Automatisierte Druckgusszelle vom Gießen bis zum Waschen

Vom Gießen bis zur Verpackung ermöglichte die automatisierte konventionelle Aluminium-Druckgusszelle von Dynacast Lake Forest unserem Kunden eine Kostenersparnis von 60% gegenüber den herkömmlichen Zykluszeiten und Handhabungsprozessen mit zusätzlichen Nachbearbeitungsschritten. Sehen Sie, wie diese Zelle Druckgussteile herstellt und sie nahtlos durch den gesamten Produktionsprozess führt – ohne einen einzigen manuellen Eingriff.

Das Video beginnt mit einer Draufsicht auf den gesamten automatisierten Prozess. Beim konventionellen Kaltkammer-Druckgussverfahren wird das Aluminium zunächst in die Maschine geschöpft.

Ein Roboter entnimmt die Teile, die anschließend abgeschreckt und durch einen Trockner geführt werden, um überschüssige Flüssigkeit abzublasen. Danach werden die Teile zur Beschnittpresse transportiert. Verwertbare Materialien wie der Pressrest werden direkt in den Ofen zurückgeführt, erneut eingeschmolzen und wieder vergossen. Dies trägt dazu bei, Ausschuss zu vermeiden und damit Kosten zu senken. Das übrige Material wird entfernt und extern für das Recycling aufbereitet.

Dynacast Lake Forest verpflichtet sich zur Reduzierung seines CO₂-Fußabdrucks.

Anschließend nimmt ein Doppelkopfroboter zwei neue Teile auf und legt sie in derselben Bewegung auf die CNC-Spannvorrichtung. Eine automatische Spannklemme fixiert das Teil für die Bearbeitung. Nach der Bearbeitung einer Seite wird das Teil automatisch gewendet und die andere Seite bearbeitet. Anschließend werden die Teile auf ein Förderband gelegt und sofort einer Gleitschleifwaschanlage mit Keramikschleifkörpern zugeführt, um Grate zu entfernen.

Die Teile werden anschließend getrocknet und verpackt.

Kontinuierliche Fließfertigung

Durch diesen Prozess der kontinuierlichen Fließfertigung können wir die Gesamtkosten dieses Kunden um 60% senken und die Zykluszeit deutlich reduzieren, da keine Chargenbildung mehr erforderlich ist. Das gesamte Projekt wird überwacht, einschließlich der Roboter und Förderbänder, um Stillstandszeiten zu minimieren – die Zelle misst und erfasst sogar die Ausbringungsraten. Unsere Betriebsmitarbeiter können diese Anzeige von überall aus elektronisch überwachen – sogar über ihre Mobiltelefone. So stellen wir sicher, dass die Zelle kontinuierlich überwacht wird und wir unsere Ziele erreichen.

Während der Druckguss-, Abschreck- und Beschnittprozess wie eine typische automatisierte Druckgusszelle aussehen mag, liegt der tatsächliche Wert dieses Betriebs in der Bearbeitung. In einem normalen Produktionslauf würden die Teile gegossen und dann warten, bis sie jemand zum CNC-Bereich bringt, wo sie manuell eingelegt werden. Hier entfällt der CNC-Bediener. Darüber hinaus entfallen die Personen, die die Teile zur Gleitschleifwaschanlage bringen, einlegen und anschließend wieder entladen. Durch die Automatisierung des gesamten Prozesses wird nur eine Person benötigt, die die Teile erst übernimmt, nachdem sie zur Verpackung in Kartons gelegt wurden.

Das richtige Projekt, das richtige Volumen

Diese automatisierte Zelle wurde für ein spezifisches Projekt entwickelt. Daher ist dies zwar kein typischer Produktionslauf für unser Werk, aber durchaus möglich. Für das richtige Projekt und das richtige Volumen kann Dynacast automatisierte Zellen entwickeln, die Kunden helfen, Kosten zu sparen und den Produktfluss sicherzustellen. Das Kapital zur Finanzierung dieser Investition bereitzustellen, ist ein Vorteil der Zusammenarbeit mit Dynacast – im Gegensatz zu einem typischen Lohnfertiger.