Che cos'è l'assemblaggio mediante metallo iniettato?

La pressofusione ad alta pressione è un processo rapido e ripetibile che fornisce componenti metallici di qualità, ogni volta, ma solo se il componente è progettato correttamente. Sono molti i fattori che contribuiscono a una progettazione efficace per la produzione in grandi volumi e il nostro team di ingegneri aiuta ogni anno migliaia di clienti ad avviare con successo nuovi progetti.

Che cos'è l'assemblaggio mediante metallo iniettato?

Esistono molti metodi diversi per unire metalli e altri materiali e, a seconda del settore, vi sono considerazioni specifiche che determinano il metodo di assemblaggio più efficace. Se attualmente la vostra azienda unisce componenti mediante crimpatura, saldatura dolce, ribaditura o saldatura, l'assemblaggio mediante metallo iniettato (IMA) potrebbe rappresentare un'opzione più efficiente e affidabile.
Che cos'è l'assemblaggio mediante metallo iniettato?

Il processo IMA è un tipo di stampaggio con inserti che utilizza una lega di zinco fusa per unire componenti simili o diversi e creare un unico pezzo assemblato, robusto, privo di bave e ripetibile. Con ritmi di produzione fino a 1,000 pezzi all'ora, l'unione mediante IMA assicura pezzi di qualità costantemente superiore, mantenendo bassi i costi di produzione.

Il riscaldamento e il raffreddamento non uniformi del processo di saldatura producono giunti fragili e vulnerabili alle sollecitazioni. Di conseguenza, la loro resistenza a fatica è molto inferiore a quella dei componenti uniti mediante IMA.

Come funziona l'IMA?

Innanzitutto, i componenti da assemblare vengono posizionati nella macchina all'interno di uno stampo di pressofusione progettato su misura. Questi stampi su misura possono accogliere componenti di varie forme, dimensioni e materiali.

Successivamente, lo stampo si chiude e si allinea con precisione per mantenere i componenti nella posizione esatta mentre la lega fusa viene iniettata nella cavità nel punto di unione dei componenti. La lega, generalmente zinco per la sua elevata resistenza, stabilità dimensionale e capacità portante, solidifica in una frazione di secondo e crea un solido collegamento permanente tra i componenti. Infine, lo stampo si apre e il pezzo assemblato viene espulso dallo stampo. Il componente espulso è privo di bave, non richiede lavorazioni secondarie ed è più resistente rispetto ai componenti metallici uniti con metodi convenzionali.

Quando la lega di zinco viene iniettata, riempie le cavità dello stampo su misura e indurisce creando un legame permanente tra i componenti.

Oltre a offrire elevata resistenza e stabilità, le leghe di zinco presentano caratteristiche prevedibili di fluidità e ritiro, consentendo ai nostri progettisti di calcolare con elevata precisione la dimensione finale del giunto metallico iniettato. Ciò permette di ottenere tolleranze ristrette e precise, migliorando la funzionalità complessiva del pezzo.

Qual è il volume richiesto affinché il processo IMA sia economicamente sostenibile?

Dynacast è in grado di gestire volumi diversi, da 5,000 pezzi all'anno, se necessario, fino a 3-4 milioni di pezzi all'anno grazie all'automazione e alla robotica. Il volume di produzione dipende in larga misura dalle esigenze del cliente.

Quando si uniscono metallo e un materiale come la plastica, come si evita che la plastica fonda a contatto con il metallo fuso iniettato?

Con IMA, possiamo mantenere lo stampo chiuso fino a un secondo intero, a seconda della fragilità della plastica, e consentire al calore di dissiparsi nello stampo raffreddato ad acqua. Oltre a questo processo di raffreddamento, il basso punto di fusione del metallo iniettato previene il degrado termico dei materiali di base.

È possibile realizzare un prototipo di un pezzo IMA?

Sì. Sebbene non sia possibile creare un pezzo completo prima dell'avvio della produzione, Dynacast può realizzare semplici "soft tooling" e creare blocchi cavità specifici per il pezzo da inserire negli stampi per una produzione concettuale a basso volume. Dynacast offre inoltre un sistema pull-ahead, in cui realizziamo lo stampo fino a un determinato punto e, se i pezzi prodotti vengono accettati dal cliente, completiamo lo stampo.

In che modo l'IMA riduce i costi?

L'IMA riduce i costi abbreviando i tempi di produzione ed eliminando la necessità di lavorazioni secondarie. Mentre processi quali saldatura, saldatura dolce e crimpatura richiedono spesso molta manodopera, l'IMA può essere completamente automatizzato. Una volta espulso, privo di bave e legato permanentemente, il pezzo è pronto all'uso.

Quali sono i principali mercati serviti dal processo IMA?

Il processo IMA serve praticamente qualsiasi settore e applicazione. I settori automobilistico, delle telecomunicazioni, dei componenti elettronici, della Ferramenta e degli elettrodomestici, dei controlli industriali e militare utilizzano spesso componenti realizzati con il processo IMA.