Cella di pressofusione automatizzata dalla colata al lavaggio

Dalla colata al confezionamento, la cella automatizzata convenzionale di pressofusione dell'alluminio di Dynacast Lake Forest ha consentito al nostro cliente un risparmio sui costi del 60% rispetto ai tempi di ciclo e alla movimentazione tradizionali associati alle ulteriori lavorazioni secondarie. Guardate come questa cella produce componenti pressofusi e li trasferisce senza soluzione di continuità attraverso l'intero processo produttivo, senza alcun intervento manuale.

Il video inizia con una ripresa dall'alto dell'intero processo automatizzato. Utilizzando il convenzionale processo di pressofusione a camera fredda, l'alluminio viene prima colato nella macchina mediante mestolo.

Un robot estrae i componenti, che vengono raffreddati per immersione e quindi trasferiti in un essiccatore per eliminare a soffio il liquido in eccesso. Da qui, i componenti vengono trasferiti alla pressa di tranciatura. I materiali riutilizzabili, come il biscotto, vengono restituiti direttamente al forno, rifusi e nuovamente colati. Ciò contribuisce a eliminare gli scarti e quindi a ridurre i costi. L'altro materiale viene rimosso e trattato esternamente per il riciclo.

Dynacast Lake Forest si impegna a ridurre la propria impronta di carbonio.

Successivamente, un robot a doppia testa preleva e, con lo stesso movimento, posiziona due nuovi componenti sull'attrezzatura CNC. Una morsa automatica fissa il componente per la lavorazione. Dopo aver lavorato un lato, lo capovolge automaticamente e lavora l'altro lato. I componenti vengono quindi posizionati su un trasportatore, che li alimenta immediatamente alla lavatrice a buratto con corpi ceramici per rimuovere eventuali bave.

I componenti vengono quindi essiccati e confezionati.

Produzione a flusso continuo

Utilizzando questo processo di produzione a flusso continuo, possiamo ridurre il costo complessivo per questo cliente del 60% e ridurre significativamente il tempo di ciclo eliminando completamente la necessità di lavorare a lotti. L'intero progetto viene monitorato, inclusi robot e trasportatori, per ridurre al minimo i tempi di inattività: la cella misura e tiene persino traccia dei tassi di resa. Il nostro personale operativo può monitorare elettronicamente questo pannello da qualsiasi luogo, persino dai propri telefoni. Questo ci assicura un monitoraggio continuo della cella per verificare il raggiungimento degli obiettivi.

Sebbene il processo di pressofusione, raffreddamento per immersione e tranciatura possa sembrare una tipica cella automatizzata di pressofusione, il reale valore di questa attività deriva dalla lavorazione meccanica. In un normale lotto di produzione, i componenti verrebbero pressofusi e resterebbero in attesa che qualcuno li porti nell'area CNC, dove vengono caricati manualmente. Qui eliminiamo l'operatore CNC. Inoltre, si elimina la persona che porterebbe i componenti alla lavatrice a buratto, li caricherebbe e poi li scaricherebbe. Automatizzando l'intero processo, è necessaria una sola persona che preleva i componenti solo dopo il loro inserimento nella scatola per il confezionamento.

Progetto giusto, volume giusto

Questa cella automatizzata è stata creata per un progetto specifico; pertanto, pur non trattandosi di una produzione tipica per il nostro stabilimento, è possibile realizzarla. Per il progetto e il volume giusti, Dynacast può creare celle automatizzate per aiutare i clienti a risparmiare denaro e garantire il flusso dei prodotti. Disporre del capitale per finanziare questo investimento rappresenta un vantaggio della collaborazione con Dynacast, a differenza di una tipica officina conto terzi.