Guida per principianti alla progettazione della pressofusione

Sei nuovo nel processo di pressofusione? Scopri come implementare efficacemente le tattiche di progettazione per una produttività ottimale qui.

Progettazione per la producibilità

Ottimizzare il design del tuo componente per sfruttare il processo di pressofusione è fondamentale per vedere un ritorno sul tuo investimento. Che il tuo progetto sia più adatto per pressofusione convenzionale, pressofusione multi-slide o assemblaggio di metallo iniettato, è meglio progettare il tuo componente tenendo a mente il processo di produzione. In altre parole, gli ingegneri dovrebbero affrontare ogni progetto con l'intento di progettare per una produttività ottimale.

La progettazione per la produzione (DFM) è una metodologia fondamentale che garantisce che le parti in pressofusione funzionino secondo le specifiche e riducono la necessità di operazioni secondarie. Considerando che queste operazioni possono rappresentare fino all'80% del costo del componente, è importante minimizzarle durante la fase di design.

La DFM è più di un semplice concetto: è un modo per ridurre i costi ed eliminare le inefficienze prima che il tuo progetto si avvii verso la produzione. In questo blog, ti guideremo attraverso tre modi per progettare il tuo componente in pressofusione per ottenere il massimo ROI.

Riduci peso e spessore delle pareti

Nella pressofusione, due dei tuoi principali fattori di costo sono il materiale e il tempo macchina. Puoi ridurre la necessità di entrambi aggiungendo tasche per il risparmio di peso e assottigliando le tue pareti.

Ridurre il peso e lo spessore delle pareti nelle sezioni trasversali può sembrare una risposta ovvia. Meno peso significa meno materiale, e meno materiale significa un costo inferiore. Significa anche un tempo di solidificazione ridotto, il che significa che ottieni più colpi al minuto. Tuttavia, alcune aziende si trovano a sacrificare le prestazioni per il costo.

Tieni a mente le prestazioni della parte: è importante essere deliberati riguardo alla riduzione del peso e dello spessore delle pareti mantenendo la resistenza della parte. Quando progetti il tuo componente, dovrai utilizzare i requisiti meccanici e fisici del tuo progetto per scegliere la lega più appropriata che funzionerà efficacemente con pareti sottili.

Ad esempio, se la tua parte deve essere resistente alla corrosione e stabile, l'alluminio a parete sottile è una buona scelta. L'alluminio è resistente alla corrosione e mantiene un'elevata stabilità dimensionale e durezza.

Vuoi sapere quale lega è la più adatta per il tuo progetto? Usa il nostro strumento di selezione dei metalli dinamico per filtrare le tue necessità meccaniche e fisiche!

Mantieni uno spessore uniforme delle pareti

mentre ti sforzi per ridurre lo spessore delle pareti, è forse ancora più importante mantenere l'uniformità. Questo contribuirà a garantire una fusione costantemente stabile e ripetibile ottimizzata per la produzione.

Variare lo spessore delle pareti può portare a porosità sia a causa delle variazioni nelle pressioni di flusso sia per una solidificazione non uniforme. Presso Dynacast, i nostri ingegneri hanno molti trucchi per ottenere un componente a forma netta con la pressofusione mantenendo uno spessore uniforme delle pareti.

Nella Figura 2, puoi vedere che il componente a sinistra ha diverse pareti che sono molto più spesse della parte più sottile del componente. Se fosse fuso in questo modo, produrrebbe una parte più debole e porosa. Invece, i nostri ingegneri effettueranno un foro nelle pareti più spesse per ottenere più uniformità e incorporeranno nervature nei fori per garantire la resistenza della parte.

Considera gli angoli di sformo e le zone di tolleranza

Quando progetti il tuo componente, è importante tenere a mente gli angoli di sformo e le tolleranze raggiungibili per i materiali del tuo progetto per evitare ritardi nei redesign. In generale, per gli angoli di sformo, 0,5º è raggiungibile per lo zinco e 1º-2º è raggiungibile per l'alluminio. Per le tolleranze esatte, generalmente tra ±0,001" e ±0,002" è possibile per lo zinco, mentre l'alluminio può mantenere tra ±0,002" e ±0,004".

Tenendo a mente gli angoli di sformo e le tolleranze raggiungibili, sei meglio attrezzato per evitare di ingegnerizzare costi non necessari nel design. Troppo spesso, le aziende richiedono tolleranze esatte e angoli di sformo minimi quando tali caratteristiche non sono necessarie per massimizzare le prestazioni della parte. Di conseguenza, le loro fusioni falliscono.

Invece, adotta un approccio più olistico al tuo design. Determina le dimensioni non critiche del tuo componente per consentire zone di tolleranza più generose. Oltre a prolungare la vita del tuo strumento poiché ci sono meno geometrie esatte che si usurano, consentire zone di tolleranza rende anche più facile pianificare la tolleranza complessiva del tuo componente. Questo ti aiuterà ad evitare lavorazioni e operazioni secondarie ovunque possibile, facendo in modo che il tuo design lavori per te per ottenere il massimo dal processo di pressofusione.

Lavora in modo più intelligente, non più duro

Modificare il design della tua parte per sfruttare il processo di pressofusione non solo ti consente di sfruttare appieno le efficienze della pressofusione, ma può anche adattarsi meglio alle esigenze della tua azienda.

Sei interessato a saperne di più su come progettare efficientemente il tuo componente in pressofusione per una produttività ottimale? Iscriviti al nostro webinar, Rimuovere i Costi nella Fase di Design.