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Multi-slide die casting machine at Peterborough facility

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Ganz gleich, wo auf der Welt Sie sich befinden und welche Anforderungen Sie an Ihre Druckguss-Präzisionskomponenten haben – wir unterstützen Sie. Bei Fragen oder wenn Sie Unterstützung benötigen, erreichen Sie uns unter <a href="tel:+18443550631">844.355.0631</a>.

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<h2>Die Herausforderung: Werksschließung stellt vor komplexe Aufgaben</h2>Als ein seit Langem bestehendes Werk geschlossen wurde, stand ein führendes Unternehmen der Sicherheitsproduktebranche vor einem dringenden und komplexen Übergang. Die veraltete Infrastruktur des Standorts, hohe Arbeitskosten und eine ineffiziente Nutzung der Werkzeuge hatten die Eigenfertigung unwirtschaftlich gemacht. Da die meisten Werkzeuge nur einen geringen Anteil an den gesamten Produktionsausgaben ausmachten, fiel die Entscheidung, Dutzende Werkzeuge zu verlagern – ein ambitioniertes Vorhaben, das Schnelligkeit, Koordination und technische Präzision erforderte.Doch der weitere Weg war nicht einfach. Steigender Kostendruck, der logistische Aufwand durch den monatlichen Versand Dutzender Werkzeuge und eine unklare Werkzeugdokumentation gefährdeten den Erfolg erheblich. Hinzu kamen uneinheitliche Bemusterungsprozesse und fehlende Informationen zu Nachbearbeitungsschritten, die den gesamten Ablauf zu verlangsamen drohten.<h2>Die Lösung: Effizienz und Kontrolle gezielt verbessern</h2>Dynacast konzentrierte sich nicht nur auf die Verlagerung von <a href="/additional-capabilities/tooling" target="_self">Druckgusswerkzeugen</a>, sondern auch auf deren Optimierung für eine bessere Leistung und die Schaffung einer Grundlage für langfristigen Nutzen.Dynacast brachte umfassendes Know-how im Präzisionsguss ein und stellte mit einem ingenieurtechnisch geprägten Ansatz sicher, dass jedes Teil sorgfältig konstruiert und für eine optimale Leistung präzise gegossen wurde. Diese technische Sorgfalt ging mit Schnelligkeit ohne Kompromisse einher: Das Team handelte zügig, um enge Zeitvorgaben einzuhalten, ohne jemals Abstriche zu machen, und hielt durchgehend höchste Qualitätsstandards ein. Was das Projekt jedoch besonders auszeichnete, war die partnerschaftliche Zusammenarbeit.<h2>Die Umsetzung: Priorität für Teile mit mittleren bis geringen Stückzahlen</h2>Dank der Kompatibilität mit den bestehenden Anlagenplattformen des Kunden konnte das Dynacast-Team die verlagerten Werkzeuge mit minimalen Unterbrechungen integrieren – häufig waren die Druckgussmaschinen innerhalb von ein bis zwei Tagen betriebsbereit. Dynacast konzentrierte seine Anstrengungen dort, wo sie den größten Nutzen brachten: auf Teile mit mittleren bis geringen Stückzahlen und dem größten strategischen Wert, ohne dabei künftige Möglichkeiten bei hohen Stückzahlen aus dem Blick zu verlieren.<h2>Leistungen, die den Unterschied machen</h2>Die bei Dynacast eingesetzten Anlagen stellten gegenüber den veralteten Maschinen früherer Lieferanten eine deutliche Verbesserung dar. Die Möglichkeit, sowohl Werkzeuge als auch Maschinen im eigenen Haus zu bauen, verschaffte dem Team ein außergewöhnlich hohes Maß an Kontrolle über Qualität und Lieferzeiten. Und wenn zusätzliche Flexibilität erforderlich war, stellte die Zusammenarbeit mit globalen Teams – einschließlich <a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">technischer Unterstützung</a> aus Asien – sicher, dass nichts den Fortschritt bremste.<h2>Die Ergebnisse: Partnerschaft, Leistung und Zukunftspotenzial</h2>Wöchentliche Abstimmungstermine, Pilotläufe und das Engagement für gemeinsamen Erfolg legten den Grundstein für eine langfristige strategische Beziehung. Indem Dynacast Unterbrechungen in der Lieferkette während eines kritischen Übergangs vermied, sicherte das Unternehmen nicht nur die Kontinuität, sondern verbesserte auch die Leistungsfähigkeit der Werkzeuge, verlängerte deren Standzeiten und schuf die Voraussetzungen für künftiges Wachstum und weitere Möglichkeiten.&nbsp;

Row of Dynacast die casting machines in Elgin

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Erfahren Sie, wie Dynacast nach einer Werksschließung eine komplexe Werkzeugverlagerung umsetzte und Produktion sowie termingerechte Lieferung sicherte.

