Sekundäre Vorgänge

Bei der fortschrittlichen Ultraschallreinigung werden hochfrequente Schallwellen verwendet, um Verunreinigungen von Druckgussoberflächen zu entfernen. Dies sorgt für eine gründliche Reinigung und verbessert die Haftung.

Bei der Druckluftprüfung wird Druckluft verwendet, um Lecks zu erkennen und die Unversehrtheit von Metallteilen zu beurteilen. Dies garantiert eine zuverlässige Leistung, indem Fehler identifiziert und sichergestellt wird, dass die Teile strenge Qualitäts- und Sicherheitsstandards erfüllen.

Die Montage erfordert das präzise Fügen von Komponenten, um die Gesamteffizienz zu steigern und den Bedarf an zusätzlicher Verarbeitung zu reduzieren.

Bei der Sauberkeitsprüfung wird die Abwesenheit von Verunreinigungen, Ablagerungen oder Rückständen auf Komponenten bewertet.

Die KMG-Prüfung misst die Abmessungen und die Geometrie von Bauteilen, garantiert die Einhaltung strenger Toleranzen und erkennt Abweichungen frühzeitig.

Die CNC-Bearbeitung ermöglicht das präzise Schneiden, Bohren und Formen von Teilen und verbessert so deren Maßgenauigkeit und Oberflächengüte.

CNC-Drahterodiermaschinen verfügen über komplizierte Schneidfunktionen für komplexe Formen und enge Toleranzen. Sie sorgen für eine hochwertige Verarbeitung und minimalen Materialabfall.

Die konventionelle Inspektion stellt sicher, dass die Teile strenge Spezifikationen erfüllen, indem sie eine genaue, praktische Überprüfung der Abmessungen und der Oberflächenqualität ermöglicht.

Durch das Bohren entstehen präzise Löcher und Hohlräume im Bauteil. Dieser Prozess verbessert die Teileintegration.

Bei der elektrischen Prüfung wird die Funktionalität und Sicherheit elektrischer Komponenten überprüft, indem die Leitfähigkeit und die Integrität der Isolierung überprüft werden.

Inline-Vibrationsförderer richten Teile aus und transportieren sie, um einen gleichmäßigen Durchfluss zu gewährleisten und die manuelle Handhabung zu reduzieren. Diese Automatisierung verbessert die Produktionsgeschwindigkeit, Genauigkeit und minimiert Teileschäden.

Die Installation ermöglicht die präzise Montage und Integration von Komponenten in Endprodukte.

Das Schleifen verfeinert die Oberflächengüte und Maßgenauigkeit, indem überschüssiges Material entfernt und raue Bereiche geglättet werden. Dieser Prozess verbessert das Erscheinungsbild des Teils.

Das Laserschweißen sorgt für präzise, starke Verbindungen mit minimalem thermischen Verzug und sorgt so für saubere, genaue Schweißnähte. Es reduziert den Bedarf an Nachbearbeitung und ist ideal für komplexe Baugruppen und feine Details.

Beim Fräsen wird überschüssiges Material entfernt und Detailmerkmale verfeinert. Das Fräsen ermöglicht eine präzise Formgebung und Nachbearbeitung von Teilen.

Durch das Polieren wird die Oberfläche der Teile verfeinert, um ein glattes, hochglänzendes Finish zu erzielen, das Aussehen und die Funktionalität zu verbessern und die Reibung zu reduzieren.

Bei der Porositätsprüfung werden interne Hohlräume innerhalb von Komponenten identifiziert und bewertet, um die strukturelle Integrität zu gewährleisten und Defekte zu erkennen, die die Leistung und Lebensdauer des Endprodukts beeinträchtigen könnten.

Durch das Reiben werden die Bohrungsabmessungen auf präzise Toleranzen verfeinert und so die Passform und Funktionalität verbessert. Dieser Prozess verbessert die Teilegenauigkeit und sorgt für ein glatteres, gleichmäßigeres Finish für eine bessere Montage und Leistung.

Die Reis-Tuschierpresse wird eingesetzt, um die exakte Ausrichtung und Einstellung von Formen und Teilen zu gewährleisten. Es verbessert die Genauigkeit der Teilemontage und steigert die Gesamtproduktionseffizienz durch Minimierung von Fehlausrichtungen.

Beim Salzsprühtest wird die Korrosionsbeständigkeit von Druckgussteilen bewertet, indem sie einer salzhaltigen Umgebung ausgesetzt werden, wodurch eine langfristige Exposition gegenüber korrosiven Bedingungen simuliert wird. Dieser Test stellt sicher, dass die Komponenten die Haltbarkeitsstandards erfüllen und für raue Umgebungen geeignet sind.

Beim Sandstrahlen oder Strahlen werden Druckgussteile gereinigt und strukturiert, indem abrasive Materialien mit hoher Geschwindigkeit geschleudert und die Teile für weitere Behandlungen vorbereitet werden.

Beim Kugelstrahlen werden Metallpellets mit hoher Geschwindigkeit geschleudert, um Teile zu reinigen und zu verstärken. Dieser Prozess entfernt Zunder und Unreinheiten, verbessert die Textur und erhöht die Haltbarkeit und Ermüdungsbeständigkeit.

Ein Spektrometer wird verwendet, um die Zusammensetzung von Metallen zu analysieren. Durch die genaue Identifizierung von Legierungselementen hilft es bei der Einhaltung von Leistung und Spezifikationen.

Durch das Gewindeschneiden im Druckguss entstehen Innengewinde für die Befestigung von Bauteilen.

Beim Gewindeschneiden entstehen Außengewinde für eine sichere Befestigung der Bauteile.

Beim Taumeln werden Gussteile geglättet und entgratet, indem sie in einer Trommel mit abrasiven Medien gedreht werden, wodurch die Oberflächengüte und die Maßgenauigkeit verbessert werden.

Die Wasserdichtheitsprüfung stellt sicher, dass Gussteile frei von Lecks sind, indem sie mit Wasser unter Druck gesetzt werden, um eventuelle Defekte zu beheben.

Die Drahtfunkenerosion oder Drahterodieren wird verwendet, um Metallmatrizen mithilfe elektrischer Entladungen präzise zu schneiden und zu formen. Diese Technik gewährleistet eine hohe Genauigkeit und feine Oberflächengüten in den Endprodukten.