Dynacast 製機流程

Dynacast 的製機中心（DMB）策略性設於德國，擁有工程團隊及完善設施，可設計全球最精密的壓鑄機之一。我們遍布全球的 21 個據點皆仰賴 DMB 提供專用機械設備，以滿足多元客戶需求。

此創新中心接納來自全球 Dynacast 據點的構想。與 Dynacast Singapore 的合作即為典型案例；該據點需要增加鎂合金機台。為此，DMB 成功升級既有的 A3 機台，使其可適用於鎂合金材料，進而擴大我們的生產能力。

為有效滿足 21 個據點的多元需求，DMB 設有兩個專責團隊：一個專注於機械設計，另一個負責電子控制系統的硬體與軟體。這些專家密切協作，透過雙軌開發方式加速開發流程，並納入多個驗證節點，以確保機台達到最佳性能。

設計核准及機台製造完成後，即開始進行嚴格測試。我們對品質的承諾，包括在 DMB 與德國鑄造生產據點的實際作業條件下評估新開發成果。此完整流程確保為全球營運據點交付優異的機台。

機台開發

A2 Thruster 機台為原始 A2 的強化版本，鎖模力由原先的 3.5 噸提升至六噸。我們的 A3 SIS 同樣具備更高的鎖模力，並採用突破性的伺服液壓射出系統（SIS）。自該技術推出以來，已成功整合至我們所有的液壓機台中。

Dynacast 製機中心開發出 A210 SIS，這款機台結合十噸鎖模力與較小型 A2 機型的速度。此外，以 A2 Thruster 為基礎的 A206E 採用機電式射出系統，是我們最小的即時控制射出機台。

另一項重要里程碑為 A3 Al SIS，這是 Dynacast 首部成功投入量產的熱室鋁壓鑄機。此項成果使我們在業界獨樹一幟。

我們的新型 Dynacast PC9 控制器為配備 19" 觸控螢幕的工業電腦，採用最新的 Siemens 硬體與軟體。此先進技術可加速 SIS 程式處理，並隨著技術演進簡化未來升級作業。

目前，Dynacast 正專注於 A340 專案；此機型是 A3 SIS 的演進版本，配備伺服液壓軸，最大鎖模力為 40 噸。此多用途設計可支援鋅、鋁或鎂的 4 滑塊機台。首部 A340 Zn 已投入量產，而 A340 Al（熱室鋁機台）預定於 2024 年年底前投產。