Wir liefern Druckgussteile aus Metall, die Innovation und Wachstum in verschiedensten Branchen vorantreiben.

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Mit Druckguss entstehen leichte, hochfeste Komponenten, die für Anwendungen in der Luft- und Raumfahrt unverzichtbar sind. Sie erfüllen strenge Qualitäts- und Leistungsstandards für zivile wie militärische Luftfahrzeuge.

Luft- und Raumfahrt sowie Verteidigung

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Die Energiebranche setzt bei Anwendungen in Öl und Gas sowie erneuerbaren Energien auf langlebige, präzise Druckgussteile. Auch unter rauen Bedingungen überzeugen sie durch Spitzenleistung und Effizienz.

Energie

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Druckguss ermöglicht leichte, langlebige Komponenten für Freizeitfahrzeuge und steigert deren Funktionalität und Leistungsfähigkeit.

Freizeitfahrzeuge

Druckguss kommt in unterschiedlichsten Branchen zum Einsatz und ermöglicht präzise, langlebige und wirtschaftliche Komponenten.

Branchenführer setzen auf Dynacast, um wichtige Ziele zu erreichen

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<a href="/die-casting-technologies/sub-assembly" target="_self">Montage durch Metallumspritzen (IMA)</a> ist eine Form des Umspritzens von Einlegeteilen. Bei diesem Fertigungsverfahren werden zwei oder mehr Komponenten mithilfe einer geschmolzenen Zinklegierung zu einem einzigen montierten Bauteil zusammengefügt. Das Verfahren ähnelt dem Kunststoffspritzguss, verwendet jedoch Zink statt Kunststoff. Der IMA-Prozess beginnt mit der Herstellung eines kundenspezifischen Werkzeugs mit Kavitäten für zwei oder mehr Komponenten sowie Einspritzöffnungen. Anschließend werden die Komponenten in das Werkzeug eingelegt und das geschmolzene Zink eingespritzt. Die Zinklegierung fließt in die Kavitäten und erstarrt, wodurch eine dauerhafte Verbindung zwischen den Komponenten entsteht.

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Die Montage durch Metallumspritzen (IMA) ist eine Form des Umspritzens von Einlegeteilen. Bei diesem Fertigungsverfahren werden zwei oder mehr Komponenten mithilfe einer geschmolzenen Zinklegierung zu einem einzigen montierten Bauteil zusammengefügt. Das Verfahren ähnelt dem Kunststoffspritzguss, verwendet jedoch Zink statt Kunststoff. 

Der IMA-Prozess beginnt mit der Herstellung eines kundenspezifischen Werkzeugs mit Kavitäten für zwei oder mehr Komponenten sowie Einspritzöffnungen. Anschließend werden die Komponenten in das Werkzeug eingelegt und das geschmolzene Zink eingespritzt. Die Zinklegierung fließt in die Kavitäten und erstarrt, wodurch eine dauerhafte Verbindung zwischen den Komponenten entsteht.

Montage durch Metallumspritzen (IMA)

<h2>Von Kunststoff zu Metall für maximale Bauteilfestigkeit</h2>Dynacast erhielt den Auftrag, ein Ritzel für einen Elektromotor zu fertigen. Das Ritzel ist ein wesentlicher Bestandteil für die Gesamtfunktion des Motors und erfordert präzise Toleranzen sowie hochfestes Material.<h3>Kunststoff- oder Metallkomponenten</h3>Der Kunde hatte das Bauteil zunächst aus Kunststoff konstruiert. In den Tests versagte es jedoch aufgrund der Anforderungen an Hitze- und Belastungsbeständigkeit. Darüber hinaus erfüllte der Kunststofffertigungsprozess die technischen Anforderungen an die Bauteilleistung nicht. Für eine optimale Leistung benötigte der Kunde engere Toleranzen und ein komplexes Komponentendesign für den elektromechanischen Mechanismus. Deshalb wandte er sich an Dynacast.<img asset_uid="blt3ed0787dcc80ee06" src="https://azure-na-images.contentstack.com/v3/assets/bltc3d459c709c6e7a5/blt3ed0787dcc80ee06/6adb83d48ea4575faf27703f/Dynacast_Resources_Case_Studies_Plastic_to_Metal_Electrical_Motor_Pinion.jpg" alt="Metallkomponentendesign für ein Ritzel eines Elektromotors" height="auto"/><h3>Prototypen und Metalllösungen</h3>Da die Materialfestigkeit für den Kunden höchste Priorität hatte, setzte Dynacast ein <a href="/additional-capabilities/prototyping" target="_self">Prototypenwerkzeug</a> ein, um verschiedene Legierungen zu testen. So konnten Konstrukteure die Leistung schnell und effizient prüfen und noch bessere Komponenten entwickeln.Die ersten Prototypen wurden aus Zamak 5 gefertigt. Zamak 5 ist die in Europa am häufigsten verwendete Zinklegierung und für ihre Härte und hohe Festigkeit bekannt. Trotz der Verbesserung gegenüber Kunststoff war die Widerstandsfähigkeit jedoch nicht ausreichend. Als Nächstes wurde aufgrund seiner höheren Widerstandsfähigkeit und Härte Zamak 2 getestet. Die Konstrukteure wussten jedoch, dass es noch eine weitere Option gab.EZAC®. Diese Zinklegierung für den <a href="/die-casting-technologies/hot-chamber-die-casting" target="_self">Warmkammer-Druckguss</a> bietet eine hervorragende Kriechfestigkeit, hohe Streckgrenze, hohe Härte und eine niedrigere Temperatur der Schmelze. Zink ist seit jeher für seine hohe Festigkeit bekannt. Durch die Ergänzung der von Dynacast gießbaren Legierungen um EZAC® eignet sich diese <a href="/metals/zinc" target="_self">Zinklegierung</a> besser für Anwendungen wie dieses Ritzel, die eine hohe Oberflächenhärte erfordern.Der Kunde unterzog die EZAC-Gussteile von Dynacast anspruchsvollen Dauertests und war mit dem neuen Material äußerst zufrieden. Der Wechsel vom Kunststoffspritzguss zum Druckguss war damit eine naheliegende Entscheidung.Wenn Sie einen Partner suchen, der Sie beim Einsatz neuer Werkzeuge und Technologien unterstützt oder Ihnen hilft, Ihre Konstruktionsvision vollständig umzusetzen, bringen wir Ihr Unternehmen voran. Kontaktieren Sie noch heute unser Team, um das Gespräch zu beginnen.

