Sind Sie bereit, mehr zu erfahren? Entdecken Sie unsere Druckguss-Ressourcen.

Die Casting Resources

Dynacast - Ressourcen - L1

Echte Ergebnisse

Dynacast verwandelt Ideen in hochpräzise Metallbauteile. Durch die Nutzung innovativer Technologie, unübertroffener technischer Expertise und der präzisesten Druckgusskapazitäten der Welt sind wir der bevorzugte Metallhersteller für Branchenführer, die weltweit nach maßgeschneiderten Lösungen suchen.

Dynacast Unternehmensübersicht 2025

<p>When miniaturization meets industrial-grade durability, the stakes are high. For SICK, a global leader in sensor technology, designing the <strong>picoScan100 2D LiDAR sensor</strong> meant pushing the limits of engineering—requiring a manufacturing partner to deliver precision, complexity, and reliability in one of the smallest, most sensitive components on the market.</p><h2><strong>The Challenge: Tiny Sensor, Big Demands</strong></h2><p>SICK's picoScan100 posed a unique engineering dilemma. The <strong>sensor housing</strong> had to be <strong>incredibly small</strong>, <strong>mechanically intricate</strong>, and <strong>tolerant to the rigors of industrial environments</strong>—all while ensuring <strong>exact internal tolerances</strong> for stable lens placement. Complicating matters further were <strong>minimal draft angles</strong> and the necessity for <strong>flawless shot accuracy</strong>, making traditional manufacturing approaches difficult and error prone.</p><h2><strong>The Solution: Precision Engineering from Concept to Completion</strong></h2><p>Recognizing the sensor’s complexity, SICK turned to Dynacast for a solution that would combine <strong>engineering expertise, process control, and collaborative innovation</strong>.</p><p><strong>1. Collaborative Design Support</strong></p><p>Dynacast was brought in early to help optimize the housing’s geometry, ensuring <strong>manufacturability without compromising function</strong>. This proactive partnership allowed design and production to align from day one.</p><p><strong>2. Simulation-Driven Precision</strong></p><p>By leveraging simulation software alongside deep die casting expertise, Dynacast fine-tuned the tooling and process flow—<strong>mitigating risks</strong> before production began.</p><p><strong>3. Precision Microcasting</strong></p><p>With a focus on <strong>gating and overflow design</strong>, Dynacast achieved flawless mold filling—ensuring dimensional integrity and consistent part quality at micro scales.</p><h2><strong>The Results: Flawless Execution, Satisfied Partners</strong></h2><p>SICK’s expectations were not only met—they were exceeded.</p><ul><li><strong>Seamless Integration</strong>: The sensor housing was implemented smoothly, <strong>without the need for post-production corrections.</strong></li><li><strong>Perfect Performance</strong>: Every unit met the stringent performance requirements essential to the LiDAR system’s functionality.</li><li><strong>Customer Satisfaction</strong>: SICK lauded the collaboration and outcome, with Dynacast recognized for a well-executed strategy that delivered value from start to finish.</li></ul><p><strong>“[Dynacast delivered] smooth implementation of the entire project without additional corrections.”</strong> – <em>SICK</em></p><p><strong>“SICK was a very satisfied customer thanks to our implementation strategy.”</strong><br />– <em>Markus Verini, Business Development Manager, Dynacast Europe</em></p>

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Discover how Dynacast provided high-precision die-cast components for SICK’s LiDAR sensors, ensuring optimal performance and reliability.

Precision Die Casting for SICK’s LiDAR Sensor | Dynacast

Discover how Dynacast partnered with SICK to deliver flawless, high-precision sensor housing for the picoScan100 2D LiDAR—overcoming extreme design challenges through early collaboration, simulation-driven engineering, and micro-scale casting expertise.

How Dynacast Delivered Precision for SICK’s LiDAR Sensor

<h2><strong>The Challenge: Plant Closure Opens a Complex Mission</strong></h2><p>When a long-established plant shut down, a leading player in the security products industry was faced with an urgent and complicated transition. The facility's aging infrastructure, high labor costs, and inefficient tooling utilization had made in-house production unsustainable. With most of the tooling contributing minimally to overall production spend, the decision was made to relocate dozens of tools—an ambitious move requiring speed, coordination, and technical precision.</p><p>But the road ahead wasn’t simple. Rising cost pressures, logistical strain from shipping dozens of tools monthly, and unclear tooling documentation posed real threats to success. On top of that, inconsistent sampling protocols and missing information for secondary operations risked slowing everything down.</p><h2><strong>The Solution: A Smart Shift to Efficiency and Control</strong></h2><p>Dynacast’s focus was not just on moving tools—it was on optimizing them for better performance and building a foundation for long-term value.</p><p>Dynacast brought deep <strong>expertise in precision casting</strong>, using an engineering-first approach to ensure every part was thoughtfully designed and accurately cast for optimal performance. This technical rigor was matched by <strong>speed without compromise</strong>—the team acted swiftly to meet tight timelines without ever cutting corners, maintaining the highest quality standards throughout. What truly set the project apart, however, was the <strong>partnership dynamic</strong>.</p><h2><strong>The Implementation: Prioritizing Medium-to-Low Volume Parts</strong></h2><p>Thanks to compatibility with the customer’s existing equipment platforms, the Dynacast team was able to integrate the transferred tools with minimal disruption—often getting machines running within a day or two. Dynacast focused efforts where it mattered most: medium-to-low volume parts that offered the greatest strategic value, while also keeping future high-volume opportunities in view.</p><h2><strong>Capabilities That Count</strong></h2><p>The equipment used at Dynacast represented a major upgrade from the aging machines of previous suppliers. Our ability to build both tools and machines in-house gave the team unique control over quality and lead times. And when added flexibility was needed, our collaboration with global teams—including engineering support from Asia—ensured nothing slowed progress.</p><h2><strong>The Results: Partnership, Performance, and Future Potential</strong></h2><p>Weekly check-ins, pilot runs, and a commitment to shared success laid the groundwork for a lasting strategic relationship. By avoiding supply chain disruptions during a critical transition, Dynacast not only ensured continuity but also improved tooling performance—extending tool life and setting the stage for future growth and opportunities.</p><p></p>

Learn how Dynacast managed a complex tooling move after a plant closure, ensuring uninterrupted production and timely delivery.

Tooling Transfer After Plant Shutdown | Dynacast Case Study

In this case study, you'll see how Dynacast tackled the urgent challenges of a plant closure for a major security products company—moving dozens of tools quickly and precisely while improving overall efficiency. You'll learn how their engineering-first approach and close collaboration helped turn a complex transition into a long-term strategic win.

How Dynacast Orchestrated a Complex Tooling Move

<h2><strong>The Challenge: A Race Against Time and Quality</strong></h2><p>Faced with new federal incentives aimed at reshoring production to the U.S., a leading solar mounting system manufacturer encountered a major roadblock. Their previous die casting supplier couldn’t deliver the speed, quality, or production volume needed to capitalize on the opportunity. Poor production output, neglected tool maintenance, and lack of support put both the project timeline and valuable tax incentives at risk.</p><h2><strong>The Objective: Onshore, Scale, and Elevate Quality</strong></h2><p>The customer’s goals were clear: move production stateside, improve component quality, and ramp up capacity to meet a growing market. But meeting these targets meant overcoming the obstacles of a struggling supplier and executing a tooling transfer that wouldn't disrupt the manufacturing timeline.</p><h2><strong>The Solution: A Strategic Partnership Built for Performance</strong></h2><p>The Dynacast team quickly developed a plan to bring the customer's program back on track.</p><p>Dynacast prioritized a <strong>rapid, quality-driven onshoring</strong> process, recognizing the urgency of the situation. The team executed a seamless tooling transfer and ramped up production, enabling the immediate delivery of high-quality parts from day one.</p><p>In addition, <strong>supply chain simplification</strong> was a key focus. Dynacast offered a range of value-added services, including in-house assembly, custom fixtures, and specialized packaging.</p><h2><strong>Engineering in Action: From On-Site Visits to Dynacast Lake Forest</strong></h2><p>The success of this transition hinged on careful engineering and collaboration:</p><ul><li><strong>A Hands-On, Collaborative Approach</strong>: Dynacast’s Lake Forest engineering team worked closely with the customer’s technical staff to understand exact product and tooling requirements. The process began with an on-site review at the outgoing supplier’s facility and continued with a detailed inspection once the tools arrived at Dynacast.</li><li><strong>Expert Tool Refurbishment &amp; Integration</strong>: The tools were thoroughly cleaned, refurbished, and, where needed, modified to suit Dynacast’s production environment. This careful preparation ensured a smooth handoff with minimal production disruption.</li></ul><h2><strong>The Results: Onshoring Success with Room to Grow</strong></h2><p>The solar manufacturer successfully moved production to the U.S., qualifying for tax incentives and dramatically improving part quality. Beyond immediate gains, the company also laid the groundwork for broader reshoring initiatives.</p>

Discover how a solar company leveraged U.S. tax incentives by relocating manufacturing domestically with Dynacast, enhancing efficiency and cost savings.

Onshoring Solar Manufacturing | Dynacast Case Study

Discover how Dynacast helped a solar mounting system manufacturer overcome critical supplier issues just in time to meet federal reshoring incentives. You'll see how fast, high-quality production, smart engineering, and close collaboration enabled a seamless transition to U.S.-based manufacturing—paving the way for long-term growth and success.

How This Solar Company Capitalized on Tax Incentives By Onshoring

<h2><strong>The Challenge: Ensuring Strict Quality in Safety-Critical Die Cast Tool Transfers</strong></h2><p>A prominent manufacturer of air brake systems for heavy-duty trucks needed a reliable die casting partner to ensure the continuity and quality of their safety-critical components. With their production reliant on zinc die cast parts, they were faced with several critical tools needing to be transferred with zero disruption to their manufacturing schedule.</p><p>The company turned to Dynacast’s Peterborough facility, having previously experienced the team's technical reliability and industry expertise.</p><h2><strong>The Solution: Expertise, Communication, and Precision Engineering</strong></h2><p>Dynacast’s longstanding partnership with the customer laid the groundwork for a tooling transfer that was both technically sound and operationally seamless. The project’s success hinged on three pillars:</p><ol><li><strong>Open Communication and Dedicated Support</strong><br />Clear, proactive dialogue ensured alignment between both teams. Dynacast provided continuous technical support throughout the transition, enabling fast decision-making and issue resolution.</li><li><strong>Flawless Tooling Integration</strong><br />The transfer process was meticulously managed, with the tooling relocated directly to the Peterborough site for immediate integration into production.</li><li><strong>Relentless Focus on Quality</strong><br />With safety-critical parts in scope, Dynacast maintained stringent quality standards every step of the way—protecting both performance and customer trust.</li></ol><h2><strong>Engineering Highlights: Solving for the Unknown</strong></h2><p><strong>The absence of existing CAD files or tool documentation added complexity to the situation.</strong></p><p>The engineering team began with a <strong>comprehensive tool assessment</strong>, manually evaluating each tool to determine its condition, shot life, and overall suitability for continued use. With no existing CAD data or tool files, this hands-on inspection was critical to ensuring a reliable production setup.</p><p>Following the assessment, the team executed a <strong>direct facility transfer</strong>, transporting the tools straight to Dynacast’s Peterborough facility.</p><h2><strong>The Outcome: A Smooth Die Cast Tooling Transfer</strong></h2><p>The tooling transfer was completed successfully and fully integrated into production—without causing any disruption to the customer’s schedule. From the outset, Dynacast maintained the high-quality standards required for safety-critical components, ensuring reliable performance and consistency from day one.</p>

Discover how Dynacast ensured seamless production of safety-critical air brake components through transferring die cast tooling.

Tooling Transfer for Air Brake Parts | Dynacast Case Study

In this case study, you’ll learn how Dynacast helped a leading air brake system manufacturer seamlessly transfer critical die cast tooling—without disrupting production or compromising safety. You’ll see how clear communication, hands-on engineering, and a relentless focus on quality made it possible to maintain high performance and trust in a safety-critical environment.

How Dynacast Seamlessly Transferred Safety-Critical Tooling

<p>As industries continue to push the boundaries of lightweight metal components without compromising safety, a breakthrough material is now playing a pivotal role in Dynacast Austria’s latest manufacturing advancement: <strong>MgCarbonit91</strong>. This innovative magnesium alloy combines exceptional castability with a unique fire-retardant capability—contributing to safer, lighter parts produced through <strong>thixomolding</strong>.</p><h2><strong>MgCarbonit91: A High-Strength, Fire-Retardant Magnesium Alloy</strong></h2><p>Traditionally, the challenge with magnesium alloys has been striking the right balance between flame resistance and mechanical strength. While earlier compositions have improved ignition temperatures to meet flame-resistance standards, they often did so at the expense of structural performance—especially when compared to the widely used MgAZ91 alloy.</p><p>MgCarbonit91 solves this challenge. <strong>By adding carbon nanoparticles, it maintains the strong mechanical properties of traditional magnesium alloys. The result is a material that is </strong><strong>flame-resistant</strong><strong>.</strong></p><h2><strong>Thixomolding's Impact on </strong><strong>Aerospace, Electronics and More</strong></h2><p>Dynacast Austria is leveraging the benefits of MgCarbonit91 in its new semi-solid metal processing technique, Dynathixo, which is ideal for producing high-precision magnesium parts. MgCarbonit91’s thixomoldability ensures smooth flow, minimal porosity, and consistent surface finish—even in intricate mold designs.</p><p>This development positions Austria as a central hub in Dynacast’s global network for magnesium applications, particularly in high-stakes sectors like aerospace, electronics, and energy storage.</p><h2><strong>MgCarbonit91 vs. Aluminum</strong></h2><p>Weighing in at just two-thirds the density of aluminum, MgCarbonit91 enables substantial weight reductions without compromising strength or safety. Its properties make it ideal for use in aircraft interiors and other applications where both fire safety and structural integrity are paramount.</p><h3><strong>Key characteristics of MgCarbonit91:</strong></h3><ul><li>Self-extinguishing for enhanced fire safety</li><li>Excellent casting and thixomolding process compatibility</li><li>Strong mechanical performance</li><li>Lightweight—approximately 33% lighter than aluminum</li><li>Suitable for high-risk applications</li></ul><h3><strong>Typical applications include:</strong></h3><ul><li>Battery housings</li><li>Aircraft seat backs and footrests</li><li>Display housings and table arms</li><li>Electronic enclosures and control boxes</li></ul><h2><strong>Innovation That Protects and Performs</strong></h2><p>By integrating MgCarbonit91 into its thixomolding operations, <a href="https://www.dynacast.com/en-us/locations/dynacast-austria">Dynacast Austria</a> is furthering its commitment to innovative materials that offer both performance and protection. As safety regulations grow more stringent and demand for lightweight metals continues to rise, MgCarbonit91 stands out as a next-generation alloy helping to shape the future of precision magnesium manufacturing.</p>

Manufacturing employee operating equipment in Peterborough

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Discover how Dynacast's magnesium alloys achieve fire resistance, offering lightweight and safe solutions for advanced engineering applications.

