運用我們的內部模具能力，實現複雜幾何形狀與嚴格公差

<p>運用我們先進的內部模具能力，實現複雜幾何形狀與嚴格公差。</p>

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壓鑄模具

洽詢工程師

Dynacast 提供先進的壓鑄模具，並由快速的現場支援與專責模具中心提供支援。

Employees discussing how a die cast tool opperates

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快速支援

我們的模具開發始於可製造性設計，透過與客戶進行詳細討論，在建造模具前找出任何零件缺陷，以改善最終零件並提升模具品質。

設計最佳化

內部模具製造可對製模流程進行更完善的監督與更高的精準度，從而產出更高品質的模具，最終提升壓鑄件品質。

Metal part in the engineering prototyping lab

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提升品質管制

我們在全球標準化模具與壓鑄設備，並協調全球模具資源。無論您在哪裡製造，我們皆提供從開始到完成的完整支援。 

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全球模具支援

內部模具的優勢

我們的壓鑄模具解決方案具備彈性且可客製化，以滿足每個專案的特定需求。

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縮孔是因鑄造金屬在凝固時收縮，於零件內留下微小孔洞所致。Multi-Slide 模具可在單次射出中生產精密複雜的鑄件，省去二次加工並降低零件差異。 

Multi-Slide 壓鑄模具

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傳統壓鑄採用兩片式模具，可實現高效率、大量生產，並減少模具磨耗。

傳統壓鑄模具 

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DFM 專業能力可針對高效率且具成本效益的製造方式最佳化產品設計。

可製造性設計

Dynacast 設有內部設備製造中心，開發專用壓鑄設備。

設備製造

適用於各類專案的模具解決方案

查看所有資源

<p>在 Dynacast，我們所有的壓鑄機皆須符合特定標準。隨著機台老化，技術可能過時，零組件也可能磨損。本文將帶您瞭解我們如何維持機台正常運作，以及如何升級機台，確保能運用最新技術來滿足客戶的製造需求。</p><h2>為何定期維護至關重要？</h2><p>定期維護至關重要，原因有數項。妥善維護的機台運作更可靠，可減少停機時間與生產中斷。更新的設備通常可提高效率，進而提升產出並降低成本。遵循維護排程有助於確保符合產業法規與安全標準。升級機台使我們能導入最新技術，並維持市場競爭力。</p><h2>我們如何處理機台故障？</h2><p>雖然我們致力於預防故障，但也已準備好迅速處理。我們的主動式維護計畫，加上充足的備品庫存，可將停機時間降至最低。若發生故障，我們能快速識別並更換失效零組件，確保對生產造成最小干擾。</p><p>因應特殊需求（H3）</p><p>Dynacast 具備處理特殊專案與零組件的能力。我們的 <a href="/additional-capabilities/tooling" target="_self">專用模具與機械設備</a> 可讓我們有效率地生產複雜零件，並滿足客戶的特殊要求。我們也可自訂機台程式設定，以配合特定功能或公差要求。</p>

深入瞭解 Dynacast 如何透過精密壓鑄機提供卓越的零件品質與生產效率，並以設備升級支援製造流程持續優化，協助客戶因應現代製造需求、提升作業效能，進一步說明先進技術如何促進精密壓鑄製程在品質、效率與技術更新方面持續進步，為各類製造應用提供可靠支援。

精密壓鑄機｜精密與進步並進

Dynacast 重視機台維護與升級，以確保最佳效能、減少停機時間，並提供高品質產品。 

精密與進步並進：機台升級

<p>下載 <strong>設計界觀點</strong> ，了解<a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">製造設計專家</a>針對以下議題的看法：</p><ul><li>科技在推動設計進步中所扮演的角色</li><li>新興設計工程實務的洞察</li><li>與製造合作夥伴合作時常見的困擾，以及最佳因應方式</li><li>跟上變化並保持領先的建議</li></ul><p>&nbsp;</p><p><strong>請填寫表單，以取得您的白皮書副本。 </strong></p>

Metal part, ruler, and blueprint representing die cast design for manufacturing

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深入探索《設計界觀點》報告所彙整的關鍵洞察，全面了解科技對設計工程發展的影響、正在興起的設計工程實務，以及與製造合作夥伴協作時常見挑戰的有效因應方式，並掌握設計變革、製造協作與持續保持領先的相關觀點。內容涵蓋科技影響、設計實務與製造夥伴關係，並說明面對共同挑戰、跟上變化及保持領先的相關重點與因應策略。

