Una guida per principianti al design in pressofusione

Sei nuovo nel processo di pressofusia? Scopri come implementare efficacemente tattiche di design per una manifatturabilità ottimale qui.

Progettazione per la manifatturabilità

Ottimizzare il design dei componenti per sfruttare il processo di pressofusione è la chiave per ottenere un ritorno sull'investimento. Che il tuo progetto sia più adatto alla fusione convenzionale, alla pressofusione multi-slide o all'assemblaggio di metallo iniettato, è meglio progettare il tuo componente tenendo conto del processo produttivo. In altre parole, gli ingegneri dovrebbero affrontare ogni progetto con l'intento di progettare per la manifatturabilità ottimale.

La progettazione per la produzione (DFM) è una metodologia fondamentale che garantisce che i componenti pressofusi rispondano alle specifiche e riducano la necessità di operazioni secondarie. Considerando che queste operazioni possono spesso rappresentare fino all'80% del costo del componente, è importante minimizzarle durante la fase di progettazione.

Il DFM è più di un semplice concetto: è un modo per eliminare costi ed eliminare inefficienze prima che il tuo progetto si sposti verso la produzione. In questo blog ti guideremo attraverso tre modi per progettare il tuo componente in metallo pressofolato per ottenere il massimo ROI.

Ridurre peso e spessore della parete

Nella fusione sotto pressione, due dei fattori più costosi sono il materiale e il tempo di macchina. Puoi ridurre la necessità di entrambi aggiungendo tasche per risparmiare peso e assottigliando le pareti.

Ridurre peso e spessore di parete nelle sezioni trasversali può sembrare una soluzione ovvia. Meno peso significa meno materiale, e meno materiale significa un costo del materiale più basso. Significa anche un tempo di solidificazione ridotto, il che significa che ottieni più colpi al minuto. Tuttavia, alcune aziende si trovano a sacrificare le prestazioni per il costo.

Considerando le prestazioni dei pezzi, è importante essere attenti nel ridurre peso e spessore della parete mantenendo la resistenza del pezzo. Quando progetti il tuo componente, dovrai utilizzare i requisiti meccanici e fisici del progetto per scegliere la lega più adatta che funzioni efficacemente con pareti sottili.

Ad esempio, se il tuo pezzo deve essere resistente alla corrosione e stabile, l'alluminio a parete sottile è una buona combinazione. L'alluminio è resistente alla corrosione e mantiene un'elevata stabilità e durezza dimensionale.

Vuoi sapere quale lega è la più adatta al tuo progetto? Usa il nostro strumento selettore dinamico di metalli per filtrare le proprietà meccaniche e fisiche necessarie!

Mantieni uno spessore costante della parete

Cercando di ridurre lo spessore della parete, è forse ancora più importante mantenere l'uniformità. Questo contribuirà notevolmente a garantire una fusione costantemente stabile, ripetibile e ottimizzata per la produzione.

Spessore variabile della parete può portare a porosità sia a pressioni di flusso variabili sia a solidificazioni non uniformi. Da Dynacast, i nostri ingegneri hanno molti trucchi per ottenere un componente a forma netta con la fusione sotto pressione, mantenendo allo stesso tempo uno spessore costante della parete.

Nella Figura 2, si può vedere che la componente a sinistra ha diverse pareti molto più spesse della parte più sottile della componente. Se fusa in questo modo, si produrrebbe una parte più debole e porosa. Invece, i nostri ingegneri ricaveranno le pareti più spesse per ottenere maggiore uniformità e incorporeranno delle costole nei nuclei per garantire la resistenza delle parti.

Considera l'angolo di tiro e le zone di tolleranza

Quando progetti il tuo componente, è importante tenere a mente gli angoli di tiraggio e le tolleranze possibili per i materiali del progetto, per evitare ritardi nei redesign. Per gli angoli di tiro, in generale, 0,5º è possibile per lo zinco, 1º-2º per l'alluminio. Per tolleranze esatte, generalmente è possibile per lo zinco tra ±0,001" e ±0,002", mentre l'alluminio può contenere tra ±0,002" e ±0,004".

Tenendo conto di angoli di pescaggio e tolleranze raggiungibili, sei meglio attrezzato per evitare costi inutili nel progetto. Troppo spesso, le aziende richiedono tolleranze rigorose e angoli di tiraggio minimi quando tali caratteristiche non sono necessarie per massimizzare le prestazioni dei pezzi. Di conseguenza, i loro casting falliscono.

Invece, adotta un approccio più olistico al tuo design. Determina le dimensioni non critiche del tuo componente per consentire zone di tolleranza più flessibili. Oltre a prolungare la vita del tuo utensile, dato che ci sono meno geometrie esatte che si consumano, permettere zone di tolleranza rende anche più facile pianificare l'accumulo di tolleranze dell'intero componente. Questo ti aiuterà a evitare lavori meccanici e secondari ove possibile, facendo funzionare il tuo progetto per ottenere il massimo dal processo di pressofusione.

Lavora in modo più intelligente, non più duro

Modificare il design del tuo pezzo per sfruttare il processo di pressofusione non solo ti permette di sfruttare appieno l'efficienza della fusione sotto pressione, ma può anche soddisfare meglio le esigenze della tua azienda.

Sei interessato a saperne di più su come progettare in modo efficiente il tuo componente pressofuso per ottenere la migliore manifatturabilità? Iscriviti al nostro webinar, Rimuovere i costi nella fase di progettazione.