Fireproof Magnesium Alloy Explained | Dynacast

This article introduces MgCarbonit91, a groundbreaking fire-retardant magnesium alloy used in Dynacast Austria's advanced thixomolding process. Readers can expect to learn how this material achieves a rare combination of lightweight strength, fire safety, and excellent moldability, making it ideal for high-performance applications in aerospace, electronics, and energy storage.

What Makes This Magnesium Alloy Fireproof?

<p>Die Injektionsmetallmontage (IMA) ist ein 4-stufiger Prozess, der herkömmliche Montagemethoden wie Crimpen, Löten, Abstecken und Schweißen ersetzt und übertrifft. IMA eignet sich gut für die Montage von Bauteilen unterschiedlicher Formen, Größen und Materialien, darunter Metalle, Keramik, Glas, Fasern, Papier, Elastomere und Kunststoffe.</p>

Die Injektionsmetallmontage (IMA) ist ein 4-stufiger Prozess, der herkömmliche Montagemethoden wie Crimpen, Löten, Abstecken und Schweißen ersetzt und übertrifft. IMA eignet sich gut für die Montage von Bauteilen unterschiedlicher Formen, Größen und Materialien, darunter Metalle, Keramik, Glas, Fasern, Papier, Elastomere und Kunststoffe.

Was ist eine gespritzte Metallbaugruppe?

<p>Dynacast ist in der Lage, kundenspezifische Präzisionskomponenten mit Toleranzen von +/-0,02 mm herzustellen. Mit unserem Multi-Slide-Verfahren können wir endkonturierte Teile in der Regel ohne Nachbearbeitungen herstellen – einschließlich Innen- und Außengewinde. Das Endergebnis ist ein temperaturgesteuerter Hochgeschwindigkeitsprozess, der dünnwandige Bauteile herstellt, die in ihrer Geometrie so komplex sind, dass sie aus zwei oder mehr Teilen gefertigt werden müssten, wenn andere Druckgussverfahren verwendet würden. Wenn Sie kleine, komplexe Komponenten benötigen, ist der Mehrschlitten-Druckguss möglicherweise die beste Lösung. Wenden Sie sich an unser Engineering-Team, um mit Ihrem Projekt zu beginnen.</p>

Dynacast ist in der Lage, kundenspezifische Präzisionskomponenten mit Toleranzen von +/-0,02 mm herzustellen. Mit unserem Multi-Slide-Verfahren können wir endkonturierte Teile in der Regel ohne Nachbearbeitungen herstellen – einschließlich Innen- und Außengewinde. Das Endergebnis ist ein temperaturgesteuerter Hochgeschwindigkeitsprozess, der dünnwandige Bauteile herstellt, die in ihrer Geometrie so komplex sind, dass sie aus zwei oder mehr Teilen gefertigt werden müssten, wenn andere Druckgussverfahren verwendet würden. Wenn Sie kleine, komplexe Komponenten benötigen, ist der Mehrschlitten-Druckguss möglicherweise die beste Lösung. Wenden Sie sich an unser Engineering-Team, um mit Ihrem Projekt zu beginnen.

Multi-Slide-Druckgussverfahren

Dynacast bietet proprietären Aluminium-Druckguss mit mehreren Schlitten und Warmkammern an. Dieser Hochgeschwindigkeitsprozess erreicht Produktionskapazitäten von bis zu 10 Zyklen pro Minute und gewährleistet gleichzeitig die Gleichmäßigkeit aller Teile.

Multi-Slide-Aluminium-Druckguss

Dynacast Peterborough ist bekannt für seine Multi-Slide-Technologie, den Standard-Druckguss mit integrierter Automatisierung und die IMA-Präzisionsfertigung von Zink (Injected Metal Assembly). Das Werk in Peterborough widmet sich der Entwicklung, dem Bau, der Herstellung und der Lieferung hochwertiger Druckgusskomponenten. 

Dynacast Werk in Peterborough im Rampenlicht

<p>Das Werk von Dynacast Lake Forest ist dem Druckguss von Zinklegierungen sowohl mit konventionellen als auch mit Mehrschlittenmaschinen sowie dem Druck von Aluminiumlegierungen gewidmet. Dynacast Lake Forest ist mit modernster Technologie ausgestattet, um Druckgussteile von höchster Qualität zu liefern. </p>

Das Werk von Dynacast Lake Forest ist dem Druckguss von Zinklegierungen sowohl mit konventionellen als auch mit Mehrschlittenmaschinen sowie dem Druck von Aluminiumlegierungen gewidmet. Dynacast Lake Forest ist mit modernster Technologie ausgestattet, um Druckgussteile von höchster Qualität zu liefern. 

Dynacast Lake Forest Anlage im Rampenlicht

<p>Begeben Sie sich auf eine Reise durch den Werkzeugraum von Dynacast Peterborough. Die hauseigene Konstruktion von Druckgusswerkzeugen bietet Unternehmen mehr Flexibilität, Kontrolle, Anpassung und Reaktionsfähigkeit. Es rationalisiert den Produktionsprozess, verbessert die Zusammenarbeit zwischen Design- und Produktionsteams und trägt zu langfristigen Kosteneinsparungen und zur Verbesserung der Produktqualität bei. </p>

Begeben Sie sich auf eine Reise durch den Werkzeugraum von Dynacast Peterborough. Die hauseigene Konstruktion von Druckgusswerkzeugen bietet Unternehmen mehr Flexibilität, Kontrolle, Anpassung und Reaktionsfähigkeit. Es rationalisiert den Produktionsprozess, verbessert die Zusammenarbeit zwischen Design- und Produktionsteams und trägt zu langfristigen Kosteneinsparungen und zur Verbesserung der Produktqualität bei. 

Druckgusswerkzeuge und Engineering-Fähigkeiten

<p>Von der Materialauswahl über die Auswahl des optimalen Prozesses bis hin zur Eliminierung von Nachbearbeitungen arbeiten die Ingenieure von Dynacast während des Konstruktionsprozesses mit jedem Kunden zusammen, um sicherzustellen, dass das Teiledesign in der Massenproduktion erfolgreich ist. Eines der wichtigsten Unterscheidungsmerkmale, das Dynacast von anderen Druckgussunternehmen unterscheidet, ist die Qualität unserer Werkzeuge. Alle unsere Werkzeuge werden aus einer speziellen Stahlsorte mit einer zusätzlichen Wärmebehandlung hergestellt, die einer hohen Anzahl von Schüssen standhält und die Integrität des herzustellenden Bauteils bewahrt. Mit geringen Ausfallzeiten erstellen unsere Werkzeuge Schuss für Schuss konsistente, komplexe Teile und halten länger als die meisten unserer Wettbewerber. Unsere Multi-Slide-Werkzeuge werden oft mit einer lebenslangen Garantie geliefert.</p>

Von der Materialauswahl über die Auswahl des optimalen Prozesses bis hin zur Eliminierung von Nachbearbeitungen arbeiten die Ingenieure von Dynacast während des Konstruktionsprozesses mit jedem Kunden zusammen, um sicherzustellen, dass das Teiledesign in der Massenproduktion erfolgreich ist. Eines der wichtigsten Unterscheidungsmerkmale, das Dynacast von anderen Druckgussunternehmen unterscheidet, ist die Qualität unserer Werkzeuge. Alle unsere Werkzeuge werden aus einer speziellen Stahlsorte mit einer zusätzlichen Wärmebehandlung hergestellt, die einer hohen Anzahl von Schüssen standhält und die Integrität des herzustellenden Bauteils bewahrt. Mit geringen Ausfallzeiten erstellen unsere Werkzeuge Schuss für Schuss konsistente, komplexe Teile und halten länger als die meisten unserer Wettbewerber. Unsere Multi-Slide-Werkzeuge werden oft mit einer lebenslangen Garantie geliefert.

Vorteile des Know-hows von Dynacast Tooling & Engineering

Entdecken Sie in diesem Video die vollautomatische konventionelle Zinkdruckgusszelle mit Inline-Roboterbeschnitt. Herkömmliche Druckgusswerkzeuge sind mit einer oder mehreren Kavitäten ausgelegt. Das Tool ist so konzipiert, dass es effizient ist und Nachbearbeitungen reduziert, was zur Kostensenkung beiträgt. Zu den weiteren Vorteilen herkömmlicher Druckgusswerkzeuge gehören:<p></p><ul><li>Werkzeuge, die für eine effiziente Verwaltung der Großserienproduktion ausgelegt sind</li><li>Net-Shape-Druckguss, wobei das Design darauf ausgerichtet ist, Nachbearbeitungen zu vermeiden</li><li>Stahlverspannte Werkzeuge, um die Langlebigkeit des Werkzeugs zu unterstützen</li><li>Effiziente Produktion mit richtig geplanten Kühl- und Wasserleitungen</li></ul>

Entdecken Sie in diesem Video die vollautomatische konventionelle Zinkdruckgusszelle mit Inline-Roboterbeschnitt. 

Herkömmliche Druckgusswerkzeuge sind mit einer oder mehreren Kavitäten ausgelegt. Das Tool ist so konzipiert, dass es effizient ist und Nachbearbeitungen reduziert, was zur Kostensenkung beiträgt. Zu den weiteren Vorteilen herkömmlicher Druckgusswerkzeuge gehören: 

Werkzeuge, die für eine effiziente Verwaltung der Großserienproduktion ausgelegt sind 
Druckguss in Endform, wobei das Design darauf ausgerichtet ist, Nachbearbeitungen zu vermeiden 
Stahlverspannte Matrizen, um die Langlebigkeit des Werkzeugs zu unterstützen 
Effiziente Produktion mit gut geplanten Kühl- und Wasserleitungen 

Konventionelles Zinkdruckgussverfahren

<h4>Alle Vorteile, keine Nachteile</h4><p>Es gibt nichts Besseres, als auf einer wunderschönen Terrasse in der Sonne zu sitzen. Richtig gepflegt, ist eine Terrasse eine Erweiterung Ihres Wohnraums und eine Bereicherung für jede Immobilie. Aber wie jeder Deckbesitzer weiß: Sie können eine Menge Arbeit sein. Jahr für Jahr müssen Holzterrassen regelmäßig gewartet werden – von der Erneuerung der Oberfläche bis zum Lackieren. Und wenn sie es nicht bekommen, können sie zu gefährlichen Schandflecken werden.</p><p>Natürlich war Holz bis jetzt immer das Standardmaterial, das für Terrassendielen verwendet wurde. Aber nicht mehr, wenn SigmaDek etwas damit zu tun hat. Wir haben uns mit Brian Boettger, VP Product Development, getroffen, um mehr darüber zu erfahren.</p><h4>Gesucht: Butlers, ein Metallfliesenhersteller</h4><p>, hatte Giles Millers Arbeit gesehen und wollte eine Messingverkleidung für seine Café-Theke. Die Designer hatten zuvor eine Messingoberfläche auf Keramikfliesen hergestellt, aber sie waren besorgt, dass Keramik den Anforderungen eines belebten Flughafens (wo Taschen und Gepäckwagen ziemlich viel austeilen können) nicht standhalten würde. Also dachten sie an die Herstellung von Metallfliesen und begannen, sich mit Metallherstellungsverfahren zu befassen.</p><p>Was sie wollten, war eine 40 mm große quadratische Metallfliese mit einer abgeschrägten Oberfläche und einer Ecke, die 20 mm höher als die gegenüberliegende Diagonale ist – so dass das Licht sie beim Drehen auf unterschiedliche Weise einfängt. "Als wir anfingen, nach einem Hersteller zu suchen, gab es ein paar andere Metallgussunternehmen, aber Dynacast war am hilfreichsten", sagt die Designerin Kirstie Little, "und der einzige, der in der Lage war, die Tausenden von Fliesen, die wir brauchten, in der kurzen Vorlaufzeit herzustellen, die wir hatten."</p><h3>Vom Reißbrett bis zur Café-Theke</h3><p>Die Designer machten einen Ausflug in das britische Dynacast-Werk in Welshpool, Wales, wo Vertriebsleiter John Jackson, der wie der Rest des Vertriebsteams auch ein erfahrener Ingenieur ist, ihnen eine Werksführung gab. "Wir zeigten John die Zeichnungen und er war sehr hilfreich in Bezug auf die Prozesse und was man tun kann und was nicht", sagt Kirstie. "Er erklärte uns, wie man die richtigen Oberflächen bekommt und wie man die Fliesen mit einem Schraubsystem auf der Rückseite befestigen kann, da sie etwas zu schwer sind, um sie aufzukleben. Dass John von Anfang an dabei war, bedeutete, dass alles viel schneller ging."</p><p>Für John war dies ein faszinierendes Projekt. Er wusste, dass Zink das beste Metall für den Guss sein würde, da es sich gut für Oberflächenbehandlungen eignet. Er wusste auch, dass der Kunde ein einheitliches Messingfinish wünschte, also empfahl er nach der ersten Kupferbeschichtung eine Vernickelung, um eine weiße Oberfläche zu erhalten, die die Messingschicht gut auf die Oberseite aufnimmt.</p><p>Die Fliesen sollten von Giles Miller in den Produktionsräumen auf Paneelen befestigt werden, bevor sie zur Verlegung an den Kunden geschickt wurden. Die Monteure mussten in der Lage sein, jede Fliese aus der Verpackung zu nehmen und zu wissen, dass der Abstand absolut konsistent sein würde, daher war es wichtig, dass es keine Bearbeitungsabweichungen zwischen den Fliesen gab. Dynacast sorgte auch dafür, dass die Beschichtung gleichmäßig war und sich nicht an scharfen Kanten und Ecken abbildete. Es durften keine Bearbeitungsspuren das Finish ruinieren. Und ein stringenter Right-First-Time-Ansatz bedeutete, dass kein nachträgliches Trimmen oder Polieren</p> erforderlich war.<h3>Ein Vorzeigeprodukt</h3><p>Dank der hervorragenden Kommunikation zwischen dem Kunden, Dynacast und dem Subunternehmer für die Beschichtung konnte das Projekt in nur sieben Wochen pünktlich abgeschlossen werden. Kirstie sagt, dass Butlers das Ergebnis "absolut geliebt" hat und sie über ein weiteres potenzielles Projekt sprechen. Gleichzeitig sind die Metalldruckgussfliesen eine wichtige Erweiterung der Produktpalette von Giles Miller, und die Designer haben sich bereits mit John über andere Formen und verschiedene Oberflächen wie antikes Messing und schwarzes Nickel unterhalten.</p><p>Und dieses ungewöhnliche Projekt hat John Jackson – und Dynacast – auch eine neue Möglichkeit gegeben, den Menschen zu zeigen, was mit Zinkdruckguss und Oberflächenveredelungen möglich ist. "Wenn man in so kurzer Zeit etwas so kosmetisch Anspruchsvolles und visuell Beeindruckendes wie dieses liefern kann, eröffnet das wirklich neue Möglichkeiten", sagt er. "Ich hatte vorher nicht daran gedacht, Zinkdruckguss auf diese Weise zu verwenden, und dieses Projekt zeigt, dass wir bei der Anwendung nur durch unsere Vorstellungskraft begrenzt sind."</p>

Explore how advanced die cast plating techniques improve surface quality, durability, and performance.

