Umstellung von Bearbeitung auf Druckguss

Umstellung von Bearbeitung auf Druckguss

Wenn Sie die atemberaubenden Luftaufnahmen gesehen haben, die Drohnenkameras leisten können, wissen Sie, dass es möglich ist, filmähnliches, sanftes Video von den heutigen überall einsetzbaren Kameras zu erhalten. GoPro musste diese unglaubliche Stabilität kostengünstig für Abenteuersportler an Land, unter Wasser oder in der Luft bereitstellen – anstatt den unruhigen „schaukelnden" Look, der mit einem Handgerät unvermeidlich ist.

Video wieder auf den Boden bringen

Ohne Stabilisierung ist die ruckartige Agitation jedes Handheld-Videos auf dem Bildschirm offensichtlich.

Für Abenteuersportler ist es noch schlimmer: Die Bedingungen sind von unberechenbar bis extrem; es gibt nicht immer einen logischen Platz, um die Kamera zu montieren; und „einfach stillstehen" ist ein fremdes Konzept. Für diese Videokreateure ist stabilisierendes Equipment entscheidend.

GoPro hatte bereits ein Stabilisierungsystem für den Einsatz mit einem Drohnenmodell im Quadrocopter-Stil, aber die Kunden lieben es, Nahaufnahmen direkt im Geschehen zu erhalten.

Das Unternehmen beschloss, die Drohnenmontagekomponente so umzupolen, dass die Kunden sie verwenden konnten, um GoPro-Kameras an Handheld- und körpergetragenen Stabilisatoren zu befestigen.

Epos Vielseitigkeit

„Die Produkte, die wir herstellen, halten einer Vielzahl von Anwendungen stand", erklärt Matt Thomas, Leiter Maschinenbau für GoPro-Zubehör. „Alles von Skifahren über SCUBA-Tauchen bis hin zu den Kindern im Park hinterherjagen."

Das bedeutete, dass die Halterung stark sein musste – und für den Verbrauchereinsatz musste sie Kosteneinsparungen durch Tausende von Einheiten und viele Jahre bieten. Um die Markteinführungszeit zu verkürzen, spezifizierten GoPros Designer die Halterung zunächst als vollständig bearbeitetes Metallteil.

„Das war der schnellste Weg für uns, um auf den Markt zu kommen", sagt Thomas, „aber es war auch teurer. Daher haben wir parallel eine langfristige, kostengünstigere Option untersucht."

Um die optimalen Materialien und Prozesse zur Kostensenkung für das Ersatzteil, das GoPro wollte, zu bestimmen, holte das Team Dynacast ins Boot.

Gussentscheidungen

„Wir haben in der Vergangenheit die Dienste von Dynacast bei einer Reihe von Projekten genutzt, und sie sind zu einem der besten Lieferanten geworden", sagt Thomas. Die beiden Unternehmen hatten auch in Sitzungen zusammengearbeitet, die Dynacast einberufen hatte, um Kostensenkungen und Herstellungsverbesserungen zu erkunden. Und das erste, worüber sie sich einig waren, war die Minimierung der verarbeitungsbezogenen Kosten.

„Extrusion ist großartig für die Herstellung eines zweidimensionalen Teils, aber wenn Sie dann andere Funktionen hinzufügen, müssen Sie es als sekundären Prozess bearbeiten, und das sind die Kosten, die entstehen", sagt Bill Heilman von Dynacast. „Wir haben ihnen gesagt, dass sie keine Bearbeitung hinzufügen müssen. Wir können es einfach in dieser Form gießen."

Griff – Mit Sorgfalt

Das übergreifende Ziel des GoPro-Teams war es, die Kosten zu senken, hatte jedoch auch andere Anforderungen an das Teil. „Wir benötigten Festigkeit und ein leichtes Bauteil. Etwas, das mit einer Vielzahl von Umweltsituationen umgehen kann", sagt Thomas.

Da das Teil ein Griff ist, den die Menschen mit ihren Fingern bedienen würden (oft unter extremen Bedingungen und möglicherweise nicht mit dem sanftesten Touch), musste das Team sicherstellen, dass das Gefühl für den Endbenutzer akzeptabel wäre.

Da Materialien unterschiedliche Optionen für Oberflächenbehandlungen haben, war es wichtig, die Nachbearbeitung auf ein Minimum zu beschränken, was die sekundäre Polierung und Bearbeitung der Komponenten angeht – und die präzise Anodisierungsfarbe zu erhalten. Letztendlich gossen sie es in Aluminium, um mit den vorhandenen Teilen an der Halterung übereinzustimmen – aber auch um ihre Kostensenkungsziele zu erreichen.

Werkstoffauswahl

„Wir sagen den Kunden: 'Gehen Sie nicht davon aus, dass der von Ihnen gewählte Fertigungsprozess der einzige Weg ist, das Teil herzustellen,'" sagt Heilman von Dynacast.

Matt Thomas würde zustimmen. „Als wir anfingen, stellte das gegossene Teil eine Einsparung von etwa 50 % im Vergleich zum bearbeiteten Teil dar" – was Druckguss-Aluminium zu einer klaren Wahl für die Kostensenkungs- und Herstellungsziele machte.

„Es ist großartig zu sehen, dass das Produkt auf dem Markt ist und verkauft wird", sagt Thomas. „Dynacast ist sehr reaktionsschnell, sehr zeitnah in ihrer Kommunikation und einfach zu bearbeiten. Es ist einfach die Leichtigkeit der Zusammenarbeit, um das Design von der Idee zum Werkzeug zu bringen."

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