Tutto sui trattamenti superficiali

Ora che hai il tuo design di fusione, stai iniziando a considerare le opzioni di trattamento superficiale. Se non sai quali domande porre, scegliere un trattamento o una placcatura può diventare complicato. Abbiamo compilato una guida sui fattori da considerare nella selezione di un trattamento superficiale e le diverse caratteristiche delle finiture superficiali.

Ho bisogno di un trattamento superficiale?

Mentre la maggior parte delle fusioni richiede un trattamento superficiale, non è sempre necessario.

Ci sono stati progressi nelle leghe che ci hanno permesso di fornire fusioni grezze dove normalmente sarebbe stato necessario un trattamento. Ad esempio, quando si usa una lega di alluminio 380, tradizionalmente avresti voluto un film chimico o un'anodizzazione per la resistenza alla corrosione. Con l'introduzione di K-Alloy, siamo stati in grado di fornire parti senza un trattamento aggiuntivo che rispettano o superano le esigenze del cliente, risparmiando così molti costi. Ci sono stati sviluppi anche nelle leghe di zinco.

Pur avendo migliorato notevolmente i nostri processi di fusione, questi progressi non sono necessariamente applicabili a ogni applicazione specifica. Suggeriamo di parlare con il tuo produttore di pressofusione o di consultare un ingegnere per maggiori informazioni sulle fusioni grezze.

Fase di scoperta

Dopo aver deciso che la tua parte necessita di un trattamento superficiale, è importante percorrere quella che chiamiamo la "fase di scoperta". Qui evidenziamo gli aspetti importanti che devi considerare in termini di design della parte, funzionalità della parte e considerazioni sui prezzi. Queste sono alcune domande utili da porsi per restringere le opzioni di finitura:

• Ho bisogno di una finitura decorativa?
• Ho bisogno di una protezione dalla corrosione migliorata?
• Ho bisogno di migliorare le proprietà di usura sul substrato?
• Ho bisogno di una fusione al 100% a tenuta stagna?

Controllo del processo di pressofusione

Dopo aver parlato con il tuo team di progettazione e ingegneria per determinare quale trattamento superficiale sia il migliore per il tuo progetto, la tua prossima considerazione è il controllo del processo. In molti casi, la performance del trattamento scelto dipende dalla qualità del substrato o della fusione. Negli anni, abbiamo scoperto che ci sono parametri di processo chiave che devono essere monitorati durante il processo di pressofusione. Quando scegli un'azienda di pressofusione, devi discutere di come intendono monitorare i parametri di processo. Se hai il controllo del tuo processo e lo monitori in modo appropriato, stai producendo qualità nel componente.

È importante notare che il processo è più della semplice pressofusione. Il processo inizia con un design dello strumento di pressofusione basato sulla producibilità della parte e sulla costruzione dello strumento. Per questo motivo, vuoi coinvolgere il tuo pressofusore il prima possibile in modo che il pezzo sia progettato tenendo conto di analisi del flusso dello stampo e costruzione.

Per maggiori dettagli sulla preparazione del trattamento superficiale, inclusa la pulizia delle superfici, sbavatura, sabbiatura con vibrazione, scarica il nostro seminario completo on-demand.

Trattamenti superficiali popolari per la pressofusione

Sebbene ci siano moltitrattamenti superficiali disponibili e altri ne siano inventati giornalmente, copriamo di seguito i trattamenti superficiali più popolari e alcune considerazioni notevoli:

Anodizzazione:

Rivestimento protettivo non conduttivo che sigilla la parte. Disponibile in una varietà di colori tra cui rosso, blu e nero. È un'opzione molto conveniente per creare durabilità e resistenza alla corrosione.

Cromatura:

Rivestimento protettivo non conduttivo che sigilla la parte. Disponibile in una varietà di colori tra cui rosso, blu e nero. È un'opzione molto conveniente per creare durabilità e resistenza alla corrosione.

E-Coat:

Processo a rack, aggiungendo più costi nei processi di inforcatura e disinforcatura. Si ottiene una copertura davvero eccezionale con l'e-coat. Viene spesso usato da solo ma può anche essere usato come sottostrato per rivestimenti successivi come il rivestimento in polvere. Tradizionalmente più funzionale che decorativo, sebbene Dynacast abbia avuto successo nel fornire componenti decorativi utilizzando l'e-coat.

Ossidazione nera:

Utilizzato principalmente su metalli ferrosi, anche rame. Lo si vede molto sulle armi da fuoco a causa della sua finitura nera uniforme. Non c'è alcun cambiamento dimensionale con questo rivestimento ed è resistente alla desquamazione e scheggiatura. Fornisce una certa resistenza alla corrosione e funge da eccellente veicolo per assorbire oli e cere.

