Als die meisten Menschen begannen, sich für Fotos auf Smartphones zu verlassen, wollte Light die Grenzen des Möglichen neu definieren. Ziel war es, den Komfort und die Mobilität eines Smartphones mit der professionellen Bildqualität einer DSLR-Kamera zu vereinen.
Die Entwicklung einer solchen wegweisenden Technologie erforderte Präzisionsfertigung – und nur ein Partner konnte diese Herausforderung meistern. Die fortschrittlichen Druckgussleistungen von Dynacast boten die Präzision, Skalierbarkeit und Innovationskraft, die Light benötigte, um das Konzept zu verwirklichen.
Die Herausforderung: professionelle Fotografie im Taschenformat
Heute ist jeder Fotograf. Mit Smartphones halten Menschen die Momente des Lebens sofort fest und teilen sie weltweit. Doch trotz ihres Komforts haben Smartphones Einschränkungen – insbesondere bei Optik, Bildtiefe und Sensorleistung.
Erste Prototypen ließen die CNC-Bearbeitung als mögliche Option erscheinen, doch sie erwies sich schnell als unpraktisch. Die Bearbeitung des Bauteils war fünfmal teurer als Druckguss und damit für die Großserienproduktion von Unterhaltungselektronik ungeeignet.
Die Innovatoren bei Light erkannten, dass Smartphones die Fotografie zwar zugänglich machten, den Ergebnissen jedoch häufig die Tiefe, Brillanz und Qualität einer DSLR fehlten. Sie stellten sich ein Produkt vor, das diese Lücke schließen konnte: eine Kamera mit professioneller Leistung für die Handfläche.
Komfort trifft Qualität: die Light L16 Camera
Die Ingenieure von Light entwickelten die Light L16 Camera, ein außergewöhnliches Gerät mit 16 internen Kameramodulen unterschiedlicher Brennweite. Diese Module nehmen gleichzeitig mehrere Bilder auf, die eine rechnergestützte Software zu einem hochauflösenden Foto in DSLR-Qualität zusammensetzt – und das in einem Gehäuse von der Größe eines Mobiltelefons.
Damit dies möglich wurde, musste jeder Millimeter des leichten, kompakten Gehäuses der L16 perfekt sein. Die Innenstruktur musste die komplexe Anordnung von Linsen, Sensoren und optischen Komponenten tragen und dabei enge Toleranzen sowie ein hochwertiges Produktdesign sicherstellen.
Eine anspruchsvolle Fertigungsaufgabe
Von Beginn an wusste Light, dass das Gehäuse klein, stabil und wirtschaftlich sein musste – Eigenschaften, die sich nur schwer gleichzeitig erreichen lassen.
Erste Prototypen ließen die CNC-Bearbeitung als mögliche Option erscheinen, doch sie erwies sich schnell als unpraktisch. Die Bearbeitung des Bauteils war fünfmal teurer als Druckguss und damit für die Großserienproduktion ungeeignet.
Da Light bereits zuvor mit Dynacast zusammengearbeitet hatte, wandte sich das Unternehmen an dessen Team, um eine bessere Lösung zu finden.
„Es besteht kein Zweifel: Für Dynacast war es eine große Herausforderung, dies umzusetzen", sagt Jennifer Hochstatter, Vizepräsidentin für Betriebsabläufe bei Light. „Wir stellten hohe Anforderungen an den Druckguss, und Dynacast hat die Herausforderung angenommen – das Unternehmen ging mit einem kleinen, noch unerprobten Unternehmen ein Risiko ein und hat es möglich gemacht."
Den Prozess meistern: Druckguss-Know-how von Dynacast
Die größte Hürde des Projekts bestand darin, ein Druckgussteil zu fertigen, das klein genug für das kompakte Gehäuse der L16 war und sich zugleich effizient in großen Stückzahlen herstellen ließ.
Das Team von Dynacast nutzte seine jahrzehntelange Erfahrung im Präzisionsdruckguss und entwickelte eine Lösung, die die von Lights Design geforderten extrem engen Toleranzen und dünnen Wandstärken erfüllen konnte.
„Diese Kamera verschiebt die Grenzen dessen, was mit Druckguss möglich ist", erklärt Jennifer. „Deshalb brauchten wir die Unterstützung von Dynacast – um diese unglaublich engen Toleranzen und anspruchsvollen Spezifikationen zu erreichen."
Neben der strukturellen Präzision waren auch die Oberflächen im Innen- und Außenbereich der Kamera entscheidend. Der Innenraum benötigte eine nicht reflektierende Oberfläche für eine einwandfreie optische Leistung, während das Außengehäuse eine hochwertige Oberflächenbearbeitung erforderte, die die herausragende Gestaltung des Produkts widerspiegelte.
Dynacast setzte spezialisierte Verfahren zur Oberflächenbearbeitung und Eloxierung ein, um sowohl funktionale als auch ästhetische Ergebnisse zu erzielen.
„Diese Bearbeitung exakt richtig umzusetzen, ist nicht einfach", sagt Jennifer. „Dynacast konnte es – die präzise Ausführung der Oberflächenveredelung war entscheidend. Das von uns verwendete Aluminiummaterial ist etwas ganz Besonderes, und Dynacast gehört weltweit zu den wenigen Unternehmen, die dazu in der Lage sind."
Investition in Innovation: eine echte Partnerschaft
Durch enge Zusammenarbeit und technische Innovation unterstützte Dynacast Light dabei, aus einem Konzept ein skalierbares, fertigbares und optisch beeindruckendes Produkt zu machen. „Dass Dynacast Teil dieses Projekts war, hat gezeigt, dass das Unternehmen nicht nur ein Hersteller, sondern ein echter Partner ist", sagt Jennifer. „Dynacast glaubte an die Vision und half dabei, diese wegweisende Kamera zu verwirklichen."
Die Partnerschaft zwischen Light und Dynacast führte zu einer Kamera, die die Möglichkeiten der mobilen Fotografie neu definierte und erstklassige Optik, rechnergestützte Bildverarbeitung und hochpräzisen Druckguss vereint.
Durch den Ersatz der kostenintensiven CNC-Bearbeitung durch das wirtschaftliche Druckgussverfahren von Dynacast erzielte Light die ideale Balance aus Größe, Leistung und Designqualität, ohne bei der Innovation Kompromisse einzugehen.
Die wichtigsten Ergebnisse
- Herausforderung: Entwicklung eines kompakten, leichten Kameragehäuses mit präzisen Toleranzen.
- Lösung: Ersatz der kostspieligen CNC-Bearbeitung durch hochpräzisen Druckguss von Dynacast.
- Ergebnis: Eine serienreife Kamera in DSLR-Qualität zu einem Bruchteil der Kosten – ohne Kompromisse bei Kameragröße, Fertigungskosten oder Gesamterscheinungsbild.