Umstellung von der Zerspanung auf Druckguss
Wenn Sie die beeindruckenden Luftaufnahmen gesehen haben, die Drohnenkameras ermöglichen, wissen Sie: Moderne Kameras für jeden Einsatzort liefern kinoreife, ruckelfreie Videos. GoPro wollte diese außergewöhnliche Stabilität auch für Abenteuersportler am Boden, unter Wasser oder in der Luft kostengünstig verfügbar machen – statt der unvermeidlich verwackelten Aufnahmen eines handgeführten Geräts.
Stabile Videos in jeder Situation
Ohne Stabilisierung sind die störenden Erschütterungen bei handgeführten Videoaufnahmen deutlich auf dem Bildschirm zu sehen.
Für Abenteuersportler ist das Problem noch größer: Die Bedingungen reichen von unvorhersehbar bis extrem, es gibt nicht immer eine geeignete Stelle zur Kameramontage, und „einfach stillstehen" ist keine Option. Für diese Videoproduzenten sind Stabilisierungssysteme daher entscheidend.
GoPro verfügte bereits über ein Stabilisierungssystem für Drohnen im Quadrocopter-Stil. Die Kunden möchten jedoch Nahaufnahmen direkt im Geschehen machen.
Deshalb entschied das Unternehmen, die für die Drohne entwickelte Halterungskomponente so umzufunktionieren, dass Kunden GoPro-Kameras damit an handgeführten oder am Körper getragenen Stabilisatoren befestigen können.
Vielseitig im Einsatz
„Unsere Produkte müssen unterschiedlichsten Anwendungen standhalten", erklärt Matt Thomas, Leiter der mechanischen Entwicklung für GoPro-Zubehör. „Von Skifahren über Gerätetauchen bis zum Herumtoben mit den Kindern im Park."
Die Halterung musste daher robust sein und zugleich bei Produkten für Endverbraucher auch bei Stückzahlen von mehreren Tausend und über viele Jahre hinweg wirtschaftlich sein. Um die Markteinführungszeit zu verkürzen, legten die GoPro-Konstrukteure die Halterung zunächst als vollständig zerspantes Metallbauteil aus.
„Das war zwar der schnellste Weg zur Markteinführung", so Thomas, „aber auch teurer. Parallel dazu haben wir deshalb eine langfristigere und kostengünstigere Alternative untersucht."
Um die optimalen Materialien und Verfahren zur Kostensenkung für das von GoPro gewünschte Bauteil zu bestimmen, zog das Team Dynacast hinzu.
Die richtige Gusslösung
„Wir haben die Leistungen von Dynacast bereits bei mehreren Projekten genutzt, und Dynacast zählt inzwischen zu unseren wichtigsten Lieferanten", sagt Thomas. Beide Unternehmen hatten auch bereits in von Dynacast durchgeführten Workshops zur Kostensenkung und zur Verbesserung der Herstellbarkeit zusammengearbeitet. Zunächst waren sie sich darüber einig, die bearbeitungsbedingten Kosten so gering wie möglich zu halten.
„Strangpressen eignet sich hervorragend für zweidimensionale Bauteile. Sobald jedoch weitere Konstruktionsmerkmale hinzukommen, müssen diese in einem Nachbearbeitungsschritt zerspant werden – und das verursacht zusätzliche Kosten", erklärt Bill Heilman von Dynacast. „Wir haben ihnen gesagt: Sie müssen es nicht zusätzlich zerspanen. Wir können es direkt in dieser Form gießen."
Gut in der Hand
Das übergeordnete Ziel des GoPro-Teams war die Kostensenkung, doch das Bauteil musste auch weitere Anforderungen erfüllen. „Wir brauchten ein stabiles und leichtes Bauteil, das unterschiedlichsten Umgebungsbedingungen standhält", sagt Thomas.
Da es sich bei dem Bauteil um einen Griff handelt, den Menschen mit den Fingern bedienen – oft unter extremen Bedingungen und möglicherweise nicht besonders behutsam –, musste das Team zudem sicherstellen, dass sich das Produkt für den Endanwender gut anfühlt.
Da unterschiedliche Materialien verschiedene Optionen für die Oberflächenbehandlung bieten, war es wichtig, die Nachbearbeitung – insbesondere zusätzliches Polieren und Zerspanen der Bauteile – auf ein Minimum zu reduzieren und zugleich den exakten Farbton der Eloxierung zu erzielen. Letztlich entschied sich das Team für Aluminium-Druckguss, um zu den vorhandenen Bauteilen der Halterung zu passen und die Ziele zur Kostensenkung zu erreichen.
Materialauswahl
„Wir sagen unseren Kunden: Gehen Sie nicht davon aus, dass ein einmal gewähltes Fertigungsverfahren die einzige Möglichkeit zur Herstellung eines Bauteils ist", sagt Heilman von Dynacast.
Matt Thomas stimmt dem zu: „Zu Beginn bedeutete das Gussteil gegenüber dem zerspanten Bauteil eine Einsparung von etwa 50 %." Aluminium-Druckguss war damit die klare Wahl, sowohl für die Kostensenkung als auch für die Ziele hinsichtlich der Herstellbarkeit.
„Es ist großartig, das Produkt auf dem Markt zu sehen und zu erleben, wie es verkauft wird", sagt Thomas. „Dynacast reagiert sehr schnell, kommuniziert zeitnah und die Zusammenarbeit ist unkompliziert. Besonders einfach war die gemeinsame Umsetzung des Designs vom Konzept bis zu den Werkzeugen."
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