Enhance Die Cast Plating for Superior Finish

Erfahren Sie, wie das Know-how von Dynacast im Bereich Zinkdruckguss und überlegene Beschichtungslösungen zu atemberaubenden, einheitlichen Messingoberflächen für ein hochkarätiges Café-Thekenprojekt führte und die Vielseitigkeit und das ästhetische Potenzial von Metallfliesen unter Beweis stellte.

Überlegene Druckgussbeschichtung

<h2>Der Übergang von Kunststoff zu Metall für die ultimative Teilefestigkeit</h2><p>Dynacast wurde mit der Herstellung eines Triebwerks für Elektromotoren vorgestellt. Das Ritzel ist ein integraler Bestandteil der Gesamtfunktion des Motors und erfordert präzise Toleranzen und ein hochfestes Material.</p><h3>Kunststoff- und Metallkomponenten</h3><p>Ursprünglich konstruierte der Kunde das Teil aus Kunststoff, aber sobald das Teil getestet wurde, führten Hitze- und Beanspruchungsanforderungen dazu, dass das Teil versagte. Darüber hinaus erfüllte der Kunststoffproduktionsprozess nicht die technischen Anforderungen, die für die Teileleistung erforderlich sind. Der Kunde benötigte engere Toleranzen und ein komplexes Komponentendesign für den elektromechanischen Mechanismus, um eine optimale Leistung zu erzielen, und wandte sich daher an Dynacast, um eine Lösung zu finden.</p><p></p><img asset_uid="bltb31a0308361cb55d" src="https://azure-na-images.contentstack.com/v3/assets/bltc3d459c709c6e7a5/bltb31a0308361cb55d/670690310d6784b9be23e708/Picture15.jpg" alt="Picture15.jpg" height="auto"/><h3>Prototyping und Metalllösungen</h3><p>Da die Materialstärke für den Kunden oberste Priorität hat, verwendete Dynacast ein Prototyp-Werkzeug, um verschiedene Legierungen zu testen, so dass Konstrukteure schnell und effizient auf Leistung testen und noch besser fertigen können Komponenten.</p><p>Die ersten Prototypen wurden mit Zamak 5 hergestellt. Die Zinklegierung 5 ist die am weitesten verbreitete Zinklegierung in Europa und bekannt für ihre Härte und hochfesten Eigenschaften. Aber trotz einer Verbesserung durch Kunststoff reichte die Widerstandsfähigkeit nicht aus. Als nächstes wurde Zamak 2 getestet, da es eine höhere Widerstandsfähigkeit und eine höhere Härte aufweist, aber die Konstrukteure wussten, dass es eine andere Option gab.</p><p><strong>EZAC®</strong> zu verwenden. Diese Warmkammer-Zinklegierung hat eine überlegene Kriechfestigkeit, eine hohe Streckgrenze, eine hohe Härte und niedrige Schmelztemperaturen. Während Zink schon immer für seine hohe Festigkeit bekannt war, macht die Aufnahme von EZAC® in die Liste der Legierungen, die Dynacast gießen kann, diese Zinklegierung besser für Anwendungen wie dieses Ritzel geeignet, die eine hohe Oberflächenhärte erfordern.</p><p>Der Kunde unterzog die EZAC-Gussteile von Dynacast einem strengen Dauertest und war mit dem neuen Material äußerst zufrieden, so dass es eine einfache Wahl war, vom Kunststoffspritzguss auf den Druckguss umzusteigen.</p><p>Wenn Sie auf der Suche nach einer Partnerschaft sind, die Ihnen hilft, neue Tools und Technologien anzuwenden oder Ihre Designvision vollständig zu verwirklichen, lassen Sie uns Ihnen helfen, Ihr Unternehmen voranzubringen, kontaktieren Sie unser Team noch heute, um das Gespräch zu beginnen.</p>

Learn how moving from plastic to metal die casting boosts part strength, durability, and performance.

Move from Plastic to Metal for Ultimate Part Strength

Dynacast half einem Kunden, die Festigkeit und Leistung eines Elektromotorritzels zu verbessern, indem es von Kunststoff auf eine hochfeste EZAC-Zinklegierung® umstellte, um engere Toleranzen und eine bessere Haltbarkeit unter extremen Bedingungen zu gewährleisten.

Wechsel von Kunststoff zu Metall für ultimative Teilefestigkeit

<h3>Wenn</h3><p>Sie die atemberaubenden Luftaufnahmen von Drohnenkameras gesehen haben, wissen Sie, dass es möglich ist, mit den heutigen Kameras, die Sie überall hin mitnehmen können, filmähnliche, flüssige Videos zu erhalten. GoPro musste abenteuerlustigen Athleten am Boden, unter Wasser oder im Flug die gleiche unglaubliche Stabilität bieten – anstelle des herumgehüpften "Wackelkamera"-Looks, der bei einem Handheld-Gerät unvermeidlich ist.</p><h3>Video auf den Boden der</h3> Tatsachen bringen <p>Ohne Stabilisierung ist die erschütternde Unruhe eines Handheld-Videos auf dem Bildschirm offensichtlich.</p><p>Noch schlimmer ist es für Abenteuersportler: Die Bedingungen sind von unberechenbar bis extrem, es gibt nicht immer einen logischen Platz für die Montage der Kamera, und "einfach still stehen" ist ein Fremdwort. Für diese Videoersteller ist die Stabilisierung der Ausrüstung von entscheidender Bedeutung.</p><p>GoPro hatte bereits ein Stabilisierungssystem für den Einsatz mit einer Quadcopter-Drohne, aber die Kunden lieben es, Nahaufnahmen direkt in der Action zu machen.</p><p>Das Unternehmen beschloss, die Drohnenhalterung in ein Stück umzuwandeln, mit dem Kunden GoPro-Kameras stattdessen an Handheld- und am Körper getragenen Stabilisatoren befestigen können.</p><h3>Epische Vielseitigkeit</h3><p>"Die Produkte, die wir herstellen, sind für eine Vielzahl von Anwendungen geeignet", erklärt Matt Thomas, Mechanical Engineering Manager für GoPro-Zubehör. "Alles, vom Skifahren über das Tauchen bis hin zur Verfolgung Ihrer Kinder durch einen Park."</p><p>Das bedeutete, dass die Halterung stabil sein musste – und für den Einsatz im Verbraucher musste sie Kosteneinsparungen über Tausende von Einheiten und über viele Jahre hinweg ermöglichen. Um die Markteinführung zu beschleunigen, spezifizierten die Designer von GoPro die Halterung zunächst als vollständig bearbeitete Metallkomponente.</p><p>"Das war zwar der schnellste Weg für uns, auf den Markt zu kommen", sagt Thomas, "aber es war auch teurer. Parallel dazu haben wir eine längerfristige, kostengünstigere Option untersucht."</p><p><strong>Um die optimalen Materialien und Prozesse zu ermitteln, um die Kosten für das von GoPro gewünschte Ersatzteil zu senken, zog das Team Dynacast hinzu.</strong></p><h3>"</h3><p>Wir haben die Dienstleistungen von Dynacast in der Vergangenheit bei einer Reihe von Projekten in Anspruch genommen, und das Unternehmen hat sich zu einem unserer Top-Lieferanten entwickelt", sagt Thomas. Die beiden Unternehmen hatten auch in Sitzungen zusammengearbeitet, die Dynacast abhielt, um Kostensenkungen und Verbesserungen der Herstellbarkeit zu erörtern. Und das erste, worüber sie sich einig waren, war die Minimierung der Kosten für die Verarbeitung.</p><p>"Die Extrusion eignet sich hervorragend für die Herstellung eines zweidimensionalen Teils, aber wenn man dann andere Funktionen hinzufügt, muss man es als sekundären Prozess bearbeiten, und das ist es, was die Kosten erhöht", sagt Bill Heilman von Dynacast. "Wir haben ihnen gesagt, dass man keine zusätzliche Bearbeitung vornehmen muss. Wir können es einfach in diese Form gießen."</p><h3>Mit Sorgfalt handhaben</h3><p>Das übergeordnete Ziel des GoPro-Teams war es, die Kosten zu senken, hatte aber auch andere Anforderungen an das Teil. "Wir brauchten Festigkeit und ein leichtes Bauteil. Etwas, das mit einer Vielzahl von Umweltsituationen zurechtkommt", sagt Thomas.</p><p>Und da es sich bei dem Teil um einen Griff handelt, den die Menschen mit ihren Fingern bedienen würden (oft unter extremen Bedingungen und vielleicht nicht mit der sanftesten Berührung), musste das Team sicherstellen, dass die Haptik für den Endbenutzer akzeptabel ist.</p><p>Da es bei den Werkstoffen unterschiedliche Möglichkeiten für die Oberflächenbehandlung gibt, war es wichtig, den Nachbearbeitungsaufwand in Bezug auf das Nachpolieren und Bearbeiten der Komponenten auf ein Minimum zu beschränken – und die präzise Eloxalfarbe zu erhalten. Sie haben es schließlich aus Aluminium gegossen, um es zu den vorhandenen Teilen auf der Halterung zu passen – aber auch, um ihre Kostensenkungsziele zu erreichen.</p><h3>Materialauswahl</h3><p>"Wir sagen unseren Kunden: 'Gehen Sie nicht davon aus, dass dies der einzige Weg ist, das Teil herzustellen, nur weil Sie sich für ein bestimmtes Herstellungsverfahren entschieden haben'", sagt Heilman von Dynacast.</p><p>Matt Thomas würde dem zustimmen. "Als wir anfingen, bedeutete das Gussteil eine Einsparung von etwa 50 % gegenüber dem bearbeiteten Teil" – was Aluminiumdruckguss zu einer klaren Wahl machte, sowohl für die Kostensenkung als auch für die Herstellbarkeit.</p><p>"Es ist großartig zu sehen, wie ein Produkt auf dem Markt ist und verkauft wird", sagt Thomas. "Dynacast ist sehr reaktionsschnell, sehr zeitnah in der Kommunikation und es ist einfach, mit ihnen zu arbeiten. Es ist einfach die Leichtigkeit der Zusammenarbeit, wenn das Design vom Konzept bis zur Werkzeugkonstruktion umgesetzt wird."</p><p>Wenn Sie auf der Suche nach einer Partnerschaft sind, die Ihnen hilft, neue Tools und Technologien anzuwenden oder Ihre Designvision vollständig zu verwirklichen, lassen Sie uns Ihnen helfen, Ihr Unternehmen voranzubringen, kontaktieren Sie unser Team noch heute, um das Gespräch zu beginnen.</p>

Discover how converting from machining to die casting lowers costs, improves speed, and boosts precision.

Switch from Machining to Die Casting for Efficiency

Diese Fallstudie zeigt, wie GoPro eine Partnerschaft mit Dynacast eingegangen ist, um ein bearbeitetes Metallbauteil in ein Aluminiumdruckgussteil umzuwandeln, was zu erheblichen Kosteneinsparungen und einer verbesserten Herstellbarkeit seiner Kamera-Stabilisierungshalterungen führte.

