Conversione della lavorazione lavorativa alla fusione sotto pressione

Conversione della lavorazione lavorativa alla fusione sotto pressione

Se hai visto le immagini aeree mozzafiato che le telecamere droni sono in grado di realizzare, sai che è possibile ottenere video fluidi simili a pellicole dalle telecamere di oggi che possono andare ovunque. GoPro doveva offrire a prezzi accessibili quella stessa incredibile stabilità agli atleti avventurosi a terra, sott'acqua o in volo—invece dell'aspetto da "camera tremante" che è inevitabile con un dispositivo portatile.

Portare il video con i piedi per terra

Senza stabilizzazione, l'agitazione brusca di qualsiasi video portatile è evidente sullo schermo.

È ancora peggio per gli atleti avventurosi: le condizioni vanno dall'imprevedibile all'estrema; Non sempre c'è un posto logico dove montare la fotocamera; E "stai fermo" è un concetto estraneo. Per questi creatori di video, l'attrezzatura di stabilizzazione è fondamentale.

GoPro disponeva già di un sistema di stabilizzazione per l'uso con un drone in stile quadricottero, ma i clienti adorano ottenere riprese ravvicinate proprio all'interno dell'azione.

L'azienda ha deciso di riutilizzare il componente di montaggio dei droni in un pezzo che i clienti potessero utilizzare per collegare fotocamere GoPro a stabilizzatori portatili e a corpo.

Versatilità epica

"I prodotti che produciamo resistono a una vasta gamma di utilizzi", spiega Matt Thomas, responsabile dell'ingegneria meccanica per gli accessori GoPro. "Di tutto, dallo sci alle immersioni subacquee fino all'inseguire i tuoi figli in un parco."

Ciò significava che il supporto doveva essere robusto—e per l'uso dei consumatori, avrebbe dovuto offrire risparmi sui costi per migliaia di unità e molti anni. Per accelerare il lancio sul mercato, i progettisti di GoPro inizialmente specificarono il supporto come componente metallico completamente lavorato.

"Anche se quello era il modo più veloce per arrivare al mercato," dice Thomas, "era anche più costoso. Così, in parallelo, abbiamo studiato un'opzione a lungo termine e più economica."

Per determinare i materiali e i processi ottimali per ridurre i costi del pezzo di ricambio desiderato da GoPro, il team ha coinvolto Dynacast.

Decisioni sul casting

"In passato abbiamo utilizzato i servizi di Dynacast in diversi progetti, e sono diventati uno dei nostri fornitori di primo livello", afferma Thomas. Le due aziende avevano inoltre collaborato in sessioni tenute da Dynacast per esplorare la riduzione dei costi e i miglioramenti della fabbricabilità. E la prima cosa su cui hanno concordato è stata minimizzare i costi legati all'elaborazione.

"L'estrusione è ottima per realizzare un pezzo bidimensionale, ma quando aggiungi altre caratteristiche, devi lavorarla come processo secondario, ed è questo che aumenta il costo", dice Bill Heilman di Dynacast. "Abbiamo detto loro che non devi aggiungere la lavorazione meccanica. Possiamo semplicemente lanciarla in quella forma."

Maneggiare—con cura

L'obiettivo principale del team GoPro era ridurre i costi, ma prevedeva anche altri requisiti per il pezzo. "Avevamo bisogno di forza e di un componente leggero. Qualcosa che possa gestire una varietà di situazioni ambientali," dice Thomas.

E, dato che il pezzo è un manico che le persone maneggerebbero con le dita (spesso in condizioni estreme, e forse non con il tocco più delicato), il team doveva assicurarsi che la sensazione fosse accettabile per l'utente finale.

Poiché i materiali hanno diverse opzioni per i trattamenti superficiali, era importante mantenere il lavoro di post-lavorazione al minimo, per quanto riguarda la lucidatura secondaria e la lavorazione dei componenti—e ottenere il colore preciso di anodizzazione. Alla fine lo fusero in alluminio, per adattarsi alle parti esistenti sul supporto—ma anche per raggiungere i loro obiettivi di riduzione dei costi.

Selezione dei materiali

"Diciamo ai clienti: 'Non dare per scontato che solo perché hai scelto un particolare processo di produzione sia l'unico modo per realizzare il pezzo'", dice Heilman di Dynacast.

Matt Thomas sarebbe d'accordo. "Quando abbiamo iniziato, il pezzo fuso rappresentava un risparmio di circa il 50% rispetto al pezzo lavorato"—rendendo l'alluminio pressofuso una scelta evidente sia per la riduzione dei costi che per la fabbricabilità.

"È bello vedere il prodotto sul mercato e essere venduto", dice Thomas. "Dynacast è molto reattiva, molto puntuale nella comunicazione, facile da usare. È semplicemente la facilità di collaborazione nel portare il design dal concetto agli attrezzi."

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