Automatisierte Druckgusszelle vom Gießen zum Waschen

Vom Gießen bis zur Verpackung bot die automatisierte konventionelle Aluminium-Druckgusszelle von Dynacast Lake Forest unseren Kunden 60 % Kosteneinsparungen im Vergleich zur traditionellen Zykluszeit und der Handhabung, die mit der zusätzlichen Sekundärverarbeitung verbunden ist. Beobachten Sie, wie diese Zelle Druckgussteile herstellt und sie nahtlos durch den gesamten Produktionsprozess laufen lässt, ohne dass eine einzige Hand berührt wird.

Das Video beginnt mit einer Draufsichtsaufnahme des gesamten automatisierten Prozesses. Mit dem herkömmlichen Kaltkammer-Druckgussverfahren wird das Aluminium zunächst in die Maschine eingeschöpft.

Ein Roboter entnimmt die Teile, an denen sie abgeschreckt werden, und führt sie dann durch einen Trockner, um die überschüssige Flüssigkeit abzublasen. Von dort aus werden die Teile zur Trimmpresse weitergegeben. Verwendbare Materialien wie der Keks werden direkt zurück in den Ofen zurückgegeben, neu geschmolzen und erneut gegossen. Dies hilft, Schrott zu eliminieren und somit Kosten zu senken. Das andere Material wird entfernt und extern für das Recycling verarbeitet.

Dynacast Lake Forest setzt sich dafür ein, seinen CO₂-Fußabdruck zu verringern.

Als Nächstes nimmt ein doppelköpfiger Roboter auf und legt in derselben Bewegung zwei neue Teile auf die CNC-Vorrichtung. Eine automatische Klemme sichert das Teil für die Bearbeitung. Sobald die eine Seite bearbeitet ist, dreht er sich automatisch um und die andere Seite. Die Teile werden dann auf ein Förderband gelegt, wo sie sofort in die Tumble-Waschmaschine gegeben werden, wobei keramisches Medium verwendet wird, um etwaige Mahlscheiben abzubrechen.

Die Teile werden dann getrocknet und verpackt.

Kontinuierliche Fertigung

Durch die Nutzung dieses kontinuierlichen Fertigungsprozesses können wir die Gesamtkosten unseres Kunden um 60 % senken und die Zykluszeit erheblich verkürzen, indem wir den Batching vollständig eliminieren. Das gesamte Projekt wird überwacht, einschließlich der Roboter und der Förderbänder, um Ausfallzeiten zu minimieren – die Zelle misst und verfolgt sogar die Ertragsraten. Unsere Betriebsmitarbeiter können dieses Board von überall aus elektronisch überwachen – sogar über ihre Handys. Das stellt sicher, dass wir die Zelle kontinuierlich verfolgen, um sicherzustellen, dass wir unsere Ziele erreichen.

Obwohl der Druckguss-, Abschreck- und Trimmprozess wie eine typische automatisierte Druckgusszelle aussieht, liegt der eigentliche Wert dieses Vorgangs in der Bearbeitung. In einer normalen Produktionsserie würden die Teile gegossen und warten dann darauf, dass jemand sie zum CNC-Bereich bringt, wo die Teile von Hand eingesetzt werden. Hier schließen wir den CNC-Bediener aus. Außerdem eliminiert man die Person, die die Teile dann zur Wäsche bringt, sie einlädt und dann jemand anderes entlädt. Um den gesamten Prozess zu automatisieren, braucht man nur eine Person, die die Teile erst nach der Verpackung in die Box nimmt.

Richtiges Projekt, richtige Lautstärke

Diese automatisierte Zelle wurde für ein bestimmtes Projekt erstellt, sodass es zwar kein typischer Betrieb für unsere Anlage ist, aber möglich ist. Für das richtige Projekt und das richtige Volumen kann Dynacast automatisierte Zellen erstellen, um Kunden zu helfen, Geld zu sparen und den Produktfluss sicherzustellen.  Das Kapital zu haben, um diese Investition zu finanzieren, ist ein Vorteil bei der Zusammenarbeit mit Dynacast – im Gegensatz zu einer typischen Werkstatt.