Spanende Umrüstung auf Druckguss

<h2>Von Kunststoff bis Zinkdruckguss</h2><p>"Wir sind ein wirklich kleines Startup. Dynacast hat dafür gesorgt, dass wir pünktlich auf den Markt kommen konnten." - Andrea Perdomo, Revolar</p><h3>A Magic Button</h3><p>In verletzlichen Situationen kann der Unterschied zwischen dem Gefühl der Machtlosigkeit und der Sicherheit von einer Frage abhängen: Wie schnell können Sie jemanden um Hilfe bitten, wenn Sie sie brauchen?</p><p>Die meisten Menschen tragen Smartphones außerhalb des Hauses mit sich. Aber die Verwendung eines für SOS in unerwarteten Situationen ist nicht gerade sofort.</p><p>Das Hantieren mit einer Wähltastatur, das Anrufen einer Notrufnummer und das Erklären der potenziellen Bedrohung kann zu vielen adrenalingeladenen Momenten führen – ganz zu schweigen von der Verwirrung über den genauen Standort der Person.</p><p>Diese Komplexität führte dazu, dass die Mitbegründer von Revolar, Jacqueline Ros und Andrea Perdomo, die beide nahe Verwandte haben, die traumatische persönliche Gefahren überlebt haben, zu einer gemeinsamen Erleuchtung kamen.</p><p>"Wenn sie nur einen 'magischen Knopf' gehabt hätten, den sie hätten drücken können, um uns mitzuteilen, dass sie Hilfe brauchen, hätten sie so viel vermeiden können", sagt Perdomo.</p><p>Und die Sicherheitsvorrichtung Revolar war geboren. An Schlüsselanhängern, Rucksäcken oder Geldbörsen befestigt, sendet ein Klick eine Entwarnung an ausgewählte Kontakte, während zusätzliche Klicks die Dringlichkeit erhöhen, sodass Kontakte helfen können – oder Ersthelfer schicken können.</p><p>Die beiden gründeten ihr Startup, finanzierten es mit einer Kickstarter-Kampagne und landeten bei der Fremdfinanzierung, bevor sie begehrte Regalplätze für ihr Gerät der ersten Generation in Brookstone, Target, Amazon und BestBuy erhielten. Monatelange Tests zeigten jedoch, dass sich die Verbraucher ein Produkt der zweiten Generation mit einem kleineren, hochwertigeren Formfaktor wünschten, das genau zu ihrem Lebensstil passt. Die Verbraucher wollten, dass sich der Knopf weniger wie ein Gerät und mehr wie ein Accessoire anfühlt.</p><h3>Um</h3><p>die idealen Spezifikationen zu finden, führte Dynacast Revolar durch DFM-Sitzungen (Design for Manufacturing), die Prozess, Material und Oberflächen abdeckten.</p><p>"Dieses Gerät der nächsten Generation brauchte ein stärkeres Teil", sagt Dan Taylor von Dynacast. "Es brauchte ein Gefühl von höherer Qualität, was vielen unserer Kunden gefällt – das schwerere, metallische Teil in der Hand –, weil es sich viel stärker anfühlt als Kunststoffteile."</p><p>Die Empfehlung von Dynacast war Zink, das für Druckgussanwendungen selbst bei unglaublich kleinen Größen dünner, komplizierter und komplexer gemacht werden kann.</p><p></p><p></p><figure style="text-align: left"><div data-img-caption-container="true" style="display: inline-block; text-align: center;"><img alt="Picture1.jpg" src="https://azure-na-images.contentstack.com/v3/assets/bltc3d459c709c6e7a5/blt3380e4080389a964/6706036e0d6784c13723e172/Picture1.jpg" height="auto" style="text-align: left;" /></div></figure><h3>Design bis zum Schluss</h3><p>"Wir hatten ein Beschichtungsrezept für das Finish dieses Teils, sei es durch Sandstrahlen, Perlstrahlen und anschließendes Hinzufügen verschiedener Arten von Kupfer-Nickel-Beschichtungen", sagt Taylor von Dynacast. Aber Revolar hatte das Ziel noch nicht bestätigt.</p><p>Anschließend besuchten sie das Dynacast-Werk in Batam, Indonesien, wo sie sich einige Teile für den Auto-Schlüsselanhänger ansahen, die etwa die gleiche Größe wie das Design von Revolar hatten. Taylor sagt: "Sie mochten die Komponenten, die schön und klein waren, und das Finish, das aus sehr glänzendem, satiniertem Chrom bestand. Sie sagten: 'Das ist es, was wir wollen.'"</p><p>Es dauerte eine Weile, bis mit dem Werkzeugbau begonnen wurde, gerade weil sich das Design durch Tests und Versuche so stark weiterentwickelte. Andrea Perdomo sagt: "Wir haben Dynacast gebeten, die Werkzeugproduktion zu beschleunigen, und andere Hersteller hätten dem vielleicht nicht entsprochen. Wir sind ein wirklich kleines Startup. Dynacast hat dafür gesorgt, dass wir pünktlich auf den Markt kommen konnten."</p><p>Letzten Endes war die Philosophie der Designfreiheit, die Dynacast verfolgte, ein großer Vorteil: nicht nur, um enge Zeitpläne zu berücksichtigen, sondern auch um die Flexibilität der Oberflächen, die Revolar wollte, um ein Gerät zu schaffen, das seine Kunden gerne zur Gewohnheit machen würden.</p><p>"Unser Produkt ist schön, es ist funktional und es ist erschwinglich", sagt Perdomo. "Und das liegt vor allem an der Dynacast-Erfahrung."</p><p>Wenn Sie auf der Suche nach einer Partnerschaft sind, die Ihnen hilft, neue Tools und Technologien anzuwenden oder Ihre Designvision vollständig zu verwirklichen, lassen Sie uns Ihnen helfen, Ihr Unternehmen voranzubringen, kontaktieren Sie unser Team noch heute, um das Gespräch zu beginnen.</p>

Convert plastic parts to zinc die casting for enhanced strength, speed, and precision in manufacturing.

From Plastic to Zinc: Strength & Speed for Die Casting

Die Zusammenarbeit von Dynacast mit Revolar setzte ihre Vision für eine schlanke, hochwertige Sicherheitsvorrichtung in die Realität um, indem Zinkdruckguss verwendet wurde, um die perfekte Balance zwischen Haltbarkeit und Ästhetik zu erreichen

Vom Kunststoff bis zum Zinkdruckguss

<h2>DOOR-IN-DOOR-FUNKTION FÜR ENERGIEEFFIZIENTEN KÜHLSCHRANK</h2><p>Ein durchschnittlicher Haushaltskühlschrank wird 22 Mal pro Tag geöffnet. Bei jedem Blick ins Innere entweicht kalte Luft und warme Luft aus dem umgebenden Raum zirkuliert hindurch. Sobald die Türen geschlossen sind, muss der Kompressor eingeschaltet werden, um die Luft und den Inhalt im Inneren wieder zu kühlen – was sich auf die Energierechnung des Eigentümers und den ökologischen Fußabdruck auswirkt. Aber was wäre, wenn es eine Möglichkeit gäbe, auf alltägliche Gegenstände wie Getränke und Snacks zuzugreifen, ohne den Rest des internen Inhalts zu beeinträchtigen?</p><p></p><img asset_uid="bltd37d37ea0927e96f" src="https://azure-na-images.contentstack.com/v3/assets/bltc3d459c709c6e7a5/bltd37d37ea0927e96f/670692c50d678426a923e75f/Picture17.png" alt="Picture17.png" height="auto"/><h2>INNOVATION DURCH ALUMINIUMDRUCKGUSS</h2><p>Als das Designteam eines führenden Geräteherstellers sich an Dynacast wandte, um mehr über die Druckgussmöglichkeiten zu erfahren, war es sich nicht sicher, wo und wie es vom Herstellungsprozess profitieren könnte. Das Team von Dynacast Elgin war bereit, Ihnen zu helfen und bot ein Schulungsseminar für Konstrukteure an, in dem die technischen Fähigkeiten, das Materialangebot und die allgemeinen Vorteile des Druckgusses in der Haushaltsgeräteindustrie erläutert wurden. Mit einem neuen Design im Hinterkopf beauftragten die Ingenieure das Design for Manufacturing (DFM) von Dynacast, um die beste Lösung zu finden. Aluminium war für das Team aufgrund seiner leichten Eigenschaften und seines hohen Festigkeits-Gewichts-Verhältnisses sehr attraktiv. Konkret konzentrierten sich die Gerätebauer auf dekorativen Aluminium-Druckguss für ein neues Konzept für French-Door-Kühlschränke. Das Gerät würde eine Tür-in-Tür-Funktion bieten, um dem Verbraucher den Zugang zu beliebten Artikeln zu ermöglichen, ohne den gesamten Kühlschrank zu öffnen und kalte Luft zu verschwenden. Dadurch, dass die Innentüren geschlossen bleiben und warme Luft draußen bleibt, bietet der Kühlschrank eine innovative Möglichkeit, den Energieverbrauch zu senken.</p><p></p><img asset_uid="blt871d3bf515f59c88" src="https://azure-na-images.contentstack.com/v3/assets/bltc3d459c709c6e7a5/blt871d3bf515f59c88/670692c5a75c92f2970a2b62/Picture18.jpg" alt="Picture18.jpg" height="auto"/><h2>MAXIMIERUNG DER "HALTBARKEIT".</h2> Das <p>Marketingteam des Geräteherstellers war daran interessiert, ein schwenkbares "Milchregal" anzubieten, um einen einfachen Zugriff auf das übliche Grundnahrungsmittel des Haushalts zu ermöglichen. Die Verbindung des Milchregals mit dem Innenkörper des Kühlschranks würde über ein Scharnierelement erfolgen. Um dem Gewicht einer Gallone Flüssigkeit standzuhalten, stellten die Ingenieure fest, dass das Scharnier stärker und haltbarer als Kunststoff sein musste. Die Gießbarkeit von Zink, seine Verschleißfestigkeit und seine strukturelle Integrität machten es zur idealen Materialwahl.</p><p></p><img asset_uid="bltbcfda9c92a3fe4c1" src="https://azure-na-images.contentstack.com/v3/assets/bltc3d459c709c6e7a5/bltbcfda9c92a3fe4c1/670692c5a75c9286890a2b64/Picture19.jpg" alt="Picture19.jpg" height="auto"/>Die <p>Regalbefestigung sollte nicht nur Funktionalität und Stabilität bieten, sondern auch dekorativ sein, da sie für den Verbraucher sichtbar ist. Dekorativer Aluminium-Druckguss bot ein auffälliges Design und bot die erforderliche Steifigkeit und Festigkeit. <strong>Dynacast Elgin entwarf und fertigte insgesamt drei Teile: ein dekoratives Regal aus Aluminiumdruckguss und zwei Komponenten aus Zinkscharnieren mit mehreren Schiebern.</strong></p><h2>DYNACAST LIEFERT</h2><p>Dynacast ist bestrebt, sicherzustellen, dass jeder Kunde Einblicke und Fachwissen erhält, die in jeder Phase des Design- und Druckgussherstellungsprozesses einen Mehrwert bieten. Aus diesem Grund ist Dynacast heute in mehreren Branchen und Regionen der Name für präzisionsgefertigte Metallkomponenten. <strong>Ihr umfangreiches Wissen über Metalldruckguss und ihr zuverlässiger Ruf machten sie zu einem wertvollen Partner für den Gerätehersteller.</strong></p>

Discover how aluminum die casting enhances energy efficiency while maintaining strength and performance.

Improve Energy Efficiency with Aluminum Die Casting

Dynacast unterstützte einen führenden Gerätehersteller bei der Verbesserung der Energieeffizienz eines neuen Kühlschrankdesigns durch die Verwendung von Aluminiumdruckguss für eine Tür-in-Tür-Funktion, wodurch Kaltluftverluste reduziert und der Energieverbrauch gesenkt wurden.

Energieeffizienz durch Aluminium-Druckguss

<h2>Eliminierung von Ausfällen von Kfz-Teilen durch DFM</h2><p>Viele Automobilhersteller haben die Bedürfnisse ihrer Kunden durch den Einbau von verriegelbaren Kraftstoffklappen erfüllt. Da es sich um eine häufig verwendete Komponente in einem Fahrzeug handelt, ist es wichtig, dass das Schloss selbst nicht ausfällt, damit der Fahrer auf den Kraftstofftank zugreifen kann und dem Fahrer ein gewisses Maß an Sicherheit bietet.</p><h3>Minderwertige Werkzeuge und Inkonsistenzen bei der Metalleinspritzung</h3><p>Der Hersteller des Kraftstoffklappenschlosses hat das Teil ursprünglich aus Aluminium hergestellt. Und als die Konstruktion in der ursprünglichen Gießerei in den ersten Produktionslauf ging, stießen sie auf eine inkonsistente Materialschrumpfung innerhalb des konventionellen Werkzeugs. Es gab auch Probleme beim Befüllen des Teils, was zu Inkonsistenzen von Teil zu Teil und zu Komponentenfehlern führte. Aufgrund der schlechten Materialauswahl sowie des Mangels an Qualitätstechnik war das Teil zum Scheitern verurteilt und veranlasste den Kunden, nach einer anderen Lösung zu suchen.</p><p><strong>Hier kommt Dynacast ins Spiel.</strong></p><p><strong></strong></p><img asset_uid="bltb893e56bb63e754e" src="https://azure-na-images.contentstack.com/v3/assets/bltc3d459c709c6e7a5/bltb893e56bb63e754e/67067e174c601d11ff5186f3/Picture3.jpg" alt="Picture3.jpg" height="auto"/><h3>Druckguss vs. Bearbeitung</h3><p>Es war klar, dass nicht nur das Design aktualisiert werden musste, sondern auch der Prozess analysiert werden musste. Nach der Überprüfung verschiedener Metallbearbeitungsprozesse grenzte der Kunde die Entscheidung auf die Bearbeitung und den Druckguss ein. Obwohl Präzisionsmetallkomponenten mit beiden Produktionsverfahren realisierbar sind, hängt die Wahl oft von Effizienz und Kosten ab.</p><p>Die Mehrschlittenmaschinen von Dynacast können mit mehreren Kavitäten konstruiert werden und ermöglichen es unseren Ingenieuren, extrem komplexe Teile schnell zu gießen. Eine schnellere Zykluszeit trägt zu niedrigeren Gesamtkosten pro Stück bei. Darüber hinaus gewährleisten Druckgusswerkzeuge eine unübertroffene Komplexität der internen und externen Geometrien, so dass weniger Nachbearbeitungen mit dem Druckguss verbunden sind. Als sich der Kunde für den Druckguss entschied, konnten wir loslegen.</p><h3>Engineering-Know-how, Softwareintegration und hochwertige Tools</h3><p>Der erste Schritt, um die Möglichkeit eines Teileausfalls auszuschließen, bestand darin, ein Engineering-Team zu finden, das Einblicke in das Design for Manufacturing (DFM) am Frontend des Projekts bietet. Die Ingenieure von Dynacast analysierten das Design und setzten Software ein, um den Gießprozess zu simulieren, Anschnittstellen zu identifizieren und die Matrize im Hinblick auf Qualität und Langlebigkeit zu optimieren. Und durch das DFM-Verfahren identifizierte unser Team von Ingenieuren Zamak 5 oder Zinklegierung 5 als optimales Gussmetall. Die hohe Festigkeit und die außergewöhnliche Härte machten Zink zur idealen Alternative zu Aluminium.</p><p></p><img asset_uid="blt076f2e9917987f20" src="https://azure-na-images.contentstack.com/v3/assets/bltc3d459c709c6e7a5/blt076f2e9917987f20/67067e1664332c657f8ebc3d/Picture4.jpg" alt="Picture4.jpg" height="auto"/><p>Die technischen Experten von Dynacast haben weiterhin Probleme im Zusammenhang mit dem Ausfall von Teilen aufgedeckt. Das ursprüngliche Design wies einen schlechten Materialfluss auf, der sich direkt auf die strukturelle Integrität eines Teils auswirkte. Mit einer gut geplanten Werkzeugkonstruktion und einem sorgfältig kontrollierten Prozess können Sie Teileinkonsistenzen minimieren und qualitativ hochwertigere Komponenten erzielen. In diesem Fall war das technische Team von Dynacast in der Lage, die perfekte Anschnittlösung für das Teil zu finden und eine 2-Kavitäten-Werkzeuglösung mit einem Einsatz und austauschbaren Stiften zu identifizieren.</p><p>Die hochwertigen Werkzeuge, die Dynacast bereitstellen konnte, ermöglichten eine viel längere Standzeit, was sich positiv auf das Produktivitätsniveau des verriegelbaren Kraftstoffklappenteils auswirkte. Und bei den großen Stückzahlen brauchte der Kunde ein Werkzeug, das im Laufe der Zeit Bestand hat und gleichbleibend hochwertige Komponenten herstellt. Die von den Dynacast-Ingenieuren für den Kunden bereitgestellte Lösung für Zinkwerkzeuge mit mehreren Schlitten ermöglichte eine viel bessere Kontrolle und Stabilität während der Produktion.</p><p></p><img asset_uid="blt9d2896fe3e0305c1" src="https://azure-na-images.contentstack.com/v3/assets/bltc3d459c709c6e7a5/blt9d2896fe3e0305c1/67067e166c7a35754be3f3b9/Picture5.jpg" alt="Picture5.jpg" height="auto"/><h3>Zufriedener Kunde</h3><p>Dynacast konnte dem Kunden die insgesamt beste Lösung bieten. Die Fähigkeit, hochfeste, präzise Komponenten mit hochwertigen Werkzeugen herzustellen und gleichzeitig zeitnah niedrigere Teilepreise zu erzielen, ermöglichte es Dynacast, das Projekt zu sichern und wertvolle Teile zu liefern.</p>

