I vantaggi della tecnologia Multi-Slide

Da oltre 25 anni, Dynacast si distingue nel settore della pressofusione di precisione grazie all'innovazione e alle prestazioni della sua tecnologia Multi-Slide. A differenza dei processi di pressofusione tradizionali, il nostro approccio proprietario ci consente di progettare e costruire macchine, stampi e soluzioni di pressofusione su misura per le esigenze specifiche di ogni cliente.

Questa flessibilità ci permette di fornire componenti con precisione, qualità ed efficienza senza pari, una capacità che pochi altri operatori del settore possono offrire.

Design for Manufacturing (DFM)

Il nostro team di ingegneria ritiene che i progetti di maggior successo inizino con una collaborazione tempestiva. Coinvolgendo i nostri ingegneri nella fase di progettazione, aiutiamo i clienti a sfruttare appieno gli stampi Multi-Slide per ottenere una producibilità ottimale.

Gli stampi Multi-Slide offrono una flessibilità progettuale notevolmente superiore grazie a molteplici direzioni di estrazione. Ciò consente di fondere geometrie complesse direttamente nel componente, eliminando spesso costose lavorazioni secondarie di lavorazione meccanica o foratura.

Ad esempio, nella produzione di un componente con foro passante, uno stampo di pressofusione Multi-Slide può formare il foro direttamente nel componente. Gli stampi tradizionali, invece, richiederebbero una foratura dopo la fusione, con conseguente aumento di tempi, costi e potenziali variazioni.

Integrando tempestivamente i principi DFM, Dynacast aiuta i clienti a ridurre al minimo le fasi produttive, migliorare la costanza dei componenti e ridurre i costi complessivi.

Stampi Multi-Slide: precisione ed efficienza combinate

Le nostre macchine per pressofusione Multi-Slide sono dotate di propulsori avanzati, un sistema flessibile di adattatori per testata trasversale e un rapido sistema di iniezione pneumatico. Insieme, queste tecnologie:

• Riducono al minimo le variazioni dei componenti e gli scostamenti dimensionali
• Migliorano il flusso del metallo e la velocità di riempimento
• Riducono bave e porosità
• Consentono un controllo di processo più rigoroso nelle grandi serie produttive

Il risultato è un processo di fusione in grado di produrre in serie componenti piccoli e complessi con eccellente precisione e finitura superficiale. Gli stampi Multi-Slide garantiscono che ogni componente rispetti tolleranze rigorose, mantenendo al contempo l'efficienza dei costi su larga scala.

Miglioramento dei componenti e costanza superiore della qualità

Con la tecnologia di pressofusione Multi-Slide di Dynacast, i produttori ottengono un controllo eccezionale sulla precisione dimensionale e sulla finitura superficiale, con componenti uniformi e di alta qualità in ogni lotto produttivo. Gli stampi Multi-Slide sono progettati per ottenere una migliore uniformità tra i componenti con tolleranze più strette, tipicamente intorno a ±0.002 pollici, meno della metà della variazione riscontrata nei componenti prodotti con stampi standard.

Questo livello di precisione consente un'ampia gamma di miglioramenti dei componenti, tra cui:

• La possibilità di fondere pareti più sottili per ridurre il peso e risparmiare materiale
• Una fusione più accurata di filettature esterne e interne
• Una qualità superficiale migliorata, con porosità o bave minime
• Una maggiore costanza tra i lotti produttivi, anche ad alti volumi

Combinando stampi precisi, flusso del metallo ottimizzato e ripetibilità del processo, il processo Multi-Slide di Dynacast produce componenti di qualità superiore che richiedono finitura e assemblaggio minimi. Siamo in grado di fondere filettature esterne con maggiore precisione.

Riduzione di costi e sprechi

Gli stampi per pressofusione tradizionali possono essere complessi e costosi, in particolare per componenti che richiedono molteplici direzioni di estrazione o lavorazioni meccaniche successive. La tecnologia Multi-Slide risolve queste problematiche integrando tali caratteristiche in un'unica operazione.

I principali vantaggi in termini di costi includono:

• Costi degli stampi inferiori: gli stampi Multi-Slide possono costare meno della metà degli stampi standard, grazie alla capacità di fondere caratteristiche complete senza lavorazioni secondarie.
• Riduzione degli sprechi: canali di colata e pozzetti di troppo pieno più piccoli comportano meno materiale in eccesso e minori tassi di scarto.
• Tempi di ciclo più rapidi: i sistemi Multi-Slide riempiono ed espellono i componenti più rapidamente, migliorando la produttività e riducendo il costo per componente.

A seconda della geometria del componente, uno stampo Multi-Slide può avere da cinque a sette carrelli, consentendo la produzione efficiente e costante di forme complesse.

Pressofusione Multi-Slide per componenti complessi

Il processo di pressofusione Multi-Slide di Dynacast è la soluzione ideale per componenti piccoli, ad alta precisione e geometricamente complessi. Eccelle nella produzione di componenti net-shape o near-net-shape, comprese filettature interne ed esterne complesse senza necessità di lavorazioni meccaniche secondarie.

Le applicazioni comprendono settori quali:

• Componenti per automotive e veicoli elettrici
• Elettronica di consumo
• Dispositivi medici
• Ferramenta per telecomunicazioni
• Apparecchiature industriali e connettori

Combinando l'innovazione nella progettazione degli stampi con decenni di esperienza di processo, Dynacast migliora costantemente l'efficienza, la velocità e la qualità delle proprie operazioni di pressofusione, fornendo i migliori componenti possibili con la tecnologia più avanzata disponibile.

Collaborate con Dynacast per soluzioni Multi-Slide avanzate

La tecnologia Multi-Slide proprietaria di Dynacast offre un vantaggio competitivo unico. Offre precisione, costanza e risparmi sui costi che i metodi di pressofusione standard non possono eguagliare.

Che dobbiate ottimizzare un componente esistente o sviluppare un nuovo progetto, i nostri ingegneri possono aiutarvi a sfruttare gli stampi Multi-Slide per ridurre i costi, migliorare la qualità dei componenti e accelerare la produzione.