6 Schlüsselansätze zur Gestaltung von verborgenem Wert

Bei der Bewertung von Produktionsprozessen beginnen Unternehmen branchenübergreifend oft mit derselben grundlegenden Frage:

Wie können wir Kosten senken, ohne die Qualität oder Leistung der Teile zu opfern?

Einige Hersteller entscheiden sich für das kleinere Übel und arbeiten mit einem kostengünstigen Lieferanten zusammen, auf Kosten der Teilequalität und der Produktionsdauer. Andere wählen Lieferanten, die das Design genau wie bereitgestellt produzieren, ohne Wert auf Effizienz oder Wiederholbarkeit, was zu kostspieligen Sekundärproduktionen und verlängerten Lieferzeiten führt.

Glücklicherweise gibt es eine bessere Alternative. Indem Sie eine Praxis anwenden, die darauf abzielt, versteckte Kosten aufzudecken und zu eliminieren, können Sie die Fertigung effizienter machen, ohne dabei an Leistung zu verlieren.

Balance zwischen Design und kosteneffizienter Produktion

Um das Kosten-gegen-Qualität-Paradoxon zu überwinden, müssen Hersteller kontinuierlich über die gesamte Produktionslieferkette hinweg innovieren – vom ersten Entwurf und Prototypenbau bis hin zur Serienproduktion und der endgültigen Auslieferung. Nachhaltige Innovation in jeder Phase gewährleistet nicht nur Produktqualität, sondern auch langfristige Fertigungseffizienz und Rentabilität.

Unternehmen, die es nicht schaffen, innovatives Design mit kosteneffizienter Produktion in Einklang zu bringen, fallen oft in das, was als Innovations-"Two-Step" bezeichnet wird. In diesem Zyklus konzentriert sich die Kreativität ausschließlich auf Produktdesign und Beschaffung, wodurch wichtige Verbesserungs- und Optimierungsmöglichkeiten im restlichen Fertigungsprozess ungenutzt bleiben.

Im ersten Schritt investieren Unternehmen stark in die Entwicklung neuer Produkte – indem sie mit neuen Technologien, fortschrittlichen Materialien und bahnbrechenden Ideen experimentieren, um Marktdifferenzierung zu fördern und einen Wettbewerbsvorteil zu schaffen.

Sobald ein Produkt mehrere Generationen produziert wurde und sein Design sich auf dem Markt als erfolgreich erwiesen hat, verlagert sich die Aufmerksamkeit typischerweise auf die zweite Phase des Zyklus. Derzeit versuchen Sourcing- und Beschaffungsteams, Kosten zu senken, indem sie kostengünstigere Komponenten finden, während globale Supply Manager die Stückliste analysieren, um die Kostenreduzierung der Linienartikel zu reduzieren. Dieses sich wiederholende Muster wird zum zweistufigen Design-Beschaffungsprozess: ein Zyklus, der echte Produktionsinnovation einschränkt.

Obwohl Innovation in jeglicher Form einem Unternehmen zugutekommt, nutzen diese beiden Phasen allein nicht das volle Potenzial der Optimierung von Fertigungsprozessen. Um aus dem Zwei-Schritt-Tief auszubrechen, müssen Hersteller lernen, Wert über den gesamten Produktionszyklus von der Idee bis zur Fertigstellung zu entwickeln.

Hier sind sechs Schlüsselstrategien, um verborgenen Wert in Ihre Fertigungsprozesse zu entdecken und zu integrieren, um die Effizienz zu steigern, Kosten zu senken und die Bauteilleistung zu steigern:

Materialauswahl

Die Untersuchung verschiedener Materialoptionen für Teile kann erhebliche Kosteneinsparungen und Leistungsverbesserungen bringen. Viele alternative Legierungen bieten eine vergleichbare Festigkeit und Haltbarkeit wie herkömmliche Werke, aber zu geringeren Kosten. Durch das Testen und Bewerten alternativer Legierungen, die Sie bisher vielleicht nicht in Betracht gezogen haben, können Sie die Gesamtproduktionskosten drastisch senken und gleichzeitig die Bauteilqualität und strukturelle Integrität erhalten.

Wahl des optimalen Prozesses

Die Wahl des richtigen Herstellungsprozesses ist oft der Schlüssel zu erheblichen Leistungs- und Kostensteigerungen. Selbst wenn Ihr aktueller Prozess funktionsfähig ist, können alternative Methoden effizientere Produktionsoptionen aufdecken, die Sekundäroperationen minimieren oder eliminieren, den Durchsatz erhöhen und die Markteinführungszeit verkürzen. Eine Prozessoptimierungsstrategie kann oft schnellere Zykluszeiten und höhere Ergebnisse ohne zusätzliche Investitionen liefern.

Verlängerung der Lebensdauer der Stempel

In der Massenproduktion ist die Haltbarkeit der Chips ein wesentlicher Kostenfaktor. Ein schlecht optimiertes Bauteildesign kann zu vorzeitigem Verschleiß an den Werkzeugen führen, was zu häufigem Stempelwechsel, Ausfallzeiten und Produktionsverzögerungen führt. Durch die Entwicklung von Teilen mit Blick auf eine verlängerte Lebensdauer der Chips können Hersteller Wartungsunterbrechungen minimieren, Werkzeugkosten senken und eine gleichbleibende Produktqualität während der gesamten Produktion sicherstellen.

Beseitigung von Sekundäroperationen

Wenn Bauteile mit komplexen Geometrien konstruiert werden, die die Grenzen der traditionellen Massenproduktion überschreiten, werden sekundäre Arbeiten wie Trimmen, Bearbeiten oder Fertigstellung notwendig. Diese zusätzlichen Schritte können bis zu 80 % der gesamten Bauteilkosten ausmachen. Durch den Einsatz fortschrittlicher Fertigungsmethoden wie Netzform- oder nahe-Netzform-Guss können Unternehmen kostspielige Sekundärprozesse eliminieren, Abfall reduzieren und die Produktion optimieren.

Teilvereinigung

Die Teilekonsolidierung ist eine wirkungsvolle kostensparende Strategie, die mehrere Komponenten zu einem einzigen, effizienten Design zusammenführt. Durch die Integration benachbarter Teile in eine Baugruppe können Hersteller Arbeitszeit, Montagezeit und potenzielle Ausfallstellen reduzieren. Moderne Technologien wie hochpräzises Druckgießen machen dies einfacher denn je, ermöglichen leichte, hochfeste Teile und entfallen komplexe Montageprozesse.

Präventive Wartungsbildung

Der messbarste Vorteil von Value Engineering besteht darin, dass es Herstellern ermöglicht, Kosten zu senken, ohne die Qualität zu beeinträchtigen. Value Engineering dreht sich nicht um Rabatte – es geht um Value Into und Expense Out. Durch die systematische Bewertung von Produktdesign- und Fertigungsprozessen können Unternehmen Bereiche identifizieren, um Leistung, Haltbarkeit und ROI zu verbessern.

Die Auswirkungen des Value Engineering reichen von Materialänderungen an kleinen Bauteilen bis hin zu vollständiger Werkzeug- und Prozessoptimierung. Das Ergebnis ist eine messbare Rendite, oft innerhalb des ersten Jahres, die sich über den gesamten Produktlebenszyklus fortsetzt. Letztlich ist die einzige verpasste Chance, die Praxis des technischen Werts nicht in den Fertigungsprozess zu integrieren.