See how DFM strategies help eliminate part failure risks and improve reliability in automotive casting.

Prevent Automotive Part Failure with DFM

In Design for Manufacturing (DFM) und fortschrittlicher Druckgusstechnologie wurden Fehler bei Kraftstofftürschlössern in der Automobilindustrie behoben, indem suboptimales Aluminium durch hochfeste Zinklegierungen ersetzt und Werkzeuge und Produktionsprozesse für verbesserte Qualität, Haltbarkeit und Kosteneffizienz optimiert wurden.

Eliminierung von Ausfällen von Automobilteilen durch DFM

<h2>DFM für Aluminium-Druckguss</h2><p></p><img asset_uid="blt596e5a5461e932c4" src="https://azure-na-images.contentstack.com/v3/assets/bltc3d459c709c6e7a5/blt596e5a5461e932c4/670680786c7d6c0473656063/Picture6.jpg" alt="Picture6.jpg" height="auto"/><p>Wenn Sie an eine Außenterrasse denken, denken Sie wahrscheinlich zuerst an Holz. Aber was ist, wenn es eine bessere Option gibt? Etwas, das sich nicht zersetzt, verzieht, verrottet oder regelmäßig jährlich gewartet werden muss? Die Innovatoren von SigmaDek in Calgary wussten, dass es einen besseren Weg geben musste, und wandten sich an Dynacast, um ihnen bei der Suche nach diesem Weg zu helfen.</p><h4>Alle Vorteile, keine Nachteile</h4><p>Es gibt nichts Besseres, als auf einer wunderschönen Terrasse in der Sonne zu sitzen. Richtig gepflegt, ist eine Terrasse eine Erweiterung Ihres Wohnraums und eine Bereicherung für jede Immobilie. Aber wie jeder Deckbesitzer weiß: Sie können eine Menge Arbeit sein. Jahr für Jahr müssen Holzterrassen regelmäßig gewartet werden – von der Erneuerung der Oberfläche bis zum Lackieren. Und wenn sie es nicht bekommen, können sie zu gefährlichen Schandflecken werden.</p><p>Natürlich war Holz bis jetzt immer das Standardmaterial, das für Terrassendielen verwendet wurde. Aber nicht mehr, wenn SigmaDek etwas damit zu tun hat. Wir haben uns mit Brian Boettger, VP Product Development, getroffen, um mehr darüber zu erfahren.</p><h4>Eine Zusammenarbeit von Experten</h4><p>Um diesen Traum zu verwirklichen, erkannten sie, dass "wir 'Best-in-Class'-Partner brauchten, wenn wir das volle Potenzial des Unternehmens ausschöpfen wollten. Wir haben Dynacast als diesen Partner identifiziert und uns sehr früh an sie gewandt."</p><h3>Die Vorteile von Aluminium</h3> Um <p>jedoch die von SigmaDek benötigten Präzisionsbauteile herzustellen, benötigte das Unternehmen Druckguss-Know-how, und so wandte man sich an Dynacast. "Unser Know-how liegt nicht im Druckguss, daher war die Möglichkeit, mit dem Team von Dynacast zusammenzuarbeiten, von unschätzbarem Wert. Sie hatten ein umfassendes Verständnis des Prozesses und seiner verschiedenen Eigenheiten, was bei der Feinabstimmung des Designs jedes Teils half", sagte Brian.</p><h3>Der Herausforderung gewachsen</h3><p>Um Teile zu liefern, die die erforderliche Festigkeit boten, aber nicht den Preis erhöhten, verbesserten die Ingenieure von Dynacast das Design for Manufacturability (DFM) für mehr als 30 einzigartige Druckgussteile.</p><p>Zu den Änderungen gehörten die Beseitigung von Hinterschnitten, das Hinzufügen von Entformungswinkeln zu einigen Merkmalen, Wandstärken, Strukturrippen, Anschnitten, Laufrädern und Überläufen. Durch die Erleichterung des Druckgusses der Teile führten die DFM-Modifikationen zu einem erheblichen Kostenvorteil. Die Einsparungen ergaben sich in Form von weniger komplexen Werkzeugen, schnelleren Zykluszeiten und weniger Nachbearbeitungen.</p><h3>Einführung einer Weltneuheit</h3><p>Das Ergebnis? Das weltweit erste vollständig gefertigte Terrassensystem ohne Holz, das alle Sicherheits- und Wartungsziele von SigmaDek erfüllt.</p><p>Stark, nachhaltig und entwickelt, um die Schönheit jedes Hauses zu verbessern, ist SigmaDek das Ergebnis der Zusammenarbeit der besten Köpfe aus Druckguss und Terrassendielen, um eine Weltneuheit zu erreichen. In den Worten von Brian Boettger bedeutete die Zusammenarbeit mit Dynacast: "Wir sind in der Lage, dem Endverbraucher ein Produkt zu liefern, von dem wir überzeugt sind, dass es alles andere auf dem Markt erfüllt oder übertrifft."</p>

Explore how applying DFM to aluminum die castings ensures optimal performance and cost-effective results.

DFM for Aluminum Die Castings: Best Practices

DFM für Aluminium-Druckgussteile

<h3>Design für den Erfolg in der Fertigung</h3><p>Muskel-Skelett-Erkrankungen am Arbeitsplatz kosten Arbeitgeber jährlich 50 Milliarden US-Dollar. Aber es gibt einige Berufe – sogar ganze Branchen –, in denen Maschinen einfach nicht so gut funktionieren können wie ein gut ausgebildeter, realer Mensch. Levitate Technologies hat sich zum Ziel gesetzt, eine Lösung für Profis zu entwickeln, deren Arbeit eine ständige Beweglichkeit der Schultern erfordert. Dabei und mit Hilfe von Dynacast läuteten sie das neue Zeitalter der Arbeitssicherheit und Produktivität ein: die Exoskelett-Technologie.</p><h4>Von</h4><p>Automobilwerken bis hin zu Fertigungslinien arbeiten Millionen von Fachleuten mit erhobenen Armen, in einer statischen Position oder führen über lange Zeiträume eine sich wiederholende Bewegung aus.</p><p>Um Ermüdung und Verletzungen zu reduzieren, bieten Unternehmen ergonomische Lösungen wie Orthesen und Ständer an, aber bis vor kurzem gab es keine wirklich unterstützende Lösung für das Schultergelenk. Die Folgen: Fachkräfte, die sich verletzen oder zu früh aus dem Beruf ausscheiden.</p>Eine <h4>helfende Hand bieten</h4><p>"Es ist ein Problem da draußen, und es ist ein sehr kostspieliges Problem", sagt Joseph Zawaideh, VP of Marketing &amp; Business Development bei Levitate Technologies. "Alles, was man tun kann, um Müdigkeit zu lindern, Verletzungen zu reduzieren und die Arbeiter glücklicher zu machen, ist eine willkommene Lösung, an der die Hersteller sehr interessiert sind."</p><p>Es war dieses Ziel, die Ermüdung der Arbeiter, physisches Burnout und Verletzungen zu reduzieren, ohne in den Arbeitsbereich einzudringen, das den Gründer, Präsidenten und CEO von Levitate, Mark Doyle, dazu veranlasste, die innovativen Designs für das zu entwickeln, was später die AirframeTM werden sollte. Das Levitate-Team arbeitete mit dem neuen Produktionseinführungsteam von Pathway NPI in San Diego, Kalifornien, zusammen, um die Technologie zu entwickeln und herzustellen.</p><h3>Eine willkommene Erleichterung</h3><p>In seiner Vision könnte ein schlankes, leichtes Oberkörper-Exoskelett einen Teil des Gewichts des Arms von der Schulter, dem Nacken und dem oberen Rücken des Trägers ableiten und sicher auf den Rumpfkörper verteilen – was das Risiko von Verletzungen und Muskelschwäche erheblich reduziert.</p><p>Um dies zu erreichen und den Arbeitsbereich des Trägers frei von Hindernissen zu halten, müsste das Exoskelett die präziseste ergonomische Technologie verwenden und so leicht und bequem wie möglich zu tragen sein.</p><p>Wichtig war, dass die AirframeTM in Mengen herstellbar sein musste, die Unternehmen auf der ganzen Welt beschaffen konnten, um ihre Mitarbeiter zu schützen und zu befähigen. Dieser kritische Faktor schränkte das Feld der Outsourcing-Hersteller, die Levitate engagieren konnte, ein, und Mark unternahm große Anstrengungen, um den richtigen Partner zu finden.</p><p>"Sie mussten die Besten der Besten sein", sagt Mark, "denn wir werden Zehntausende dieser Geräte herstellen. Arbeiter auf der ganzen Welt werden den ganzen Tag über Druck auf sie ausüben. Nur ein Unternehmen wie Dynacast kann wirklich ein solches Maß an Präzision und Lastmanagement bieten."</p><h3>Die</h3><p>Ingenieure von Dynacast trugen dazu bei, die Qualität, Steifigkeit und Leistung der neuen Exoskelett-Technologie von Levitate durch eine Reihe umfassender DFM-Sitzungen (Design for Manufacturability) über mehrere Monate hinweg sicherzustellen.</p><p>"Vor Dynacast hatte Levitate keine Arbeit am Design für die Herstellbarkeit geleistet. Tatsächlich wurde das gesamte DFM von Dynacast gesteuert", sagt Mark.</p><p>Dies war von entscheidender Bedeutung, insbesondere weil die Schultern der Flugzeugzelle™ Kassetten enthalten, die mit winzigen Komponenten gefüllt sind, die das Gerät im Wesentlichen antreiben und das Gewicht auf den Rumpfkörper verteilen.</p><p>"Die Bauteile müssen sehr steif sein und der Belastung standhalten, aber gleichzeitig auch ultraleicht sein. Es ist fast wie ein chirurgisches Instrument, nur dass es am Körper getragen wird", sagt Joseph.</p><p>Die Ingenieure von Dynacast lösten knifflige Probleme mit Toleranzen, Breite und Größe und spezifizierten schließlich Druckgussverfahren, sowohl für die Zinkteile, die sie äußerst langlebig machen, als auch für Aluminium, wodurch es unglaublich leicht wird.</p><h3>Die Last beseitigen</h3><p>"Der endgültige Prototyp, den wir mit Dynacast gebaut haben, befindet sich in den Händen echter Benutzer, die ihn in echten Anlagen tragen", sagt Joseph. Und das Feedback von globalen Unternehmen, die mit diesen Prototypen arbeiten? "'Wir wollen mehr bestellen.'"</p><p>Die Exoskelett-Technologie ist auf dem Vormarsch, da immer mehr Unternehmen ihr Potenzial als Lösung für die Arbeitssicherheit erkennen und Levitate für neue Wettbewerber öffnen. Dank seiner patentierten Designs und des Engagements von Dynacast für seine Entwicklung kann es jedoch dreimal leichter hergestellt werden als jedes andere Exoskelett, das derzeit in Produktion ist.</p><p>"Wir entwickeln Lösungen. Wir wollen uns immer sehr früh in ein Programm einbringen, damit wir die besten Komponenten entwickeln und Teil der Lösung sein können." – Dan Taylor, Dynacast</p>

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Design for Manufacturing: How to Ensure Success

