CNC-Bearbeitung bis kosteneffizientes Druckgussverfahren

Als die meisten Menschen für die Fotografie auf Smartphones angewiesen waren, wollte Light das Mögliche verändern. Ihr Ziel war es, die Bequemlichkeit und Portabilität eines Smartphones mit der professionellen Bildqualität einer DSLR-Kamera zu verbinden.

Die Entwicklung dieser bahnbrechenden Technologie erforderte Präzisionsfertigung, und nur ein Partner konnte die Herausforderung meistern. Dynacasts fortschrittliche Druckgussfähigkeiten boten die Genauigkeit, Skalierbarkeit und Innovation, die Light benötigte, um das Konzept Wirklichkeit werden zu lassen.

Die Herausforderung: Professionelle Fotografie in die eigene Tasche bringen

Heute ist jeder Fotograf. Mit Smartphones in der Hand fangen Menschen die Momente des Lebens sofort fest und teilen sie weltweit. Trotz ihrer Bequemlichkeit haben Smartphones jedoch Einschränkungen, insbesondere in Bezug auf Optik, Bildtiefe und Sensorleistung.

Frühe Prototypen schlugen CNC-Bearbeitung als Option vor, doch diese erwies sich schnell als unpraktisch. Die Bearbeitung des Bauteils war fünfmal teurer als Druckguss, was es für die großflächige Herstellung von Unterhaltungselektronik ungeeignet machte.

Die Innovatoren von Light erkannten, dass Smartphones zwar die Fotografie zugänglich machten, die Ergebnisse jedoch oft die Tiefe, Vielfalt und Qualität einer DSLR vermissten. Sie stellten sich ein Produkt vor, das diese Lücke überbrücken konnte – eine Kamera mit professioneller Leistung in der Handfläche.

Bequemlichkeit trifft Qualität: Die leichte L16-Kamera

Die Ingenieure von Light entwickelten die Light L16 Camera, ein außergewöhnliches Gerät, das 16 interne Kameramodule mit unterschiedlichen Brennweiten verwendet. Diese Module erfassen mehrere Bilder gleichzeitig und ermöglichen es Computersoftware, sie zu einem hochauflösenden, DSLR-Qualitätsfoto zusammenzufügen – alles von einem Gehäuse in der Größe eines Handys.

Dafür musste jeder Millimeter des leichten, kompakten Chassis des L16 perfekt sein. Die innere Struktur musste die filigrane Anordnung von Linsen, Sensoren und Optiken unterstützen – und das alles, während sie enge Toleranzen und ein hochwertiges Konsumenten-Erscheinungsbild einhielt.

Licht auf eine Herausforderung in der Fertigung werfen

Von Anfang an wusste Light, dass das Fahrgestell klein, robust und kosteneffizient sein musste – Eigenschaften, die schwer gleichzeitig zu erreichen waren.

Frühe Prototypen schlugen CNC-Bearbeitung als Option vor, doch diese erwies sich schnell als unpraktisch. Die Bearbeitung des Bauteils war fünfmal teurer als Druckguss, was ihn für die Großproduktion ungeeignet machte.

Nachdem er zuvor mit Dynacast zusammengearbeitet hatte, wandte sich Light an deren Team für eine bessere Lösung.

"Es besteht kein Zweifel: Es war für Dynacast sehr herausfordernd, dies möglich zu machen", sagt Jennifer Hochstatter, VP of Operations bei Light. Wir stellten Anforderungen an das Stanzen, und sie stellten sich der Herausforderung – ein Risiko bei einem kleinen, unbewiesenen Unternehmen einzugehen, und sie haben es geschafft."

Den Prozess durchlaufen: Dynacasts Expertise im Druckguss

Die größte Hürde des Projekts war es, ein Druckgussteil zu schaffen, das klein genug für die kompakte Karosserie des L16 war, während es effizient und maßstabsgetreu reproduziert werden konnte.

Das Team von Dynacast nutzte jahrzehntelange Erfahrung im Präzisionsguss und entwarf eine Lösung, die die extrem engen Toleranzen und Anforderungen an dünne Wände erfüllte, die das Design von Light verlangte.

"Diese Kamera überschreitet wirklich die Grenzen dessen, wozu das Stempelwerfen fähig ist", erklärt Jennifer. "Deshalb brauchten wir Dynacasts Hilfe – um diese unglaublich engen Toleranzen und anspruchsvollen Spezifikationen zu erreichen."

Neben der strukturellen Präzision waren auch die Innen- und Außenoberflächen der Kamera entscheidend. Der Innenraum benötigte eine nichtreflektierende Oberfläche, um eine makellose optische Leistung zu gewährleisten, während das äußere Gehäuse eine hochwertige Oberflächenoberfläche benötigte, die die Designqualität des Produkts widerspiegelte.

Dynacast hat spezialisierte Oberflächenbeschichtungs- und Eloxierungstechniken angewendet, um sowohl funktionale als auch ästhetische Ergebnisse zu erzielen.

"Diese Verarbeitung ist nicht leicht genau richtig zu bekommen", sagt Jennifer. "Dynacast konnte das – ihre Fähigkeit, das Finish präzise aufzutragen, war entscheidend. Das Aluminiummaterial, das wir verwendet haben, ist sehr einzigartig, und sie sind eines der wenigen Unternehmen weltweit, das dazu in der Lage ist."

Investitionen in Innovation: Eine echte Partnerschaft

Durch enge Zusammenarbeit und technische Innovation half Dynacast Light, von einem Konzept zu einem skalierbaren, herstellerbaren und visuell beeindruckenden Produkt zu werden." Dynacast als Teil dieses Projekts zu haben, hat bewiesen, dass sie nicht nur ein Hersteller sind – sie sind ein echter Partner", sagt Jennifer. "Sie glaubten an die Vision und halfen, diese bahnbrechende Kamera Wirklichkeit werden zu lassen."

Die Partnerschaft zwischen Light und Dynacast führte zu einer Kamera, die das Mögliche der tragbaren Fotografie neu definierte, indem sie überlegene Optik, computergestützte Bildgebung und hochpräzises Druckguss kombinierte.

Durch den Ersatz der kostengünstigen CNC-Bearbeitung durch Dynacasts kosteneffizientes Druckgussverfahren erreichte Light das perfekte Gleichgewicht von Größe, Leistung und Designqualität, ohne Innovationskompromisse einzugehen.

Wichtige Erkenntnisse

• Herausforderung: Bauen Sie ein kompaktes, leichtes Kameragehäuse mit präzisen Toleranzen.

• Lösung: Ersetzen Sie teure CNC-Bearbeitung durch Dynacasts hochpräzises Druckguss.

• Ergebnis: Eine produktionsreife Kamera mit DSLR-Qualität zu einem Bruchteil der Kosten – Versprechen hinsichtlich Kameragröße, Herstellungskosten oder ästhetischen Gesamtdesigns.