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Erfahren Sie, wie der Wechsel von Kunststoff zu Druckguss die Bauteilfestigkeit, Haltbarkeit und Leistung deutlich verbessert.

Von Kunststoff zu Metall für maximale Bauteilfestigkeit

Dynacast unterstützte einen Kunden dabei, die Festigkeit und Leistung eines Elektromotorritzels durch den Wechsel von Kunststoff zu einer hochfesten EZAC®-Zinklegierung zu verbessern. Dadurch wurden engere Toleranzen und eine höhere Belastbarkeit unter extremen Bedingungen erreicht.

Wenn Miniaturisierung auf industrielle Robustheit trifft, sind die Anforderungen hoch. Für SICK, einen weltweit führenden Anbieter von Sensortechnik, bedeutete die Entwicklung des picoScan100 2D-LiDAR-Sensors, <a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">die Grenzen der Ingenieurskunst auszuloten</a>. Dafür war ein Fertigungspartner erforderlich, der Präzision, Komplexität und Zuverlässigkeit in einem der kleinsten und empfindlichsten Bauteile auf dem Markt vereinen konnte.<h2>Die Herausforderung: Kleiner Sensor, hohe Anforderungen</h2>Der picoScan100 von SICK stellte die Entwicklung vor eine besondere technische Herausforderung. Das Sensorgehäuse musste extrem klein, mechanisch komplex und gegen die Belastungen industrieller Umgebungen beständig sein – und zugleich präzise Innentoleranzen für die stabile Positionierung der Linse gewährleisten. Hinzu kamen minimale Entformungsschrägen und die Notwendigkeit einer absolut präzisen Ausführung jedes Schusses, wodurch herkömmliche Fertigungsansätze schwierig und fehleranfällig wurden.<h2>Die Lösung: Präzisionsarbeit vom Konzept bis zur Umsetzung</h2>Angesichts der Komplexität des Sensors wandte sich SICK an Dynacast, um eine Lösung zu entwickeln, die technisches Know-how, Prozesskontrolle und partnerschaftliche Innovation vereint.1. Gemeinsame Unterstützung bei der KonstruktionDynacast wurde frühzeitig eingebunden, um die Geometrie des Gehäuses zu optimieren und eine <a href="/additional-capabilities/part-improvement" target="_self">fertigungsgerechte Gestaltung ohne Funktionseinbußen</a> sicherzustellen. Durch diese proaktive Zusammenarbeit konnten Konstruktion und Fertigung von Anfang an aufeinander abgestimmt werden.2. Simulationsgestützte PräzisionMithilfe von Simulationssoftware und umfassendem Know-how im <a href="/die-casting-technologies" target="_self">Druckguss</a> optimierte Dynacast die Werkzeuge und Prozessabläufe – und minderte Risiken, noch bevor die Produktion begann.3. Präziser MikrodruckgussDurch die gezielte Auslegung von Anguss- und Überlaufsystemen erzielte Dynacast eine fehlerfreie Formfüllung und stellte so Maßhaltigkeit sowie gleichbleibende Bauteilqualität im Mikromaßstab sicher.<h2>Die Ergebnisse: Fehlerfreie Umsetzung, zufriedene Partner</h2>Die Erwartungen von SICK wurden nicht nur erfüllt, sondern übertroffen.<ul><li>Nahtlose Integration: Das Sensorgehäuse ließ sich reibungslos integrieren – ohne nachträgliche Korrekturen.</li><li>Einwandfreie Leistung: Jede Einheit erfüllte die strengen Leistungsanforderungen, die für die Funktionalität des LiDAR-Systems entscheidend sind.</li><li>Kundenzufriedenheit: SICK würdigte die Zusammenarbeit und das Ergebnis. Dynacast wurde für eine erfolgreich umgesetzte Strategie anerkannt, die von Anfang bis Ende Mehrwert schuf.</li></ul>„[Dynacast sorgte für] die reibungslose Umsetzung des gesamten Projekts ohne zusätzliche Korrekturen.“ – SICK„Dank unserer Umsetzungsstrategie war SICK ein sehr zufriedener Kunde.“ – Markus Verini, Manager für Geschäftsentwicklung, Dynacast Europe

Sensor with an encased camera for industrial use

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Erfahren Sie, wie Dynacast hochpräzise Druckgusskomponenten für die LiDAR-Sensoren von SICK lieferte und optimale Leistung sowie Zuverlässigkeit sicherstellte.

Präzisionsdruckguss für den LiDAR-Sensor von SICK | Dynacast

Erfahren Sie, wie Dynacast gemeinsam mit SICK ein fehlerfreies, hochpräzises Sensorgehäuse für den picoScan100 2D-LiDAR entwickelte – und durch frühzeitige Zusammenarbeit, simulationsgestützte Entwicklung und Expertise im Mikrodruckguss extreme Konstruktionsherausforderungen meisterte.

Wie Dynacast Präzision für den LiDAR-Sensor von SICK realisierte

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