Il futuro della fusione a pressione nell'industria automobilistica

Man mano che l'industria automobilistica progetta e produce sempre più veicoli elettronici e sostenibili, i produttori dovranno adattarsi convertendo parti tradizionalmente conformi alla combustione interna per essere conformi a quelli per veicoli elettrici—questo significa batterie ad alta tensione, dissipatori di calore più efficienti, componenti più leggeri e materiali provenienti da provenienti in modo sostenibile. E con sempre più operatori del settore automobilistico che si stanno avvicinando a offrire ai propri clienti tecnologie ibride e EV, questo è il momento di ripensare il design dei pezzi e i materiali efficaci per stare al passo con le tendenze automobilistiche.

Sebbene gli eventi del 2020 abbiano temporaneamente ridotto la domanda di veicoli elettrici e altri veicoli automobilistici, la domanda del mercato globale dei veicoli elettrici dovrebbe aumentare a un CAGR del 41,5% dal 2022 al 2027 — con la dimensione del mercato prevista per superare i 718 miliardi di dollari USA entro il 2030.

L'importanza di ridurre il peso dei componenti nei progetti automobilistici e EV

Vantaggi dell'alluminio nelle applicazioni automobilistiche

Oltre a questi fattori, uno dei principali ostacoli all'elettrificazione diffusa è l'aumento del peso a vuoto del veicolo—uno sviluppo che deve essere contrastato con tecniche di alleggerimento del peso. Componenti più leggeri rendono i veicoli più leggeri, il che a sua volta migliora l'efficienza energetica sia per veicoli elettrici che ibridi. Considerando il rapido ritmo di sviluppo della catena motrice elettrica, delle batterie, delle porte di ricarica e delle trasmissioni dei veicoli elettrici e del loro impatto sul peso del veicolo, la necessità di fornitori con ampia esperienza e capacità per la produzione leggera è in aumento.

Ed è qui che entra in gioco l'alluminio. La resistenza, la resistenza alla corrosione, il basso peso e le proprietà di dissipazione del calore dell'alluminio offrono ai progettisti meccanici vantaggi significativi. Le fusioni in alluminio a parete sottile sono anche in grado di resistere alle temperature operative più elevate di tutte le leghe pressofusioni. In particolare per l'industria automobilistica, scegliere leghe con queste proprietà migliora l'efficienza nei consumi dei veicoli ibridi e permette sia alle auto ibride che elettriche di accelerare più velocemente, frenare più velocemente e maneggiarla meglio.

Zinco come soluzione alternativa per il risparmio di peso

E in alcune zone dove il peso non è un fattore, lo zinco può essere un'ottima alternativa. Poiché la maggior parte degli ingegneri si concentra molto sul peso del materiale reale, lo zinco viene spesso trascurato nelle applicazioni di fusione leggera sotto pressione, quando in realtà lo zinco potrebbe essere una scelta più economica.

Grazie alla maggiore fluidità dello zinco, le fusioni sotto pressione possono essere rese più sottili, più elaborate e più complesse, eliminando la necessità di operazioni secondarie che sono quasi sempre necessarie per leghe di alluminio e magnesio. Con meno materiale utilizzato nelle applicazioni a parete sottile, i componenti diventano automaticamente più leggeri, creando risparmi in costi ed energia del materiale—durante la fusione e il riciclo.

Un altro vantaggio dello zinco è la lunga durata del die che offre. A causa della bassa temperatura di fusione delle leghe pressouse allo zinco, i conigli per parti in zinco possono durare fino a 10 volte più rispetto a quelli usati per l'alluminio e circa cinque volte più a lungo rispetto agli stampi usati per il magnesio. Quando si progettano componenti complessi ad alto volume, lo zinco diventa estremamente conveniente considerando l'investimento negli utensili.

Fusione sotto pressione di componenti di schermatura vitali per aumentare le funzionalità elettroniche

Un altro ostacolo nell'industria dei veicoli elettrici è la necessità di gestire il numero sempre crescente di sensori elettronici. Sono necessari alloggiamenti a parete sottili e fusi con precisione per posizionare componenti elettronici e altre parti, come dissipatori di calore, all'interno di un progetto a rete. La pressofusione consente di realizzare progetti con caratteristiche interne nel pezzo senza la necessità di operazioni aggiuntive, aumentando significativamente la precisione e risparmiando su costosi processi secondari.

Con l'aumento della popolarità dei veicoli autonomi, sensori, radar e telecamere diventano sempre più avanzati e fondamentali per il funzionamento dell'auto. Leghe come lo zinco, con alta resistenza all'usura e integrità strutturale, la rendono perfetta per la creazione di forme multifaccettate e altamente complesse utilizzate nella sicurezza automobilistica e nei componenti elettronici. Mentre leghe come l'alluminio, con alta conducibilità termica e capacità di leggero, lo rendono il materiale ideale per pacchi batterie, alloggiamenti motori e sistemi di dissipazione termica.

I processi e le leghe sono importanti

Con la rapida crescita dell'industria dei veicoli elettrici e ibridi, l'importanza di scegliere il processo produttivo giusto e la lega è fondamentale non solo per la sicurezza e le prestazioni del veicolo, ma anche per il successo e il budget del progetto. L'alleggerimento presenta molti vantaggi, tra cui la riduzione del consumo energetico necessario per spingere i veicoli pesanti, e le leghe pressofuse possono anche fornire soluzioni per l'aumento dei componenti elettronici nei veicoli grazie ai loro progetti a rete e alle loro qualità termiche. Contatta il nostro team di ingegneri qualificati per intraprendere il percorso di progettazione per la produzione.