Rivestimento in polvere:

Una delle finiture più popolari. Viene polimerizzata a temperature più elevate quindi è una finitura più resistente. Generalmente, resistente ai graffi e alle ammaccature. Disponibile in diversi colori, livelli di lucentezza e texture. Data la polimerizzazione a temperature più elevate, è importante avere un processo di pressofusione molto controllato.

Rivestimento cromato:

Una delle finiture più costose dovuta alla quantità di lavoro coinvolta nella cromatura. Fornisce una finitura a specchio. C'è il cromo brillante usato bastante nell'industria automobilistica. Così come il cromo satinato che crea un effetto perlato. 1000+ ore di spruzzatura salina quindi è ottimo per parti esterne.

Nickel brillante:

Applicato sopra il rame e sotto il cromo per una finitura decorativa, questa placcatura è piuttosto fragile, rendendola inadatta a parti che possono essere piegate o crimpare dopo la placcatura.

Film chimico:

Utilizzato su fusioni di alluminio, questa finitura differisce dall'anodizzazione per essere elettricamente conduttiva. Come finitura di conversione, non comporta accumulo di placcatura. Può essere applicato tramite processo di immersione, spruzzo o pennello, essendo l'immersione il metodo più comune.

Rame-nichel-stagno:

Utilizzato per fornire saldabilità al substrato di metallo base. C'è uno stagno opaco che generalmente ha una migliore saldabilità, ma lo stagno brillante è specificato di più per il suo aspetto.

Stagno cobalto:

Non tanto costoso quanto le finiture cromate, ma è un processo a rack. Invece di ottenere rame-nichel-cromo, è un nichel brillante con un flash di stagno-cobalto. In effetti, assomiglia al cromo brillante, ma è meno costoso e ha un'ottima resistenza alla corrosione e proprietà antiusura.

Nichel senza elettrolisi:

Unico perché il nichel non è applicato tramite elettrolisi ma è invece immerso in un bagno, risultando in uno spessore di placcatura molto uniforme. Il processo offre opzioni a basso, medio e alto contenuto di fosforo, con il contenuto di fosforo nel bagno che determina la densità del nichel. Un contenuto di fosfato inferiore fornisce ottime proprietà antiusura, sebbene la finitura tenda ad essere fragile, mentre un contenuto di fosfato più elevato si traduce in una finitura più duttile.

Placcatura oro:

Non ossida e mantiene la sua connettività e saldabilità a temperature normali. Usata principalmente nell'industria elettronica per connettori, circuiti stampati, transistor e circuiti integrati—in qualsiasi luogo dove la resistenza di contatto, la saldabilità o il bonding del filo è cruciale. Le eccellenti proprietà fisiche e chimiche possono compensare l'intero costo dell'oro. Più costosa, ma a seconda dell'applicazione vale la pena spendere.

Argento:

Costo basso ma è soggetto a ossidazione quando esposto all'atmosfera. È una sorta di finitura decorativa ma ha la più alta connettività elettrica e termica di qualsiasi metallo, quindi è altamente duttile, malleabile, e saldabile.

Rivestimento senza nichel:

Finitura ipoallergenica. Ideale per l'elettronica di consumo e i dispositivi indossabili. Abbiamo un'intera finitura ipoallergenica che è ideale per l'elettronica di consumo e i dispositivi indossabili.

Vernice poliuretanica:

Di lunga durata e destinata all'uso esterno, questa vernice è leggermente più spessa, richiedendo considerazione delle sue superfici di accoppiamento. I processi a umido e le vernici a base d'acqua sono generalmente molto durevoli una volta polimerizzate.

Impregnazione:

Sigilla la porosità per creare componenti a tenuta d'acqua, offrendo un'opzione altamente valida per migliorare i rendimenti e ridurre gli scarti. Inoltre, è una soluzione efficace dopo la lavorazione, in particolare quando la "pelle" della fusione viene rimossa, per garantire un componente a tenuta.

Teflon:

Lubrificante solido polimerizzato termicamente. Eccellente resistenza alla corrosione. Utilizza un processo a rack.

Per una panoramica più dettagliata dei trattamenti superficiali, visita la biblioteca completa delle opzioni di finitura e placcatura—filtra per beneficio per esplorare le opzioni disponibili per le esigenze del tuo progetto specifico. Registrati qui sotto per accedere al webinar completo on-demand, Surface Finish 101.