Von Kunststoff zu Metall für maximale Bauteilfestigkeit
Dynacast erhielt den Auftrag, ein Ritzel für einen Elektromotor zu fertigen. Das Ritzel ist ein wesentlicher Bestandteil für die Gesamtfunktion des Motors und erfordert präzise Toleranzen sowie hochfestes Material.
Kunststoff- oder Metallkomponenten
Der Kunde hatte das Bauteil zunächst aus Kunststoff konstruiert. In den Tests versagte es jedoch aufgrund der Anforderungen an Hitze- und Belastungsbeständigkeit. Darüber hinaus erfüllte der Kunststofffertigungsprozess die technischen Anforderungen an die Bauteilleistung nicht. Für eine optimale Leistung benötigte der Kunde engere Toleranzen und ein komplexes Komponentendesign für den elektromechanischen Mechanismus. Deshalb wandte er sich an Dynacast.
Prototypen und Metalllösungen
Da die Materialfestigkeit für den Kunden höchste Priorität hatte, setzte Dynacast ein Prototypenwerkzeug ein, um verschiedene Legierungen zu testen. So konnten Konstrukteure die Leistung schnell und effizient prüfen und noch bessere Komponenten entwickeln.
Die ersten Prototypen wurden aus Zamak 5 gefertigt. Zamak 5 ist die in Europa am häufigsten verwendete Zinklegierung und für ihre Härte und hohe Festigkeit bekannt. Trotz der Verbesserung gegenüber Kunststoff war die Widerstandsfähigkeit jedoch nicht ausreichend. Als Nächstes wurde aufgrund seiner höheren Widerstandsfähigkeit und Härte Zamak 2 getestet. Die Konstrukteure wussten jedoch, dass es noch eine weitere Option gab.
EZAC®. Diese Zinklegierung für den Warmkammer-Druckguss bietet eine hervorragende Kriechfestigkeit, hohe Streckgrenze, hohe Härte und eine niedrigere Temperatur der Schmelze. Zink ist seit jeher für seine hohe Festigkeit bekannt. Durch die Ergänzung der von Dynacast gießbaren Legierungen um EZAC® eignet sich diese Zinklegierung besser für Anwendungen wie dieses Ritzel, die eine hohe Oberflächenhärte erfordern.
Der Kunde unterzog die EZAC-Gussteile von Dynacast anspruchsvollen Dauertests und war mit dem neuen Material äußerst zufrieden. Der Wechsel vom Kunststoffspritzguss zum Druckguss war damit eine naheliegende Entscheidung.
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