Werkzeugverlagerung nach Werksschließung | Dynacast

In dieser Fallstudie erfahren Sie, wie Dynacast die dringenden Herausforderungen nach der Schließung eines Werks eines führenden Unternehmens für Sicherheitsprodukte bewältigte: Dutzende Werkzeuge wurden schnell und präzise verlagert, während die Gesamteffizienz verbessert wurde. Sie erfahren, wie ein ingenieurtechnisch geprägter Ansatz und eine enge Zusammenarbeit einen komplexen Übergang in einen langfristigen strategischen Vorteil verwandelten.

Wie Dynacast eine komplexe Werkzeugverlagerung meisterte

Als die meisten Menschen begannen, sich für Fotos auf Smartphones zu verlassen, wollte Light die Grenzen des Möglichen neu definieren. Ziel war es, den Komfort und die Mobilität eines Smartphones mit der professionellen Bildqualität einer DSLR-Kamera zu vereinen.Die Entwicklung einer solchen wegweisenden Technologie erforderte Präzisionsfertigung – und nur ein Partner konnte diese Herausforderung meistern. Die fortschrittlichen <a href="/die-casting-technologies">Druckgussleistungen</a> von Dynacast boten die Präzision, Skalierbarkeit und Innovationskraft, die Light benötigte, um das Konzept zu verwirklichen.<h4>Die Herausforderung: professionelle Fotografie im Taschenformat</h4>Heute ist jeder Fotograf. Mit Smartphones halten Menschen die Momente des Lebens sofort fest und teilen sie weltweit. Doch trotz ihres Komforts haben Smartphones Einschränkungen – insbesondere bei Optik, Bildtiefe und Sensorleistung.Erste Prototypen ließen die CNC-Bearbeitung als mögliche Option erscheinen, doch sie erwies sich schnell als unpraktisch. Die Bearbeitung des Bauteils war fünfmal teurer als Druckguss und damit für die Großserienproduktion von <a href="/industries/consumer-electronics">Unterhaltungselektronik</a> ungeeignet.Die Innovatoren bei Light erkannten, dass Smartphones die Fotografie zwar zugänglich machten, den Ergebnissen jedoch häufig die Tiefe, Brillanz und Qualität einer DSLR fehlten. Sie stellten sich ein Produkt vor, das diese Lücke schließen konnte: eine Kamera mit professioneller Leistung für die Handfläche.<h4>Komfort trifft Qualität: die Light L16 Camera</h4>Die Ingenieure von Light entwickelten die Light L16 Camera, ein außergewöhnliches Gerät mit 16 internen Kameramodulen unterschiedlicher Brennweite. Diese Module nehmen gleichzeitig mehrere Bilder auf, die eine rechnergestützte Software zu einem hochauflösenden Foto in DSLR-Qualität zusammensetzt – und das in einem Gehäuse von der Größe eines Mobiltelefons.Damit dies möglich wurde, musste jeder Millimeter des leichten, kompakten Gehäuses der L16 perfekt sein. Die Innenstruktur musste die komplexe Anordnung von Linsen, Sensoren und optischen Komponenten tragen und dabei enge Toleranzen sowie ein hochwertiges Produktdesign sicherstellen.<h4>Eine anspruchsvolle Fertigungsaufgabe</h4>Von Beginn an wusste Light, dass das Gehäuse klein, stabil und wirtschaftlich sein musste – Eigenschaften, die sich nur schwer gleichzeitig erreichen lassen.Erste Prototypen ließen die CNC-Bearbeitung als mögliche Option erscheinen, doch sie erwies sich schnell als unpraktisch. Die Bearbeitung des Bauteils war fünfmal teurer als Druckguss und damit für die Großserienproduktion ungeeignet.Da Light bereits zuvor mit Dynacast zusammengearbeitet hatte, wandte sich das Unternehmen an dessen Team, um eine bessere Lösung zu finden.„Es besteht kein Zweifel: Für Dynacast war es eine große Herausforderung, dies umzusetzen“, sagt Jennifer Hochstatter, Vizepräsidentin für Betriebsabläufe bei Light. „Wir stellten hohe Anforderungen an den Druckguss, und Dynacast hat die Herausforderung angenommen – das Unternehmen ging mit einem kleinen, noch unerprobten Unternehmen ein Risiko ein und hat es möglich gemacht.