelerare il time-to-market, i progettisti di GoPro avevano inizialmente specificato il supporto come componente metallico interamente lavorato meccanicamente.

"Sebbene fosse il modo più rapido per arrivare sul mercato", afferma Thomas, "era anche più costoso. Parallelamente, abbiamo quindi valutato un'opzione a più lungo termine e più conveniente."

Per individuare i materiali e i processi ottimali per ridurre i costi del componente sostitutivo desiderato da GoPro, il team ha coinvolto Dynacast.

Decisioni di fusione

"In passato abbiamo utilizzato i servizi di Dynacast per diversi progetti e sono diventati uno dei nostri fornitori di primo livello", afferma Thomas. Le due aziende avevano inoltre collaborato in sessioni organizzate da Dynacast per esplorare la riduzione dei costi e i miglioramenti della producibilità. E il primo punto su cui hanno concordato è stato ridurre al minimo i costi legati alla lavorazione.

"L'estrusione è ottima per realizzare un componente bidimensionale, ma quando vi si aggiungono altre caratteristiche, è necessario lavorarlo meccanicamente come processo secondario, e questo aumenta i costi", afferma Bill Heilman di Dynacast. "Abbiamo detto loro che non era necessario aggiungere lavorazioni meccaniche. Possiamo semplicemente realizzarlo mediante pressofusione con quella forma."

Maneggiare con cura

L'obiettivo principale del team GoPro era ridurre i costi, ma il componente doveva soddisfare anche altri requisiti. "Avevamo bisogno di resistenza e di un componente leggero, in grado di sopportare diverse condizioni ambientali", afferma Thomas.

Inoltre, poiché il componente è un'impugnatura che le persone utilizzano con le dita, spesso in condizioni estreme e forse non con il tocco più delicato, il team doveva assicurarsi che la sensazione al tatto fosse accettabile per l'utente finale.

Poiché i materiali offrono diverse opzioni di trattamento superficiale, era importante ridurre al minimo le lavorazioni successive, incluse la lucidatura secondaria e la lavorazione meccanica dei componenti, nonché ottenere il preciso colore di anodizzazione. Alla fine, il componente è stato pressofuso in alluminio per abbinarlo alle parti esistenti del supporto, ma anche per raggiungere gli obiettivi di riduzione dei costi.

Selezione del materiale

"Diciamo ai clienti: 'Non presumete che, poiché avete scelto un particolare processo produttivo, quello sia l'unico modo per realizzare il componente'", afferma Heilman di Dynacast.

Matt Thomas è d'accordo. "Quando abbiamo iniziato, il componente pressofuso consentiva un risparmio di circa 50% rispetto al componente lavorato meccanicamente", rendendo la pressofusione di alluminio una scelta chiara sia per la riduzione dei costi sia per gli obiettivi di producibilità.

"È fantastico vedere il prodotto sul mercato e in vendita", afferma Thomas. "Dynacast risponde rapidamente, comunica in modo tempestivo ed è facile collaborare con loro. La collaborazione è semplice, dal trasferimento del progetto dal concetto agli stampi."

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