Opzioni di finitura superficiale

Il vostro componente necessita di un rivestimento superficiale, ma non siete certi dell'opzione migliore? Dynacast offre un'ampia gamma di circa trenta rivestimenti, dal cromo al nichel chimico e oltre. Questa guida completa analizza diversi tipi principali di rivestimento, le loro caratteristiche e le applicazioni idonee.

Sebbene questo blog tratti molte opzioni, Dynacast introduce costantemente nuove soluzioni di rivestimento superficiale in base alle esigenze dei clienti. Se necessitate di un rivestimento non elencato qui, contattate il nostro team.

Per informazioni dettagliate su specifiche opzioni di finitura superficiale, consultate uno dei nostri ingegneri progettisti.

Cromo vs. cromato

Prima di esaminare rivestimenti specifici, è essenziale distinguere tra cromo e cromato. Il cromo, derivato dal cromo metallico, è una finitura elettrodeposta spesso associata a un aspetto metallico lucido, come quello delle automobili. Il cromato, al contrario, è un rivestimento di conversione resistente alla corrosione anziché un rivestimento aggiuntivo. Dynacast offre numerose opzioni sia per le finiture al cromo sia per quelle al cromato.

Cromatura

Cromo lucido: Questa finitura a specchio è nota per le automobili, i giocattoli e l'arredamento. Offre protezione dalla corrosione, buona resistenza all'usura e pregio estetico.

Cromo satinato: Simile al cromo lucido, ma con una finitura più opaca. Entrambe le finiture prevedono placcatura a telaio con strati di rame, nichel e cromo.

Cromato con zinco

I rivestimenti di zinco sono morbidi, decorativi e resistenti alla corrosione, proteggendo il metallo di base mediante corrosione sacrificale. L'applicazione del cromato aumenta la protezione dalla corrosione.

• Cromato trasparente con zinco: Presenta una tonalità blu leggermente iridescente.
• Cromato giallo con zinco: Conferisce al componente finito una colorazione gialla.
• Cromato nero con zinco: Offre una finitura nera.

Cromato senza zinco

Il cromato nero senza zinco è un tipo di cromato economico. Viene generalmente utilizzato per componenti che non richiedono un'elevata resistenza alla corrosione. Il rivestimento viene applicato direttamente su un componente pressofuso in zinco. I componenti con cromato giallo vengono fresati chimicamente e quindi cromatati. Ciò conferisce al componente una finitura opaca. Entrambe queste opzioni di rivestimento sono molto sottili e non aggiungono alcuno spessore misurabile al rivestimento complessivo.

Altri cromati

• Cromato verde oliva: Presenta una finitura verde scuro e resiste per 150 ore alla corrosione bianca.
• Cromato trivalente: Offre proprietà simili al cromato tradizionale senza contenere cromo esavalente. Ecocompatibile e di colore blu brillante, supera le specifiche del settore automobilistico.

Nichelatura

La nichelatura, caratterizzata da un colore bianco-giallastro e da una finitura dura e riflettente, eccelle in termini di resistenza all'usura, saldabilità e ripetibilità dimensionale. Generalmente applicata sul rame nei pressofusi, funge anche da strato di base per la cromatura.

• Nichel lucido: Il tipo più comune, ma richiede cautela nella formatura a freddo a causa della possibile riduzione della duttilità.
• Nichel di Watt: Offre una finitura satinata e una maggiore duttilità, idonea per componenti che richiedono formatura a freddo.

Nichel chimico

A differenza dell'elettrodeposizione, la deposizione di nichel chimico non richiede corrente elettrica. Questo processo produce uno spessore di rivestimento eccezionalmente uniforme. È ampiamente utilizzato per la resistenza alla corrosione, all'usura e all'abrasione, nonché per duttilità, lubrificità, saldabilità e durezza.

• Basso, medio e alto fosforo: Il diverso contenuto di fosforo influenza le proprietà.
• Nichel chimico nero e blu scuro: Principalmente per scopi decorativi.

Stagnatura

La stagnatura è ideale per componenti sottoposti a saldatura durante l'assemblaggio. Offre eccellente duttilità, elevata saldabilità e buona copertura superficiale.