“<h4>Den Prozess meistern: Druckguss-Know-how von Dynacast</h4>Die größte Hürde des Projekts bestand darin, ein Druckgussteil zu fertigen, das klein genug für das kompakte Gehäuse der L16 war und sich zugleich effizient in großen Stückzahlen herstellen ließ.Das Team von Dynacast nutzte seine jahrzehntelange Erfahrung im Präzisionsdruckguss und entwickelte eine Lösung, die die von Lights Design geforderten extrem engen Toleranzen und dünnen Wandstärken erfüllen konnte.„Diese Kamera verschiebt die Grenzen dessen, was mit Druckguss möglich ist“, erklärt Jennifer. „Deshalb brauchten wir die Unterstützung von Dynacast – um diese unglaublich engen Toleranzen und anspruchsvollen Spezifikationen zu erreichen.“Neben der strukturellen Präzision waren auch die Oberflächen im Innen- und Außenbereich der Kamera entscheidend. Der Innenraum benötigte eine nicht reflektierende Oberfläche für eine einwandfreie optische Leistung, während das Außengehäuse eine hochwertige Oberflächenbearbeitung erforderte, die die herausragende Gestaltung des Produkts widerspiegelte.Dynacast setzte spezialisierte <a href="/additional-capabilities/surface-finishes-and-plating">Verfahren zur Oberflächenbearbeitung und Eloxierung</a> ein, um sowohl funktionale als auch ästhetische Ergebnisse zu erzielen.„Diese Bearbeitung exakt richtig umzusetzen, ist nicht einfach“, sagt Jennifer. „Dynacast konnte es – die präzise Ausführung der Oberflächenveredelung war entscheidend. Das von uns verwendete Aluminiummaterial ist etwas ganz Besonderes, und Dynacast gehört weltweit zu den wenigen Unternehmen, die dazu in der Lage sind.“<h3>Investition in Innovation: eine echte Partnerschaft</h3>Durch enge Zusammenarbeit und technische Innovation unterstützte Dynacast Light dabei, aus einem Konzept ein skalierbares, fertigbares und optisch beeindruckendes Produkt zu machen. „Dass Dynacast Teil dieses Projekts war, hat gezeigt, dass das Unternehmen nicht nur ein Hersteller, sondern ein echter Partner ist“, sagt Jennifer. „Dynacast glaubte an die Vision und half dabei, diese wegweisende Kamera zu verwirklichen.“Die Partnerschaft zwischen Light und Dynacast führte zu einer Kamera, die die Möglichkeiten der mobilen Fotografie neu definierte und erstklassige Optik, rechnergestützte Bildverarbeitung und hochpräzisen Druckguss vereint.Durch den Ersatz der kostenintensiven CNC-Bearbeitung durch das wirtschaftliche Druckgussverfahren von Dynacast erzielte Light die ideale Balance aus Größe, Leistung und Designqualität, ohne bei der Innovation Kompromisse einzugehen.Die wichtigsten Ergebnisse<ul><li>Herausforderung: Entwicklung eines kompakten, leichten Kameragehäuses mit präzisen Toleranzen.</li></ul><ul><li>Lösung: Ersatz der kostspieligen CNC-Bearbeitung durch hochpräzisen Druckguss von Dynacast.</li></ul><ul><li>Ergebnis: Eine serienreife Kamera in DSLR-Qualität zu einem Bruchteil der Kosten – ohne Kompromisse bei Kameragröße, Fertigungskosten oder Gesamterscheinungsbild.</li></ul>

CNC Machining tool engraving on a metal part

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Erfahren Sie, wie der Wechsel von der CNC-Bearbeitung zum Druckguss Kosten senken und die Produktion effizienter gestalten kann.

Von der CNC-Bearbeitung zum wirtschaftlichen Druckguss

Entdecken Sie das umfassende Angebot an <a href="/additional-capabilities/secondary-operations" target="_self">Nachbearbeitungsschritten für Druckgussteile</a> bei Dynacast Peterborough, darunter CNC-Bearbeitung, Schweißen, manuelle Bearbeitung, optische Sortierung, Gleitschleifen, Aufreiben, Nieten, Verstemmung, Bohren, Gewindeschneiden, CNC-Fräsen sowie galvanische Beschichtung im eigenen Haus.

Secondary Operations In-House Capabilities

Entdecken Sie das umfassende Angebot an Nachbearbeitungsschritten für Druckgussteile bei Dynacast Peterborough, darunter CNC-Bearbeitung, Schweißen, manuelle Bearbeitung, optische Sortierung, Gleitschleifen, Aufreiben, Nieten, Verstemmung, Bohren, Gewindeschneiden, CNC-Fräsen sowie galvanische Beschichtung im eigenen Haus. 

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