Design für den Erfolg in der Fertigung

<h1>Holen Sie sich Ihr kostenloses Exemplar von "Welches Metall ist das richtige für mich?"</h1><p>Ein visuelles Nachschlagewerk für Metall. Alles an einem Ort.</p><p>Ihr Überblick über die wichtigsten Metalle und ihre Eigenschaften für den Druckguss.</p><p>Holen Sie sich Ihr kostenloses Exemplar von "Welches Metall ist das richtige für mich?", indem Sie einfach unten Ihre Daten eingeben.</p><p>Laden Sie Ihr kostenloses Exemplar von "<strong>Welches Metall ist das richtige für mich?"</strong> herunter um mehr darüber zu erfahren: </p><ul><li>Die idealen Anwendungen für unsere beliebtesten Fertigungsmaterialien</li><li>Die wichtigsten Merkmale für die Spezifizierung Ihres Projekts</li><li>Welches Herstellungsverfahren ein Metall eignet sich für</li><li>mehr als ein Dutzend Legierungen und warum Sie sie spezifizieren würden</li></ul><p>Und das alles in einer einfachen, übersichtlichen Anleitung. Geben Sie Ihre Daten ein, um sofortigen Zugriff zu erhalten.</p><p>Aus dem Leitfaden:</p> <p><em>"Die 'Gießbarkeit' von Zink, seine Verschleißfestigkeit und seine strukturelle Integrität machen es perfekt für die Herstellung der facettenreichen, hochkomplexen Formen, die in der Automobilsicherheits- und Elektronikindustrie verwendet werden."</em></p><h2>Laden Sie Ihr Exemplar herunter, um mehr zu erfahren.</h2><p></p>

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<h3>CNC-Bearbeitung zum kostengünstigen Druckguss</h3><p>Als Light erkannte, dass die meisten Menschen auf ihre Mobiltelefone griffen, um ständig zu fotografieren, machte er sich daran, einen neuen Kameratyp zu entwickeln. Eines, das den Komfort und die Portabilität eines Mobiltelefons mit der hohen Bildqualität eines DSLR-Rigs kombiniert.</p><p>Um diese bahnbrechende und hochpräzise Technologie perfekt zu machen, wussten sie, dass es nur einen Fertigungsprozess gab, der ihre außergewöhnlich engen Anforderungen erfüllen konnte – und dass nur Dynacast ihn herstellen konnte.</p><h4>Heutzutage ist jeder ein Fotograf</h4><p>Man sieht es überall: Menschen aller Stufen und Begeisterung, die mit ihren Smartphones Bilder machen, sobald etwas Interessantes passiert, und sie dann im Moment der Welt veröffentlichen.</p><p>Aber diese Bilder haben nicht die beste Qualität, wenn man die Optik und die Verarbeitungseinschränkungen unserer Smartphones bedenkt – Consumer-Geräte, die für so viele Aufgaben eingesetzt werden, dass die fotografische Bildgebung für die Hersteller keine Priorität hat.</p><p>Auf der anderen Seite ist die Tatsache, dass eine einfach zu bedienende Kamera immer griffbereit ist, dem Smartphone in Größe und Form einen deutlichen Vorteil. DSLR-Kameras sind umständlich und schwer für den spontanen Moment der Fotomagie griffbereit.</p><h4>Komfort trifft Qualität Die</h4><p>Innovatoren von Light erkannten, dass Smartphones einfach nicht gut genug für Menschen waren, die emotionale, nie zu duplizierende Lebensmomente in der professionellen Qualität einer DSLR festhalten wollten.</p><p>Ihre Erfindung, die Light L16 Kamera, verwendet 16 interne Kameramodule mit mehreren Brennweiten gleichzeitig, die maximales Licht hereinlassen, und näht die Bilder dann rechnerisch zusammen, um ein qualitativ hochwertiges fertiges Foto mit nahezu unendlicher Schärfentiefensteuerung zu erhalten. Alles in einem Gehäuse von der Größe eines Mobiltelefons.</p><p>Das Fahrwerk musste also perfekt sein.</p><h4>Licht in die Herausforderung bringen</h4><p>Licht ins Dunkel Light machte sich daran, dass das Chassis so klein wie möglich gehalten werden musste und eine kostengünstige Option für ein Markteinführungsprodukt erforderlich war.</p><p>Als die Arbeiten begannen, wurde klar, wie schwierig es sein würde, das Produkt mit so kleinen Abmessungen zu bauen, wenn man die unterschiedlichen Größen der internen Komponenten bedenkt.</p><p>Eine sehr einfache, aber kostspielige Alternative kam immer wieder auf den Markt – die CNC-Bearbeitung. Das Problem? Die CNC-Bearbeitung des Teils kostet fünfmal mehr als Druckguss. Jennifer Hochstätter, VP of Operations bei Light, konnte auf ihre Erfahrungen mit Dynacast zurückgreifen und wusste, dass sie helfen konnten.</p><p>"Lassen Sie uns keinen Fehler machen: Es war eine große Herausforderung für Dynacast, dies zu erreichen. Wir stellten hohe Anforderungen an den Druckguss. Sie waren der Herausforderung gewachsen und gingen ein Risiko für ein kleines, unerprobtes Unternehmen ein, und sie haben es geschafft", sagt Jennifer.</p><h4>Die</h4><p>größte Hürde bei diesem Projekt bestand darin, das Druckgussteil in der erforderlichen Größe zu erstellen, damit es in großem Maßstab dupliziert werden konnte.</p><p>Hier kam das Know-how von Dynacast ins Spiel – der Umgang mit sehr engen Toleranzen und die Herstellung sehr dünner und kleiner Wandabschnitte, die in großem Maßstab herstellbar sind.</p><p>"Diese Kamera verschiebt wirklich die Grenzen dessen, wozu Druckguss in der Lage ist. Deshalb brauchten wir die Hilfe von Dynacast, um diese unglaublich engen Toleranzen und wirklich anspruchsvollen Spezifikationen akzeptieren zu können", sagt Jennifer.</p><p>Zweitens war es bei der unglaublich komplizierten internen Optik – Spiegel, die das Licht unter genau kalibrierten Bedingungen in die Sensoren reflektieren – von entscheidender Bedeutung, dass die Technik, die Dynacast zur Veredelung der Innenfläche verwendete, keinerlei Reflexion zuließ. Ebenso musste die Außenfläche kosmetisch gestrichen werden, um einen attraktiven Verbraucherlook zu erzeugen, anstatt eine industriell anmutende Fertigung.</p><p>"Es ist auch nicht einfach, diese Verarbeitung genau richtig hinzubekommen", so Jennifer. "Das ist etwas, was Dynacast auch kann, nämlich die Fähigkeit, auf einer Eloxierung zu malen. Die Art des Aluminiummaterials, das wir verwenden, ist sehr einzigartig, und sie sind eine der wenigen auf der Welt, die dies können."</p><h3>Investitionen in Innovationen</h3><p>"Mit der Beteiligung von Dynacast an diesem Projekt haben sie bewiesen, dass sie ein echter Partner sind, der bereit ist, sich auf den Traum einzulassen, dass diese Kamera eine bahnbrechende Innovation sein wird", sagt Jennifer.</p><p>Dank des starken Engagements für die Zusammenarbeit war Dynacast in der Lage, die ideale Lösung zu entwickeln. Light hat ihre Multi-Aperture-Computational Camera Wirklichkeit werden lassen, ohne Kompromisse bei der Kameragröße, den Herstellungskosten oder dem ästhetischen Gesamtdesign eingehen zu müssen.</p><p>Wenn Sie auf der Suche nach einer Partnerschaft sind, die Ihnen hilft, neue Tools und Technologien anzuwenden oder Ihre Designvision vollständig zu verwirklichen, lassen Sie uns Ihnen helfen, Ihr Unternehmen voranzubringen, kontaktieren Sie unser Team noch heute, um das Gespräch zu beginnen.</p>

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See how switching from CNC machining to die casting can reduce costs and improve production efficiency.

From CNC Machining to Cost-Effective Die Casting

CNC-Bearbeitung zum kostengünstigen Druckguss

<h1>Holen Sie sich Ihr kostenloses Exemplar unseres Designleitfadens für Druckguss</h1><p>Ihre größten Kosten für die Herstellung von Bauteilen sollten nicht verschwendet werden.</p>Doch genau das <p>ist das Ergebnis vieler sekundärer Vorgänge – tatsächlich können bis zu 80 % der Kosten einer Komponente auf sekundäre Vorgänge zurückgeführt werden, die effizienter gestaltet werden können – oder ganz eliminiert werden können.</p><p>Holen Sie sich Ihr Exemplar des Druckguss-Designleitfadens. Geben Sie einfach unten Ihre Daten ein.</p><p>Laden Sie Ihr kostenloses Exemplar unseres <strong>Druckguss-Designleitfadens</strong> herunter und erfahren Sie:</p><ul><li>Wie man das Gewicht von Bauteilen reduziert</li><li>Warum die Wandstärke die Kosten erhöht</li><li>Was der beste Entformungswinkel für Innen- und Außenflächen ist Der eine</li><li>entscheidende Faktor, der von Designern häufig übersehen</li></ul> wird <p>Und vieles mehr. Geben Sie Ihre Daten ein, um sofortigen Zugriff zu erhalten.</p><p>Aus dem Leitfaden:</p> <p><em>"Design for Manufacturing (DFM) ist eine Kernmethodik, die sicherstellt, dass Ihre Druckgussteile gemäß den Spezifikationen funktionieren und ein Minimum an Nachbearbeitungen erfordern. Dies ist wichtig, wenn man bedenkt, dass diese Vorgänge oft bis zu 80 % der Komponentenkosten ausmachen können."</em></p><h3>Bitte füllen Sie das Formular aus, um auf Ihr Exemplar des Whitepapers zuzugreifen. </h3>

Erfahren Sie mehr über Designtipps und wichtige Überlegungen zur Herstellung hochwertiger, effizienter Druckgussteile.

Ihr vollständiger Leitfaden für das Design von Druckguss

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Designleitfaden für Druckguss

<h1>Holen Sie sich Ihr kostenloses Exemplar von Creativity Without Compromise</h1><p>Faster timelines. Engere Toleranzen. Niedrigere Kosten. Und haben wir schon von schnelleren Zeitplänen gesprochen?</p><p>Wenn Sie bei Ihren Projekten auf diese schwierigen Bedingungen stoßen, sind Sie möglicherweise gezwungen, Opfer zu bringen, die letztendlich Ihr Design beeinträchtigen. Glücklicherweise gibt es einige wichtige Schritte, die Sie unternehmen können, um sicherzustellen, dass Ihre Vision Realität wird.</p><p>Holen Sie sich Ihr Exemplar von <em>Creativity Without Compromise</em>. Geben Sie einfach unten Ihre Daten ein.</p><p><strong>Laden Sie Ihr kostenloses Exemplar von </strong><em><strong>Kreativität ohne Kompromisse</strong></em> herunter<strong>. In diesem kostenlosen Leitfaden erfahren Sie:</strong></p><ul><li>Wann Sie Ihren Fertigungspartner beauftragen sollten</li><li>Welche DFM-Faktoren die Qualität verbessern und die Kosten senken</li><li>Warum es wirklich wichtig ist, mit den neuesten Fertigungstechniken auf dem Laufenden zu bleiben</li><li>Wie sich der Blick auf das große Ganze jedes Mal auszahlt</li></ul><p>Und das ist erst der Anfang. Geben Sie Ihre Daten ein, um sofortigen Zugriff zu erhalten.</p><p><strong>Aus dem Leitfaden:</strong></p> <p>"Wenn die Zeitpläne angespannt sind, liegt die Wurzel des Problems oft in den frühen Stadien des Prozesses. Durch die gleichzeitige Zusammenarbeit mit dem DFM-Team können Sie einen reibungslosen Ablauf dieses wichtigen Prozesses sicherstellen und wertvolle Zeit (ganz zu schweigen von Stress) sparen."</p><h2>Laden Sie Ihr Exemplar herunter, um mehr zu erfahren.</h2>

Erfahren Sie, wie Präzisionsdruckguss kreative, komplexe Designs ohne Leistungseinbußen ermöglicht.

Kreativität ohne Kompromisse im Druckguss

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Kreativität ohne Kompromisse

<h1>Holen Sie sich Ihr kostenloses Exemplar von Bulletproof Supply</h1><p>Lassen Sie nicht zu, dass Fertigungsprobleme Ihr Projekt entgleisen.</p><p>Unser kostenloses E-Book hilft Ihnen, einige gängige Risiken in der Lieferkette zu erkennen, damit Sie Ihre Projekte auf Kurs halten können.</p><p>Holen Sie sich Ihr kostenloses Exemplar von <em>Bulletproof Supply</em>, indem Sie einfach unten Ihre Daten eingeben.</p><p><strong>Laden Sie Ihr kostenloses Exemplar von Bulletproof Supply herunter und erfahren Sie mehr über:</strong></p><ul><li>Die drei Hauptrisikobereiche bei ausgelagerter Fertigung</li><li>Weniger offensichtliche Möglichkeiten, wie sich Fertigungsprobleme auf Ihren Betrieb auswirken können</li><li>Die 7 in der heutigen Lieferkette erforderlichen Risikominderungsaspekte</li><li>Die überraschende Art und Weise, wie Redundanz Fehlerquellen beseitigen kann</li></ul><p>Und alles andere, worauf Sie achten müssen. Geben Sie Ihre Daten ein, um sofortigen Zugriff zu erhalten.</p><p><strong>Aus dem Leitfaden:</strong></p> <p>"Die Auswirkungen mangelnder Vorbereitung auf einen der Risikofaktoren – sei es in Bezug auf den Standort, die Geschäftspraxis oder die Robustheit – können von kaum bemerkten (wenn sie sich nicht auf Ihren Projektzeitplan auswirken) bis hin zu nervenaufreibenden Investorenanrufen reichen – oder Schlimmerem."</p><h3>Bitte füllen Sie das Formular aus, um auf Ihr Exemplar des Whitepapers zuzugreifen.</h3>

Erfahren Sie, wie Druckgussstrategien dazu beitragen, widerstandsfähige, zuverlässige Lieferketten in allen Branchen aufzubauen.

Erreichen Sie die Widerstandsfähigkeit der Lieferkette mit Druckguss

Laden Sie unser kostenloses E-Book Bulletproof Supply herunter, um die wichtigsten Strategien zur Identifizierung und Minderung von Risiken in der Lieferkette zu entdecken und sicherzustellen, dass Ihre Fertigungsprojekte auf Kurs bleiben.