• Stagno opaco: presenta generalmente una saldabilità migliore rispetto allo stagno lucido.
• Stagno lucido: più comunemente specificato grazie al suo aspetto superiore.

Cobalto-stagno

Simile al cromo per aspetto e applicazione, il cobalto-stagno prevede placcatura rame/nichel seguita da un sottile strato di cobalto-stagno per ottenere una finitura simile al cromo. È noto per durezza e durabilità.

Argentatura

L'argento è apprezzato per il suo basso costo, nonostante sia soggetto all'annerimento dovuto allo zolfo. Viene scelto principalmente per scopi decorativi, di conducibilità elettrica o di conducibilità termica. Offre elevata conducibilità elettrica e termica, saldabilità, malleabilità e duttilità.

Doratura

Spesso utilizzata nei prodotti elettronici di consumo grazie alla bassa resistenza di contatto, alla saldabilità e alle capacità di wire bonding. La lega con cobalto aumenta la durezza e le caratteristiche di usura. La doratura è disponibile in quattro tipi: oro puro, oro duro, oro chimico e oro a immersione. Consultate la pagina delle finiture superficiali per i dettagli.

Cadmiatura

Offre una protezione dalla corrosione eccezionale, circa doppia rispetto a quella dello zinco. Comunemente utilizzata in ambienti aerospaziali, marini e con acqua salata.

Ottonatura

Utilizzata principalmente a fini decorativi, l'ottonatura può essere applicata con finitura lucida o satinata e ossidata per ottenere un aspetto anticato. Un rivestimento superiore di lacca può aumentare la durata del rivestimento.

Chem film

Il Chem film, noto anche come rivestimento di conversione, è progettato specificamente per i pressofusi in alluminio. Il colore del rivestimento può variare dal marrone dorato scuro al giallo chiaro, in base a diversi fattori. È importante sottolineare che il Chem film non altera le dimensioni del componente. Esistono due tipi principali di Chem film: Classe 1A e Classe III, descritti in dettaglio nella pagina Dynacast sulle finiture superficiali.

E-coat nero

L'e-coat nero è un rivestimento verniciante applicato elettricamente per migliorare l'aspetto di un componente e proteggerne la superficie.

Anodizzazione

L'anodizzazione crea un rivestimento protettivo non conduttivo che sigilla il componente. I tipi comunemente utilizzati includono l'anodizzazione trasparente e nera. Il colore finale è influenzato dalla lega per pressofusione, mentre l'alluminio presenta variazioni cromatiche minime. L'anodizzazione consente diverse opzioni di colorazione, tra cui nero, blu e rosso sono le più diffuse. Esistono due classi: Classe 1, il colore naturale senza colorante, e Classe 2, colorata in una tonalità specificata.

Vernice poliuretanica

Rinomata per la sua eccezionale durabilità, la vernice poliuretanica è spesso consigliata per componenti destinati all'esterno o esposti. Può essere applicata con finitura liscia o testurizzata e in genere asciuga all'aria, sebbene la cottura acceleri il processo.

Verniciatura a polvere

La verniciatura a polvere supera le vernici liquide standard in termini di uniformità dello spessore e costanza del colore. Il processo di rivestimento prevede la polimerizzazione a temperature elevate, ottenendo finiture eccezionalmente resistenti. Oltre all'elevata durezza, la verniciatura a polvere è esteticamente gradevole, nasconde efficacemente lievi difetti superficiali e offre un aspetto durevole e ad alta brillantezza. Inoltre, è ecocompatibile e non pone problemi di qualità dell'aria o rifiuti pericolosi.

Ossido nero

L'ossido nero offre una finitura protettiva resistente alla corrosione. Sebbene sia comunemente associato alle armi da fuoco, trova applicazione anche in candele di accensione, staffe per mobili e lame per tosaerba. La finitura nera è resistente alle scheggiature e agisce da assorbente per oli o cere. La sua economicità, unita alla capacità di prolungare la vita utile e le prestazioni di un componente, rende l'ossido nero una valida opzione di rivestimento.