Wechsel von Kunststoff zu Metall für ultimate Partstärke

Wechsel von Kunststoff zu Metall für ultimate Partstärke

Dynacast wurde mit der Herstellung eines elektrischen Motorritzels beauftragt. Das Ritzel ist ein integraler Bestandteil der Gesamtfunktion des Motors, der präzise Toleranzen und hochfestes Material erfordert.

Kunststoff versus Metallkomponenten

Ursprünglich entwarf der Kunde das Teil aus Kunststoff, aber als das Teil getestet wurde, führten Wärme- und Belastungsanforderungen dazu, dass das Teil versagte. Darüber hinaus erfüllte der Kunststoffherstellungsprozess nicht die technischen Anforderungen, die für die Leistung des Teils erforderlich waren. Der Kunde benötigte engere Toleranzen und ein komplexes Komponentendesign für den elektro-mechanischen Mechanismus, um optimale Leistung zu erzielen, also wandten sie sich an Dynacast für eine Lösung.

Prototyping und Metalllösungen

Da die Materialstärke die Hauptpriorität des Kunden war, nutzte Dynacast ein Prototypwerkzeug, um verschiedene Legierungen zu testen, was den Konstruktionsingenieuren die Möglichkeit gab, schnell und effizient die Leistung zu testen und noch bessere Komponenten zu entwerfen.

Die ersten Prototypen wurden mit Zamak 5 hergestellt. Zinklegierung 5 ist die am weitesten verbreitete Zinklegierung in Europa und ist bekannt für ihre Härte und hochfesten Eigenschaften. Aber trotz einer Verbesserung gegenüber Kunststoff war der Widerstand nicht ausreichend. Zamak 2 wurde als nächstes getestet, aufgrund eines höheren Widerstands und einer höheren Härte, jedoch wussten die Konstruktionsingenieure, dass es eine weitere Option gab.

EZAC®. Diese Warmkammer-Zinklegierung hat eine überlegene Kriechwiderstand, hohe Streckgrenze, hohe Härte und niedrige Schmelztemperaturen. Während Zink schon immer für seine hohe Festigkeit bekannt war, macht die Hinzufügung von EZAC® zur Liste der Legierungen, die Dynacast gießen kann, diese Zinklegierung geeigneter für Anwendungen wie dieses Ritzel, die eine hohe Oberflächenhärte erfordern.

Der Kunde unterzog die EZAC-Güsse von Dynacast strengen Dauerbelastungstests und war mit dem neuen Material äußerst zufrieden, was den Wechsel von der Kunststoffspritzguss- zur Druckguss-Technologie zu einer einfachen Entscheidung machte.

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