Kugelsichere Versorgung

<h2>Power of Precision </h2><p>Sind Sie neu im Präzisionsdruckguss oder ein Veteran mit jahrelanger Erfahrung? Und es ist entscheidend, beim Präzisionsdruckguss immer einen Schritt voraus zu sein. Mit Druckguss können Sie komplexe Netzformen erstellen, einschließlich komplexer interner und externer Merkmale mit minimalen Entformungswinkeln, wodurch Nachbearbeitungen minimiert werden. <br /> <br />Seien Sie dabei, wenn das Team von Dynacast Europe Precision in Production: Druckgussfähigkeiten präsentiert. In diesem Webinar behandelt unser Team: </p><ul><li>Druckgusstechnologien</li><li>Materialoptionen</li><li>Designmöglichkeiten</li><li>Fallstudien</li><li>Und mehr!</li></ul><p><strong>Präzision in der Produktion: Druckgussfähigkeiten</strong><br /><strong>Wann: On-Demand</strong></p><p><strong>** Hinweis: Dieses Webinar wird in englischer Sprache präsentiert.**</strong></p><h2>Füllen Sie das Formular aus, um unser kostenloses Webinar auf Abruf anzusehen.</h2>

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Erfahren Sie, wie Präzisionsdruckguss komplexe Geometrien, enge Toleranzen und überlegene Qualität liefert.

Präzision in der Produktion: Druckguss-Möglichkeiten

Bernd Froehlich

Sergio Perino

Christian Flich

Entdecken Sie die neuesten Druckgusstechnologien, Materialoptionen und Designmöglichkeiten in "Präzision in der Produktion: Druckgussfähigkeiten" 

Präzision in der Produktion Druckguss-Fähigkeiten

<h1>Überwinden Sie Druckgussfehler</h1><p><strong>Nehmen Sie an unserem exklusiven Webinar über fortschrittliche Techniken und Lösungen teil. </strong></p><p><br />Kämpfen Sie mit Druckgussfehlern, die sich auf Ihre Produktionseffizienz und Produktqualität auswirken? Suchen Sie nach fachkundiger Unterstützung zur Optimierung Ihrer Druckgussprozesse? <br />Nehmen Sie an unserem äußerst informativen und ansprechenden Webinar "Überwinden Sie Druckgussfehler" teil. Erwerben Sie das Wissen und die Techniken, um häufige Druckgussfehler zu identifizieren, zu verhindern und zu beheben. </p><p>Warum teilnehmen? </p><ul><li>Fundiertes Wissen: Fehler, Ursachen, Fehlerbehebung. </li><li> Fortgeschrittene Techniken: Minimieren Sie Fehler, optimieren Sie Parameter. </li><li>Interagieren Sie mit Experten: Treten Sie direkt mit unserem Expertengremium aus Druckgussexperten in Kontakt. </li><li>Steigern Sie die Effizienz und erzielen Sie Kosteneinsparungen. </li></ul><p><strong> </strong></p><ul><li><strong>Überwinden Sie Druckgussfehler</strong></li><li><strong>, wenn: </strong>On-Demand<br /></li></ul><p>Wer sollte teilnehmen? Ideal für Druckgussingenieure, Fertigungsleiter, Qualitätskontrollpersonal und Fachleute, die am Druckguss beteiligt sind. Wertvolle Einblicke und praktische Lösungen für Einsteiger und Experten. <br /> <br />Sichern Sie sich jetzt Ihren Platz! </p>

Entdecken Sie häufige Druckgussfehler und entdecken Sie praktische Lösungen zur Verbesserung der Produktqualität.

Wie man häufige Druckgussfehler überwindet

Rodrigo Ballesteros

Sr. Business Development Manager

Max Gondek

Sr. Applications Engineer

Entdecken Sie fortschrittliche Techniken und Expertenstrategien zur Identifizierung, Vermeidung und Lösung von Druckgussproblemen, um die Produktionseffizienz und Produktqualität zu verbessern. 

Überwinden Sie Druckgussfehler

<p>Stehen Sie vor Herausforderungen mit Ihren Druckgusswerkzeugen? Ganz gleich, ob es sich um Lieferantenprobleme, die Notwendigkeit von Onshoring oder einfach nur um die Optimierung Ihrer Produktion handelt, der Transfer von Werkzeugen kann komplex sein. Nehmen Sie an unserem kostenlosen Webinar "Reibungslose Übergänge: Beherrschung des Transfers von Druckgusswerkzeugen" teil und erfahren Sie, wie wir diesen Prozess für Sie vereinfachen.</p><p><strong>In diesem Webinar erfahren</strong>&nbsp;Sie:</p> <ul><li><p>Wie Sie Ihre Druckguss-Werkzeugtransfers für maximale Effizienz optimieren können.&nbsp;</p></li></ul><ul><li><p>Strategien für erfolgreiches Onshoring und die Konsolidierung Ihrer Druckgussbetriebe.&nbsp;</p></li></ul><ul><li><p>Best Practices zur Risikominderung und Gewährleistung der Sicherheit der Lieferkette. Fallstudien aus der Praxis,&nbsp;</p></li></ul><ul><li><p>die erfolgreiche Werkzeugtransfers zeigen.&nbsp;</p></li></ul><p><strong>Ausgewählte Fallstudien:</strong>&nbsp;</p><ul><li><p><strong>Sicherheitskritische Übertragungen:</strong> Erfahren Sie, wie wir einem führenden Anbieter von sicherheitskritischen Komponenten geholfen haben, zahlreiche Werkzeuge nahtlos zu übertragen und gleichzeitig eine tadellose Qualität und Zuverlässigkeit zu gewährleisten.</p></li></ul><ul><li><p><strong>Rapid Response und Onshoring:</strong> Erfahren Sie, wie wir es einem Solarmontageunternehmen ermöglicht haben, die Produktion schnell an Land zu starten, um die steigende Nachfrage zu befriedigen und von staatlichen Anreizen zu profitieren.</p></li></ul><ul><li><p><strong>Konsolidierung der Produktion:</strong> Erfahren Sie, wie wir einem großen Schlosshersteller geholfen haben, eine große Anzahl von Werkzeugen aus seinem internen Betrieb zu konsolidieren, um potenzielle Unterbrechungen zu vermeiden und einen reibungslosen Übergang zu gewährleisten.</p></li></ul><p><strong>Warum teilnehmen?</strong>&nbsp;</p><p>Der Transfer von Druckgusswerkzeugen kann eine entmutigende Aufgabe sein, aber mit dem richtigen Partner kann es ein reibungsloser und effizienter Prozess sein. Dieses Webinar vermittelt Ihnen das Wissen und die Einblicke, die Sie benötigen, um fundierte Entscheidungen zu treffen und kostspielige Fehler zu vermeiden. Wir stellen Ihnen unsere bewährten Methoden, Best Practices und Beispiele aus der Praxis vor, um Ihnen zu helfen, Ihre Produktionsziele zu erreichen.&nbsp;</p><p><strong>Webinar-Details:</strong>&nbsp;</p><ul><li><p><strong>Datum:</strong> 1. Mai 2025&nbsp;(zuvor 17. April 2025)</p></li></ul><ul><li><p><strong>Zeit:</strong> 14 Uhr EST&nbsp;</p></li></ul><p><strong>Wer sollte teilnehmen?</strong>&nbsp;</p><p>Dieses Webinar ist ideal für Fertigungsingenieure, Einkaufsmanager, Supply-Chain-Profis und Sourcing.</p><p></p><p></p>

Lernen Sie Best Practices für das Management von Druckgusswerkzeugtransfers und die Sicherstellung der Produktionskontinuität kennen.

Leitfaden für Druckguss-Werkzeugtransfers | Dynacast

Stehen Sie vor Herausforderungen mit Ihren Druckgusswerkzeugen? Ganz gleich, ob es sich um Lieferantenprobleme, die Notwendigkeit von Onshoring oder einfach nur um die Optimierung Ihrer Produktion handelt, der Transfer von Werkzeugen kann komplex sein. Nehmen Sie an unserem kostenlosen Webinar teil.

Fließende Übergänge: Meistern Sie die Übertragung von Druckgusswerkzeugen

<h1>Innovationen im Präzisionsdruckguss</h1><p>Der Präzisionsdruckguss mag eine der ältesten Formen der Metallherstellung sein, aber die Techniken, die heute verwendet werden, sind alles andere als altmodisch. Tatsächlich werden sie kontinuierlich weiterentwickelt und verbessert.</p><p>Laden Sie unser Online-Seminar herunter, in dem wir die neuesten Innovationen im Präzisionsdruckguss diskutieren. In diesem Seminar lernen Sie die fortschrittlichen Technologien kennen, mit denen Dynacast jährlich mehr als 5 Milliarden Komponenten für Kunden aus nahezu allen Branchen herstellt.</p><p>Wir behandeln:</p><ul><li><strong>Fortschrittliche Gießmaschinen und -techniken</strong></li><li><strong>Werkzeug- und Engineering-Know-how mit Kundenfallstudien</strong></li><li><strong>Kundenspezifische Legierungen</strong></li><li><strong>Kosmetische Beschichtung und Beschichtung</strong></li><li><strong>Und vieles mehr!</strong></li></ul><p><strong>Füllen Sie das Formular aus, um das Webinar herunterzuladen.</strong></p><p></p>

Entdecken Sie neue Technologien und Innovationen, die die Zukunft der Präzisionsdruckgusstechniken prägen.

Innovationen im Präzisionsdruckguss | Dynacast

Entdecken Sie die neuesten Fortschritte im Präzisionsdruckguss, einschließlich modernster Maschinen, innovativer Werkzeugtechniken, kundenspezifischer Legierungen und mehr, in unserem informativen Webinar von Dynacast. 

Innovationen im Präzisionsdruckguss

<h1>Werkzeugqualität, Werkzeugwartung und Werkzeugwechsel</h1><p>Wenn es darum geht, ein erfolgreicher Hersteller zu sein, möchten Sie den größtmöglichen Wert aus jedem Schritt Ihres Produktionsprozesses herausholen, und es kann verlockend sein, Abstriche zu machen. Ohne viel über die Bedeutung von Werkzeugen zu wissen, können einige Hersteller in die Falle tappen, die Kosten mit billigeren Formen zu senken.</p><p>Ein gutes Werkzeugdesign ist entscheidend für den Gesamterfolg Ihres Projekts. Unabhängig davon, wie fortschrittlich Ihre Druckgussmaschinen sind, wenn Sie die Kosten für ein billigeres Werkzeug senken, laufen Sie Gefahr, mittelmäßige Teile herzustellen, Kosten durch unnötige Nachbearbeitungen zu verursachen – oder schlimmer noch, das Projekt komplett zu scheitern.</p><p>Melden Sie sich für unser kostenloses On-Demand-Webinar an und erfahren Sie, wie wichtig qualitativ hochwertige Werkzeuge sind, um den größten ROI für Ihr Projekt zu erzielen, wie Sie ein Werkzeug richtig warten und wann es notwendig ist, Ihre Druckgussform auszutauschen. In diesem Webinar behandeln wir Was</p><ul><li>ein Qualitätswerkzeug ausmacht</li><li>Standards für die Wartung von Dynacast-Werkzeugen</li><li>, Konstruktion, um die Lebensdauer Ihres Werkzeugs zu verlängern</li><li>Und vieles mehr!</li></ul><p><strong>Füllen Sie das Formular aus, um sich für unser kostenloses On-Demand-Webinar anzumelden.</strong></p><p></p><p></p>

Erfahren Sie, wie Sie die Qualität von Druckgusswerkzeugen für eine optimale Leistung warten, ersetzen und sicherstellen können.

Druckgusswerkzeuge: Qualitäts- und Wartungstipps

Erfahren Sie in unserem On-Demand-Webinar, wie Design for Manufacturing (DFM) Ihren Konstruktionsprozess rationalisieren, die Komponentenkosten senken und die Langlebigkeit von Werkzeugen verbessern kann. In unserem On-Demand-Webinar erfahren Sie mehr über die wichtigsten DFM-Konzepte, die Beseitigung von Ineffizienzen und die Vorteile einer frühzeitigen Einbeziehung von Ingenieuren. 

Druckgusswerkzeuge: Qualität, Wartung, Austausch

<h2>Höhere Qualität und Kosteneinsparungen durch Druckguss</h2><p>Das Druckgussverfahren ist ideal, um extrem komplexe Bauteile in hohen Stückzahlen herzustellen. Während andere Fertigungsverfahren wie Bearbeitung, Stanzen oder Schleuderguss Qualität oder Volumen bieten können, bietet der Druckguss beides. Wie?</p><p>Der Schlüssel liegt in erstklassigen Prozesssteuerungen und überlegener Automatisierung.</p><p>Wir haben uns mit den Grundlagen der Druckgusstechnologie befasst und wollen nun unsere hochmodernen Prozesse und Automatisierung in Echtzeit präsentieren. Mit fortschrittlicher Automatisierung bietet Dynacast Zuverlässigkeit, Kosteneinsparungen und eine verbesserte Teileleistung.</p><p>Erfahren Sie, wie unsere Automatisierung Risiken reduziert, Kosten senkt und die Produktion beschleunigt, indem Sie sich unser On-Demand-Webinar ansehen, in dem Videos unserer Technologie in Aktion zu sehen sind. In diesem Webinar behandeln wir:</p><ul><li>Automatisierte Druckgussprozesse</li><li>Wie Automatisierung zusätzliche Kosten und Risiken beseitigt</li><li>Wie Automatisierung die Komponentenauslieferung beschleunigt</li><li>Und vieles mehr!</li></ul><p>Füllen Sie das Formular aus, um Zugang zu unserem kostenlosen On-Demand-Webinar zu erhalten.</p><p><strong>Für die beste Erfahrung verwenden Sie bitte Google Chrome, Safari oder Firefox. Dieses Webinar wird in englischer Sprache gehalten.</strong></p><p></p>

Erleben Sie Druckgusstechnologien in Aktion mit dieser ansprechenden virtuellen Demonstration von Schlüsselprozessen.

Virtuelle Demo zu Druckgusstechnologien

Nehmen Sie an diesem Webinar teil und zeigen Sie, wie fortschrittliche Automatisierung im Druckguss die Qualität verbessert, Kosten senkt, Risiken mindert und die Produktion durch Echtzeit-Demonstrationen modernster Prozesse beschleunigt. 

