6 approcci chiave all'ingegnerizzazione del valore nascosto

Quando si valutano i processi produttivi, le aziende di diversi settori spesso partono dalla stessa domanda fondamentale:

Come possiamo ridurre i costi senza sacrificare la qualità o le prestazioni dei pezzi?

Alcuni produttori optano per il male minore, collaborando con fornitori a basso costo a scapito della qualità dei pezzi e della durata della produzione. Altri scelgono fornitori che producono il progetto esattamente come previsto, con poca considerazione per l'efficienza o la ripetibilità, con conseguente produzione secondaria costosa e tempi di consegna prolungati.

Fortunatamente, esiste un'alternativa migliore. Adottando una pratica focalizzata sulla scoperta ed eliminazione dei costi nascosti, puoi rendere la produzione più efficiente senza sacrificare le prestazioni.

Bilanciare progettazione e produzione economica

Per superare il paradosso tra costo e qualità, i produttori devono innovare continuamente su tutta la catena di fornitura produttiva, dalla progettazione iniziale e prototipazione alla produzione su larga scala e alla consegna finale. L'innovazione costante in ogni fase garantisce non solo la qualità del prodotto, ma anche l'efficienza produttiva e la redditività a lungo termine.

Le aziende che non riescono a bilanciare un design innovativo con una produzione economica spesso cadono in quello che viene chiamato un "two-step" dell'innovazione. In questo ciclo, la creatività si concentra esclusivamente sulla progettazione e sull'approvvigionamento del prodotto, lasciando inesplorate opportunità chiave di miglioramento e ottimizzazione per tutto il resto del processo produttivo.

Nel primo passo, le aziende investono molto nello sviluppo di nuovi prodotti—sperimentando tecnologie emergenti, materiali avanzati e idee rivoluzionarie per promuovere la differenziazione sul mercato e creare un vantaggio competitivo.

Una volta che un prodotto è in produzione da diverse generazioni e il suo design si è dimostrato efficace sul mercato, l'attenzione si sposta tipicamente sulla seconda fase del ciclo. A questo punto, i team di approvvigionamento e approvvigionamento cercano di ridurre le spese trovando componenti a basso costo, mentre i responsabili globali delle forniture analizzano la lista dei materiali per riduzioni dei costi per linea. Questo schema ripetitivo diventa il ciclo a due fasi design–approvvigionamento: un ciclo che limita la vera innovazione produttiva.

Sebbene l'innovazione, in qualsiasi forma, avvantaggi per un'azienda, queste due fasi da sole non cogliono appieno il potenziale dell'ottimizzazione dei processi produttivi. Per uscire dalla routine dei due fasi, i produttori devono imparare a generare valore durante tutto il ciclo produttivo, dal concetto al completamento.

Ecco sei strategie chiave per scoprire e incorporare il valore nascosto nei processi produttivi per migliorare l'efficienza, ridurre i costi e migliorare le prestazioni dei componenti:

Selezione dei materiali

Esplorare diverse opzioni di materiali per i componenti può portare a significativi risparmi sui costi e miglioramenti nelle prestazioni. Molte leghe alternative offrono resistenza e durata comparabili ai materiali tradizionali ma a un costo inferiore. Testando e valutando leghe alternative che forse non avevi considerato prima, puoi ridurre drasticamente le spese complessive di produzione mantenendo la qualità dei pezzi e l'integrità strutturale.

Scegliere il processo ottimale

Scegliere il processo produttivo giusto è spesso la chiave per ottenere miglioramenti sostanziali nelle prestazioni e nei costi. Anche se il tuo processo attuale è funzionante, esplorare metodi alternativi può scoprire opzioni di produzione più efficienti che minimizzino o eliminino le operazioni secondarie, aumentino la produttività e accorcino il time-to-market. Una strategia di ottimizzazione dei processi può spesso garantire tempi di ciclo più rapidi e una produzione più elevata senza investimenti aggiuntivi.

Estensione della vita del die

Nella produzione ad alto volume, la durabilità del die è un fattore di costo importante. Un design del pezzo mal ottimizzato può causare un'usura prematura degli stampi, portando a frequenti sostituzioni del die, tempi di inattività e ritardi nella produzione. Progettando parti pensando a una vita prolungata del die, i produttori possono minimizzare le interruzioni di manutenzione, ridurre i costi di utensile e garantire una qualità costante dei componenti durante tutta la produzione.

Eliminazione delle operazioni secondarie

Quando i componenti sono progettati con geometrie complesse che superano i limiti della produzione di massa tradizionale, diventano necessarie operazioni secondarie come la rifinitura, la lavorazione meccanica o la finitura. Questi passaggi aggiuntivi possono rappresentare fino all'80% del costo totale dei componenti. Sfruttando metodi di produzione avanzati come la fusione a forma netta o quasi alla forma della rete, le aziende possono eliminare costosi processi secondari, ridurre gli sprechi e ottimizzare la produzione.

Consolidamento delle parti

La consolidazione delle parti è una potente strategia di risparmio sui costi che unisce più componenti in un unico design efficiente. Integrando parti adiacenti all'interno di un assemblaggio, i produttori possono ridurre la manodopera, i tempi di assemblaggio e i potenziali punti di guasto. Le tecnologie moderne come la fusione ad alta precisione rendono tutto ciò più semplice che mai, permettendo parti leggere e ad alta resistenza eliminando al contempo la necessità di operazioni di assemblaggio complesse.

Formazione sulla manutenzione preventiva

Il beneficio più misurabile del value engineering è che permette ai produttori di ridurre i costi senza compromettere la qualità. Il value engineering non riguarda gli sconti—riguarda ingegnerizzare il valore in ingresso e le spese in uscita. Valutando sistematicamente la progettazione del prodotto e i processi di produzione, le aziende possono individuare aree da migliorare prestazioni, durata e ROI.

L'impatto dell'ingegneria del valore può variare dai cambiamenti dei materiali su piccoli componenti all'ottimizzazione completa degli utensili e dei processi. Il risultato è un ritorno sull'investimento misurabile, spesso entro il primo anno, che continua per tutto il ciclo di vita del prodotto. In definitiva, l'unica occasione mancata è non adottare la pratica del valore ingegneristico nel proprio processo produttivo.