Pressofusione vs. lavorazione su torni automatici

Scegliere il processo giusto per il proprio componente metallico

Se state valutando la lavorazione su torni automatici o la pressofusione per il vostro prossimo componente, il progetto richiede probabilmente tolleranze precise, tempi di consegna rapidi e volumi di produzione elevati. Queste caratteristiche rendono un componente un candidato adatto per entrambi i processi.

Sebbene sia possibile ottenere componenti metallici di precisione con entrambi i processi produttivi, la scelta dipende spesso da efficienza e costo: quale processo produttivo aggiungerà più valore al vostro progetto? In questo blog illustreremo i diversi vantaggi della lavorazione su torni automatici e della pressofusione, nonché ciò che potete ottenere convertendo il vostro componente di precisione dalla lavorazione su torni automatici alla pressofusione.

Vantaggi della lavorazione su torni automatici

La lavorazione su torni automatici offre due vantaggi principali.

Il primo è che la lavorazione su torni automatici consente di produrre leghe di acciaio che non possono essere pressofuse. Gli stampi per pressofusione sono realizzati in acciaio temprato per resistere all'elevata pressione e al calore del processo di pressofusione. Poiché alluminio e zinco hanno temperature di fusione significativamente inferiori rispetto all'acciaio, i metalli non si fondono con lo stampo in acciaio. Tentare invece di pressofondere un componente in acciaio produrrebbe un unico grande blocco di acciaio saldato.

Il secondo vantaggio è che la lavorazione su torni automatici mantiene tolleranze precise con una spesa iniziale inferiore per gli stampi. Talvolta si ritiene che la lavorazione CNC di qualsiasi tipo garantisca le tolleranze più strette tra tutti i processi produttivi.

Sebbene sia vero che la lavorazione meccanica produce tolleranze strette e componenti precisi, gli ingegneri Dynacast sostengono che la pressofusione possa produrre componenti di precisione quasi equivalente e maggiore complessità, più rapidamente e a un prezzo unitario inferiore. E quando efficienza e costo sono fattori decisionali, i vantaggi della pressofusione supereranno sempre quelli della lavorazione su torni automatici.

Vantaggi della pressofusione

I vantaggi della pressofusione sono ampiamente associati alla velocità di produzione e ai risparmi sul prezzo del componente.

Le macchine Multi-Slide Dynacast possono essere progettate con più cavità e consentono ai nostri ingegneri di colare rapidamente componenti estremamente complessi. Le nostre macchine per pressofusione Multi-Slide operano fino a 75 cicli al minuto, realizzando 4.500 iniezioni all'ora. In uno stampo a due cavità, ciò significa 9.000 componenti all'ora.

Un tempo ciclo più rapido contribuisce a ridurre il costo complessivo per pezzo. Inoltre, gli stampi per pressofusione garantiscono una complessità senza pari delle geometrie interne ed esterne, riducendo le lavorazioni secondarie associate alla pressofusione. Con la pressofusione Multi-Slide, è possibile colare geometrie complesse che altrimenti dovrebbero essere prodotte in due o più pezzi e assemblate mediante altri processi.

Sebbene la lavorazione su torni automatici offra un costo iniziale inferiore per gli stampi, la pressofusione compensa ampiamente tale differenza con il risparmio sul prezzo complessivo del componente. Per un componente ideale, ossia piccolo, ad alto volume e pressofondibile in zinco, lo stampo viene ammortizzato completamente tra 10-14 mesi di produzione. Ogni componente prodotto successivamente contribuisce ai vostri utili.

Desiderate sapere se la lega attualmente scelta può essere convertita in una lega di zinco con proprietà simili? Consultate il nostro strumento interattivo di selezione dei metalli o rivolgetevi a uno dei nostri ingegneri.

Cosa si ottiene convertendo dalla lavorazione su torni automatici alla pressofusione?

Forse attualmente producete il vostro componente metallico di precisione mediante lavorazione su torni automatici. Sebbene ciò consenta di produrre efficacemente un componente complesso, i nostri ingegneri della pressofusione riconoscono gli svantaggi della lavorazione su torni automatici rispetto alla pressofusione. Oltre a offrire maggiore efficienza a un prezzo complessivo per componente inferiore, la pressofusione garantisce anche maggiore libertà progettuale, tolleranze rigorose e riduzione degli scarti di materiale.

Capacità disponibile per componenti non realizzabili con torni automatici

Uno dei maggiori vantaggi della conversione dalla lavorazione su torni automatici alla pressofusione è che la pressofusione consente di produrre forme impossibili da ottenere con la lavorazione su torni automatici. Utilizzando la lavorazione su torni automatici come processo produttivo, siete limitati a componenti lavorabili da barra o da semilavorati tubolari su un asse rotante. I componenti che richiedono geometrie interne complesse o caratteristiche differenti sono praticamente impossibili da realizzare con torni automatici.

Tolleranze precise, più rapidamente

Durante la conversione alla pressofusione, gli ingegneri progettisti temono spesso che la pressofusione non possa mantenere tolleranze strette quanto quelle dei componenti lavorati su torni automatici. In generale, se la lavorazione su torni automatici viene eseguita abbastanza lentamente, le tolleranze sono ineguagliabili. Tuttavia, il tempo necessario rallenta l'intero processo produttivo e spesso la tolleranza richiesta da un progetto può essere soddisfatta dalla pressofusione Multi-Slide.

Le eventuali concessioni necessarie per ottenere tolleranze strette non sono rilevanti. La pressofusione Multi-Slide produce componenti di precisione con tolleranze di +/-0,02mm. Inoltre, con Dynacast, gli ingegneri progettisti possono collaborare con i clienti per ottimizzare il progetto del componente ai fini della producibilità, garantendo tempi ciclo più rapidi e migliori prestazioni del componente.

Ridurre gli scarti e gli sprechi di materie prime

Infine, la conversione dalla lavorazione su torni automatici alla pressofusione riduce drasticamente lo spreco di materiale.

La lavorazione su torni automatici funziona asportando materiale da un pezzo pieno di metallo o da semilavorati tubolari. Ciò significa che, in qualità di cliente, pagate per tutta la materia prima impiegata nel semilavorato tubolare, non solo per il materiale presente nel componente finale. Pagate per il metallo sprecato che finisce a terra.

Al contrario, in uno stampo per pressofusione a quattro cavità, il sistema di alimentazione produce soltanto uno scarto delle dimensioni approssimative della linguetta del cappuccio di una penna. Utilizzando la pressofusione, riducete gli sprechi e i costi aggiuntivi, migliorando al contempo la resa complessiva.

La pressofusione è ideale per progetti ad alto volume che richiedono tolleranze strette e consegne rapide.