Druckgusstechnologien in Aktion: Virtuelle Demonstration

<p>Wenn es an der Zeit ist, Materialien für Ihr Druckguss-Komponentendesign auszuwählen, wie entscheiden Sie dann, welches Metall Sie verwenden möchten?</p><p>Bevor Sie in Ihrem Design zu weit gehen, ist es hilfreich, sich ein wenig über die einzelnen Optionen zu informieren, die für die Herstellung verfügbar sind. Laden Sie unser On-Demand-Seminar herunter, um von unserem Metallexperten über <strong>Druckguss-Materialoptionen </strong>zu erfahren und Ihnen einen Überblick über die Entscheidungen zu geben, die Sie treffen müssen, einschließlich einer vollständigen Liste der Legierungen und unserer kostenlosen interaktiven Prozess- und Metallauswahl.</p><p>Füllen Sie das Formular aus, um Zugang zu unserem kostenlosen Webinar zu erhalten! </p>

Verstehen Sie Druckgussmaterialien und erfahren Sie, wie Sie die beste Option für Ihre Anwendungsanforderungen auswählen.

Die Wahl der richtigen Druckgussmaterialien

Erfahren Sie in diesem On-Demand-Seminar mehr über verschiedene Druckguss-Materialoptionen und erhalten Sie Experteneinblicke, die Ihnen bei der Auswahl des richtigen Metalls für Ihr Bauteildesign helfen. 

Druckguss-Materialien

<p>Möchten Sie von einigen der besten Konstrukteure in der Druckgussindustrie hören? Laden Sie unseren Druckguss-Design-Roundtable herunter und hören Sie von unserem mehrfach preisgekrönten Engineering-Team!</p><p>Erfahren Sie mehr über die Entwicklung des bestmöglichen Teils mit unserem einzigartigen Design-for-Manufacturing-Ansatz und erfahren Sie aus erster Hand, wie wir letztes Jahr nicht nur einen, sondern gleich zwei NADCA Design Awards gewonnen haben! PLUS sehen Sie sich das diesjährige preisgekrönte Design an.</p>

Erhalten Sie Experteneinblicke in die Herausforderungen des Druckgussdesigns und praktische Lösungen für komplexe Projekte.

Erkenntnisse aus dem Druckguss-Design-Roundtable

Greifen Sie auf unseren On-Demand-Roundtable für Druckgussdesign zu, um Einblicke von preisgekrönten Konstrukteuren in die Erstellung optimaler Druckgussteile zu erhalten, einschließlich einer Präsentation des diesjährigen preisgekrönten Designs. 

Runder Tisch für Druckguss-Design

<h2>Die Konstruktion verändert sich, und sie verändert sich schnell.</h2><p>Die Ingenieure von heute stehen unter großem Druck, schnell und effizienter als je zuvor ein tragfähiges Bauteil zu entwickeln. Und Design for Manufacturing (DFM)-Gespräche mit Ihrem Lieferanten sind eine der Best Practices, die Ingenieure befolgen, um den Proof of Concept, die Teileoptimierung und die Skalierbarkeit sicherzustellen.</p><p>Die Skizzierung eines erfolgreichen Plans und Prozesses für Ihr Teil ist genauso wichtig wie das Bauteil selbst. Das Design ist entscheidend für den gesamten Produktionsprozess – und wirkt sich auf alles aus, von den Materialkosten bis hin zur Markteinführungszeit.</p><p>In diesem Webinar <strong>"Design for Manufacturing: Ein entscheidender Schritt für eine erfolgreiche Produktion" </strong>erläutert Max Gondek, Senior Application Engineer bei Dynacast, die Vorteile der Zusammenarbeit mit einem Ingenieur in einem frühen Stadium der Konstruktionsphase Ihres Druckgussteils. Er behandelt:</p><ul><li>Wie man das Gewicht von Bauteilen reduziert</li><li>Warum die Wandstärke die Kosten erhöht</li><li>Was der beste Entformungswinkel für Ihr Teil ist</li><li>Wie Sie Ihr Gussteil mit Verrundungen und Radien verstärken</li><li>Und viele weitere Designtipps!</li></ul><h2>Füllen Sie das Formular aus, um sich für unser kostenloses Webinar anzumelden.</h2><p></p>

Erfahren Sie, wie Design for Manufacturing (DFM) die Qualität und Effizienz in der Druckgussproduktion steigert.

DFM: Schlüssel zur erfolgreichen Druckgussproduktion

In diesem On-Demand-Webinar erläutert Max Gondek, Senior Application Engineer bei Dynacast, die wesentlichen DFM-Strategien (Design for Manufacturing) zur Optimierung des Komponentendesigns, zur Kostensenkung und zur Verbesserung der Produktionseffizienz durch frühzeitige Zusammenarbeit mit Ingenieuren. 

DFM: Ein entscheidender Schritt für eine erfolgreiche Produktion

<h2>Drei innovative Technologien, die Lösungen liefern</h2><p>Das Druckgussverfahren kann gegenüber anderen Fertigungsverfahren erhebliche Vorteile haben. Mit dem Druckguss können Sie endförmige Komponenten gießen, um Nachbearbeitungen zu minimieren und mehrere Teile in einer einzigen Komponente zu konsolidieren, was Ihnen Folgendes ermöglicht:</p> <ul><li>Eliminieren Sie unnötige Montagevorgänge</li><li>Optimieren Sie Ihre Lieferkette</li><li>Vereinfachen Sie die Lagerbestandskontrolle</li> und <li>erzielen Sie gleichzeitig eine höhere Leistung und Konsistenz von Teil zu Teil</li></ul><p>Aber welche Technologien machen das möglich?</p><p>Dynacast ist die Heimat von drei innovativen Technologien, die gängige Fertigungsprobleme lösen: <strong>Mehrschlitten-Druckguss, Spritzguss aus Metall und Center-Gate-Technologie.</strong> Haben Sie Probleme mit einer gleichbleibenden Teilequalität bei hohen Stückzahlen? Multi-Slide-Druckguss könnte die Lösung für Sie sein. Suchen Sie nach einer besseren, langlebigeren Montagemethode für ähnliche oder unterschiedliche Materialien? Suchen Sie nicht weiter als die eingespritzte Metallbaugruppe. Haben Sie eine Komponente, die komplexe Außengewinde benötigt? Erfahren Sie mehr über unsere Center Gating Technologie.</p><p>Reichen Sie Ihre Informationen unten ein, um Zugang zu unserem kostenlosen Webinar zum Thema "Drei Technologien, die gängige Fertigungsprobleme lösen" zu erhalten. In diesem Webinar diskutieren unsere Referenten, wie der Druckguss die Antwort nimmt, wenn andere Prozesse keine Lösungen liefern.</p><h2>Füllen Sie das Formular aus, um sich für unser kostenloses Webinar anzumelden.</h2><p></p>

Entdecken Sie drei Schlüsseltechnologien, die häufige Fertigungsprobleme in der Konstruktion, Produktion und Montage lösen.

So lösen Sie Fertigungsprobleme | Dynacast

In unserem kostenlosen Webinar erfahren Sie, wie die Multi-Slide-Druckguss-, Spritzguss-Metallbaugruppen- und Center-Gate-Technologie von Dynacast gängige Fertigungsherausforderungen bewältigen und die Effizienz steigern. 

Drei Technologien, die gängige Fertigungsprobleme lösen

<h2>Nachhaltiger Druckguss für eine bessere Umwelt</h2><p>Wir bei Dynacast sind uns der Herausforderungen bewusst, denen sich Unternehmen bei der Umstellung auf Nachhaltigkeit gegenübersehen. Wir verstehen die Komplexität, die mit dieser Transformation verbunden ist, insbesondere für die Fertigung. Deshalb passen wir uns an, um der wachsenden Nachfrage nach nachhaltigen Druckgusslösungen gerecht zu werden.<br />Unser Engagement für Nachhaltigkeit zeigt sich in unseren Bemühungen um recycelten Zink- und Aluminiumdruckguss, der Verbesserung von Anlagenprozessen und unserem Engagement für die Umwelt. Wir begrüßen den Wandel nicht nur; Wir gießen den Weg. <br /> <br />Seien Sie dabei, wenn das Team von Dynacast Europe die Zukunft des nachhaltigen Druckgusses erforscht. Erfahren Sie, wie nachhaltige Praktiken den Präzisionsdruckguss neu gestalten können:</p><ul><li>Umweltfreundliche Partnerschaften im Druckguss: Erfahren Sie, wie wichtig es ist, mit umweltbewussten Unternehmen zusammenzuarbeiten, um die Anforderungen von Unternehmen zu erfüllen, die Nachhaltigkeitsziele für 2030 und darüber hinaus erreichen wollen.</li><li>Erneuerbare Energien: Erfahren Sie, wie die Implementierung von Solarmodulen unseren CO2-Fußabdruck und unsere Abhängigkeit von fossilen Brennstoffen reduziert.</li><li>Metallrecycling: Erfahren Sie, wie wir Aluminium und Zink recyceln und so den Energieverbrauch und die Abfallerzeugung reduzieren.</li><li>Fallstudien zu nachhaltigen Druckgussteillösungen </li><li>Und mehr!</li></ul><p><strong>Nachhaltiger Druckguss für eine bessere Umwelt </strong><br /><strong>Wann: On-Demand</strong></p><h2>Füllen Sie das Formular aus, um unser kostenloses Webinar auf Abruf anzusehen.</h2>

Erfahren Sie, wie nachhaltige Druckgussverfahren Emissionen senken, Abfall reduzieren und zu einer grüneren Zukunft beitragen können.

Nachhaltiger Druckguss | Dynacast

Vice President of Sales

Roman Hartl

Business Development Manager

Mathew Wallace

FP&A Manager

In unserem On-Demand-Webinar erfahren Sie, wie Dynacast mit umweltfreundlichen Praktiken, erneuerbarer Energie und Metallrecycling Pionierarbeit im Bereich des nachhaltigen Druckgusses leistet, um die Zukunft der Präzisionsfertigung neu zu gestalten. 

Nachhaltiger Druckguss für eine bessere Umwelt

<p>Laden Sie unser kostenloses Webinar Surface Finish 101 herunter, um Einblicke in viele verschiedene Gussoberflächen zu erhalten. Von Gebrauchs- und Funktionsqualitäten bis hin zu gewerblichen und verbrauchertauglichen Beschichtungen – einschließlich dekorativer Oberflächen – führen wir Sie durch die Überlegungen, die Sie vor der Auswahl einer Oberflächenveredelung anstellen sollten, sowie durch Tipps zur Prozesskontrolle.</p><p>Füllen Sie das Formular aus, um Zugang zu unserem kostenlosen Webinar zu erhalten! </p>

Erfahren Sie mehr über die Bedeutung der Oberflächengüte im Druckguss und wie sie sich auf Ästhetik, Leistung und Haltbarkeit auswirkt.

Grundlagen der Oberflächenveredelung von Druckguss | Dynacast

Erfahren Sie mehr über die wichtigsten Erkenntnisse zu verschiedenen Gussoberflächen – von funktional bis dekorativ – indem Sie unser kostenloses On-Demand-Webinar Surface Finish 101 herunterladen. 

Oberflächengüte 101

<p>Wir wissen, dass Kunden mehr denn je unter Druck stehen, Komponenten neu zu gestalten, die mit den sich schnell ändernden Technologie- und Nachhaltigkeitsvorschriften Schritt halten. Viele Kunden tun dies, indem sie frühere Designs nachrüsten, weil dies der schnellste und einfachste Weg zur Produktion ist.</p><p>Was die Kunden jedoch nicht erkennen, ist, dass es fortschrittlichere und effizientere Optionen für die Fertigung gibt, obwohl ihre Materialien und Designs den Vorschriften entsprechen und die Tests bestehen.</p><p>Melden Sie sich für dieses Webinar an, um zu erfahren, wie sich der Druckguss zur Lösung einiger der größten Herausforderungen in der heutigen Fertigung eignet. Außerdem decken wir Lösungen für die folgenden Trends ab:</p> <ul><li>Sich entwickelnde Technologien</li><li>Nachfrage nach Fachkräften</li><li>Steigende Rohstoffpreise</li><li>Nachhaltigkeitsbemühungen Veränderte</li><li>Vorschriften</li><li>Und vieles mehr!</li></ul><p><strong>Füllen Sie das Formular aus, um sich für unser kostenloses On-Demand-Webinar anzumelden.</strong></p>

Entdecken Sie Fertigungslösungen, die den sich ändernden Marktanforderungen, Materialkosten und der Widerstandsfähigkeit der Lieferkette gerecht werden.

Lösungen für die Herausforderungen des Marktes | Dynacast

Erfahren Sie, wie Druckguss Ihnen helfen kann, sich bei der Entwicklung von Technologien, Nachhaltigkeitsbemühungen, steigenden Kosten und anderen wichtigen Herausforderungen in der Fertigung zurechtzufinden. 

Fertigungslösungen für die sich wandelnden Herausforderungen des Marktes

<p>Suchen Sie nach einer Fertigungslösung, die zwei oder mehr unterschiedliche Komponenten miteinander verbinden kann? Unser IMA-Verfahren (Injected Metal Assembly) ist ein Verfahren, das eine dauerhafte, zuverlässige Verbindung bietet, indem eine kleine Menge geschmolzenes Zink um die zu verbindenden Komponenten injiziert wird.</p><p><strong>Erfahren Sie mehr über IMA, indem Sie unser Webinar herunterladen!</strong></p><p>Wir behandeln:</p><ul><li>Das IMA-Verfahren</li><li>Die Vorteile dieser innovativen Klebemethode</li><li>Materialien, die Sie mit dem IMA-Verfahren verbinden können</li><li>Anwendungen und Lösungen für eine Vielzahl von</li></ul><p><strong>Branchen Füllen Sie das Formular aus, um auf das Webinar zuzugreifen! </strong></p>

Erfahren Sie mehr über Injected Metal Assembly (IMA), wie sie funktioniert und wie sie die Festigkeit, Präzision und Geschwindigkeit von Teilen verbessert.

Was ist eine gespritzte Metallbaugruppe? | Dynacast

Erfahren Sie, wie unser IMA-Verfahren (Injected Metal Assembly) eine dauerhafte, zuverlässige Verbindung schafft, indem geschmolzenes Zink um unterschiedliche Komponenten eingespritzt wird – perfekt für eine Vielzahl von Branchen. 

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