Umwandlung der Bearbeitung auf Druckguss

Umwandlung der Bearbeitung auf Druckguss

Wenn Sie die atemberaubenden Luftaufnahmen gesehen haben, die Drohnenkameras leisten, wissen Sie, dass es mit den heutigen GoAnywhere-Kameras filmähnliches, flüssiges Video möglich ist. GoPro musste erschwinglich dieselbe unglaubliche Stabilität für Abenteuersportler am Boden, unter Wasser oder im Flug bieten – statt des herumgeworfenen "Shacky Cam"-Looks, der bei einem Handheld-Gerät unvermeidlich ist.

Video auf die Erde bringen

Ohne Stabilisierung ist die schockierende Unruhe jedes Handheld-Videos auf dem Bildschirm offensichtlich.

Für Abenteuersportler ist es noch schlimmer: Die Bedingungen sind von unvorhersehbar bis extrem; Es gibt nicht immer einen logischen Ort, um die Kamera zu montieren; Und "einfach stillstehen" ist ein fremdes Konzept. Für diese Video-Ersteller ist Stabilisierungsgeräte entscheidend.

GoPro hatte bereits ein Stabilisierungssystem für den Einsatz mit einer Quadrocopter-ähnlichen Drohne, aber Kunden lieben es, Nahaufnahmen direkt im Geschehen zu bekommen.

Das Unternehmen entschied sich, die Drohnenmontagekomponente in ein Stück umzuverwenden, das Kunden verwenden konnten, um GoPro-Kameras stattdessen an Hand- und Körperstabilisatoren anzubringen.

Epische Vielseitigkeit

"Die Produkte, die wir herstellen, werden in einer Vielzahl von Anwendungen verwendet", erklärt Matt Thomas, Maschinenbauleiter für GoPro-Zubehör. "Alles vom Skifahren über Tauchen bis hin dazu, die Kinder durch einen Park zu jagen."

Das bedeutete, dass die Halterung robust sein musste – und für den Verbrauchergebrauch Kosteneinsparungen über Tausende von Einheiten und viele Jahre hinweg bringen musste. Um die Markteinführungszeit zu beschleunigen, spezifizierten die GoPro-Designer die Halterung zunächst als vollständig gefrästes Metallbauteil.

"Das war zwar der schnellste Weg für uns, um auf den Markt zu kommen", sagt Thomas, "aber es war auch teurer. Parallel dazu haben wir also eine längerfristige, kostengünstigere Option geprüft."

Um die optimalen Materialien und Prozesse zu bestimmen, um die Kosten für das gewünschte Ersatzteil zu senken, holte das Team Dynacast dazu.

Besetzungsentscheidungen

"Wir haben die Dienstleistungen von Dynacast in der Vergangenheit bei mehreren Projekten genutzt, und sie sind zu einem unserer Top-Lieferanten geworden", sagt Thomas. Die beiden Unternehmen hatten auch in Sitzungen zusammengearbeitet, die Dynacast abhielt, um Kostensenkungen und Verbesserungen der Herstellungsfähigkeit zu erforschen. Und das Erste, worauf sie sich einigten, war, die Kosten für die Verarbeitung zu minimieren.

"Extrusion ist großartig, um ein zweidimensionales Teil herzustellen, aber wenn man dann weitere Funktionen hinzufügt, muss man es als sekundären Prozess bearbeiten, und das erhöht die Kosten", sagt Bill Heilman von Dynacast. "Wir haben ihnen gesagt, dass du keine Bearbeitung hinzufügen musst. Wir können es einfach in diese Form werfen."

Behandeln – Mit Vorsicht

Das übergeordnete Ziel des GoPro-Teams war es, die Kosten zu senken, hatte aber auch andere Anforderungen an das Teil. "Wir brauchten Stärke und eine leichte Komponente. Etwas, das eine Vielzahl von Umweltsituationen bewältigen würde", sagt Thomas.

Und da das Teil ein Griff ist, den die Leute mit den Fingern bedienen würden (oft unter extremen Bedingungen und vielleicht nicht mit der sanftesten Berührung), musste das Team sicherstellen, dass das Gefühl für den Endnutzer akzeptabel ist.

Da Materialien unterschiedliche Oberflächenbehandlungsoptionen haben, war es wichtig, die Nachbearbeitungsarbeit auf ein Minimum zu beschränken, insbesondere beim Sekundärpolieren und Bearbeiten der Komponenten – und beim Erreichen der präzisen Eloxierungsfarbe. Letztlich gossen sie es aus Aluminium, um zu den vorhandenen Teilen der Halterung zu passen – aber auch, um ihre Kostensenkungsziele zu erreichen.

Materialauswahl

"Wir sagen den Kunden: 'Gehen Sie nicht davon aus, dass Sie einen bestimmten Herstellungsprozess gewählt haben, dass das der einzige Weg ist, das Teil herzustellen'", sagt Heilman von Dynacast.

Matt Thomas würde zustimmen. "Als wir angefangen haben, bedeutete das gegossene Teil etwa 50 % gegenüber dem bearbeiteten Bauteil" – was Druckgussaluminium zu einer klaren Wahl machte, sowohl für Kostensenkungen als auch für Herstellbarkeitsziele.

"Es ist großartig zu sehen, dass Produkte auf dem Markt sind und verkauft werden", sagt Thomas. "Dynacast ist sehr reaktionsschnell, sehr pünktlich in der Kommunikation und leicht zu bedienen. Es ist einfach die einfache Zusammenarbeit beim Überführen des Designs vom Konzept bis zum Werkzeug."

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