La fusione ad alta pressione è un processo rapido e ripetibile che fornisce componenti metallici di qualità, ogni volta—ma solo se il tuo componente è progettato correttamente. Ci sono molti fattori che entrano in gioco per un design di successo per la produzione ad alto volume e il nostro team di ingegneri aiuta migliaia di clienti ogni anno a lanciare con successo nuovi progetti.

Cos'è l'assemblaggio di metallo iniettato?

Esistono molti metodi diversi per unire metallo e altri materiali e, a seconda del settore, ci sono considerazioni specifiche che determinano il metodo di assemblaggio più efficace. Se attualmente stai crimping, saldando, fissando o saldando componenti insieme, l'assemblaggio in metallo iniettato (IMA) potrebbe essere un'opzione più efficiente e affidabile per te.
Cos'è l'assemblaggio del metallo iniettato?

Il processo IMA è un tipo di Insert Stamping che utilizza una lega di zinco fusa per unire componenti simili o dissimili e creare un unico pezzo assemblato, resistente, senza flash e ripetibile. Con tassi di produzione fino a 1.000 pezzi all'ora, l'adesione IMA garantisce componenti costanti di qualità superiore mantenendo bassi i costi di produzione.

Il riscaldamento e raffreddamento diseguali del processo di saldatura produce giunzioni fragili e vulnerabili allo stress. Di conseguenza, la loro resistenza alla fatica è molto inferiore a quella dei componenti uniti tramite IMA.

Come funziona l'IMA?

Per prima cosa, i componenti da assemblare vengono inseriti nella macchina tramite uno strumento di colata progettato su misura. Questi strumenti personalizzati sono in grado di ospitare componenti di varie forme, dimensioni e materiali.

Successivamente, lo strumento si chiude e si allinea con precisione per tenere i componenti nella loro posizione precisa mentre la lega fusa viene iniettata nella cavità all'intersezione dei componenti. La lega—solitamente zinco per la sua alta resistenza, stabilità dimensionale e caratteristiche portanti—si solidifica in una frazione di secondo e produce un forte blocco permanente tra i componenti. Infine, lo strumento si apre e il pezzo assemblato viene espulso dal coniglio. Il componente espulso è privo di flash, non richiede operazioni secondarie ed è più resistente rispetto ai componenti metallici convenzionalmente uniti.

Quando la lega di zinco viene iniettata, riempie le cavità dell'utensile personalizzato e si indurisce creando un legame permanente tra i componenti.

Oltre ad essere elevate in resistenza e stabilità, le leghe di zinco sono prevedibili per le loro caratteristiche di flusso e ritiro, permettendo ai nostri progettisti di calcolare con grande precisione la dimensione finale della giunzione metallica iniettata. Questo permette di mantenere tolleranze precise e precise per migliorare la funzionalità complessiva del pezzo.

Qual è il volume richiesto affinché il processo IMA sia valido?

Dynacast è in grado di produrre volumi vari, fino a 5.000 pezzi all'anno se necessario e fino a 3-4 milioni di pezzi all'anno grazie all'automazione e alla robotica. Il volume di produzione dipende in gran parte dalle esigenze del cliente.

Quando si unisce metallo a un materiale come la plastica, come si fa a evitare che la plastica si scioglia quando entra in contatto con il metallo fuso iniettato?

Con l'IMA, possiamo tenere il die chiuso per un secondo intero, a seconda della fragilità della plastica, e lasciare che il calore si dissipi nell'utensile raffreddato ad acqua. Oltre a questo processo di raffreddamento, il basso punto di fusione del metallo iniettato impedisce il degrado termico dei materiali genitori.

Si può prototipare un pezzo IMA?

Sì. Anche se non possiamo creare un pezzo completo prima dell'inizio della produzione, Dynacast può costruire semplici "utensili morbidi" e creare blocchi di cavità specifici per pezzo da inserire negli stampi per un concetto a bassa produzione. Dynacast offre anche un sistema pull-ahead in cui costruiamo l'utensile fino a un certo punto e, se i componenti prodotti sono accettati dal cliente, completiamo lo strumento.

Come riduce IMA i costi?

IMA riduce i costi riducendo i tempi di produzione ed eliminando la necessità di operazioni secondarie. Sebbene processi come saldatura, saldatura e crimpatio siano spesso molto laboriosi, l'IMA ha il potenziale per essere completamente automatizzata. Quando il pezzo viene espulso, senza flash e permanentemente legato, è pronto all'uso.

Quali sono i principali mercati serviti dal processo IMA?

Il processo IMA serve praticamente ogni settore e qualsiasi applicazione. Le industrie automobilistica, delle telecomunicazioni, dei componenti elettronici, dell'hardware e degli elettrodomestici, dei controlli industriali e militari spesso utilizzano componenti realizzati tramite il processo IMA.