壓鑄設計界觀點 | Dynacast 白皮書

探索工程師對不斷演進的設計工程產業之洞察，包括科技的影響、新興實務，以及克服與製造合作夥伴合作時常見挑戰的策略。

設計界觀點

<p>資料中心正經歷大幅革新，以因應 AI 的需求。由於 AI 所需的「運算能力」遠高於傳統工作，因此會產生更多熱能、加速五金件耗損，且必須維持 100% 的正常運作時間。</p><p>在努力跟上這些技術需求的同時，企業也面臨現實限制：可用電力不足、環境法規日益嚴格，以及新建設施愈來愈困難。這意味著每座新資料中心都必須更快建成、更有效率地運作，並採用可輕易複製與重複部署的設計。</p><p>這正是<a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">可製造性設計（DFM）</a>日益成為資料中心設備製造商競爭優勢的原因。執行良好的 DFM 流程可<strong>減少高成本的重新設計、提升良率，並使零件性能</strong>（散熱、結構、電磁干擾）符合高量產製造可穩定達成的要求。</p><p>Dynacast 透過其工程主導的壓鑄方法，將 DFM 定位為不僅是檢查清單，而是一項前期協作流程，串聯<strong>零件設計、模具策略、合金選擇與製程模擬</strong>，以生產更堅固、更輕量且更易於製造的零件。</p><h2><strong>Dynacast 的 DFM 理念：及早改善，提升製造品質</strong></h2><p>Dynacast 的 DFM 指引強調一項簡單事實：微小的幾何設計決策可能對品質、模具壽命、週期時間及成本產生重大影響。在 <a href="/resources/article/design-for-manufacturing-faq" target="_self">Dynacast 的 DFM 常見問答</a>中，資深應用工程師 Max Gondek 強調前期協作的價值，指出改善壁厚均勻性、拔模角度及特徵配置等微小調整，可改善金屬流動、縮短週期時間，並避免昂貴的二次加工。</p><p>及早與 Dynacast 團隊協作，是有效 DFM 流程的關鍵環節。在設計階段初期即讓 Dynacast 的應用工程師參與，可在模具製作正式定案前識別並解決潛在的可製造性挑戰。這種主動合作關係可協助團隊在前期做出明智的設計決策、降低風險、減少返工，並確保從設計到生產的轉換更順暢。</p><p>此 DFM 方法並非從頭重新設計產品，而是著重於改善既有設計，使其能夠一致、高效率且大規模地製造。</p><h2><strong>Dynacast 在 DFM 期間評估的項目（以及其對資料中心的重要性）</strong></h2><p>Dynacast 的設計建議突顯一項簡單事實：即使零件形狀的微小變更，也可能對成品品質、設備壽命、製造速度及成本造成重大差異。</p><p>以下 Dynacast DFM 原則反映高效能資料中心元件的製造要求：</p><ul><li><strong>維持壁厚均勻</strong> 有助於金屬均勻冷卻並防止缺陷，同時加快生產速度。</li><li><strong>採用適當的拔模角度</strong> 加入些微錐度，可讓零件順利自模具脫出，而不會損壞設備。</li><li><strong>將角落與邊緣圓角化</strong> 加入小圓弧有助於改善金屬流動，並大幅提升成品與模具的耐用性。</li><li><strong>以肋條提升強度，而非增加厚度</strong> 使用「肋條」或「腹板」可增加必要剛性，不會使零件過重或容易產生氣孔。</li><li><strong>先以模擬進行測試</strong> 執行數位測試可及早發現流動不良等問題；當最終零件必須完美無缺時，這點至關重要。</li></ul><h2><strong>壓鑄 DFM 如何改善資料中心元件</strong></h2><p>Dynacast 支援高量產製造、實現薄壁精密成形，並將特徵直接整合至鑄件中，以減少組裝步驟與成本。<a href="/metals/aluminum" target="_self">鋁</a>、<a href="/metals/zinc" target="_self">鋅</a>及<a href="/metals/magnesium" target="_self">鎂</a>合金，亦可支援超大規模與企業級資料中心所需的強度、散熱性能及尺寸精度。</p><p>結合 DFM 後，壓鑄可協助製造商針對直接影響規模、性能與可靠性的成果進行最佳化，包括：</p><ul><li><strong>零件整合：</strong> 透過整合式特徵減少零件與緊固件數量</li><li><strong>提升散熱性能：</strong> 改善散熱器、冷板、歧管及外殼中的熱傳導</li><li><strong>高量產一致性：</strong> 在大量生產中維持可靠的配合與尺寸控制</li><li><strong>降低總成本：</strong> 提高良率、縮短週期時間並減少二次製程</li><li><strong>加速擴產：</strong> 在平台更新與市場擴張期間更快提升產能</li></ul><p>因此，Dynacast 將其在現代資料中心中的角色定位為：在廣泛的應用領域中實現一致品質與快速部署，包括伺服器與 AI 五金件、冷卻系統、液冷元件、電源供應器（PSU）外殼、光纖連接器及安裝五金件。</p><h2><strong>連結 DFM 優勢與資料中心市場壓力</strong></h2><p>DFM 在任何產業皆具價值，但在資料中心市場中尤具策略重要性；該市場的容量預計將在 <a href="https://www.spglobal.com/energy/en/news-research/latest-news/electric-power/110525-global-data-center-power-demand-expected-to-almost-double-by-2030">2030 年前幾乎翻倍</a>，電力供應可用性與通電速度相關決策日益影響部署，且超大規模營運商持續積極投資新建設施。在此環境下，製造效率、可預測性及散熱性能不再只是漸進式優勢，而是實現規模化的關鍵要素。</p><p>隨著超大規模擴張加速，以及 AI 帶來新的散熱與結構需求，製造商需要能將性能要求轉化為可重複量產的合作夥伴。Dynacast 將 DFM 定位為一項具策略性、以模擬資訊為基礎的協作方式，協助團隊及早改善設計、保護模具、提升良率，並為現代資料中心擴大量產高精度壓鑄元件。&nbsp;</p>

Image of data center infrastructure close-up

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了解 Dynacast 如何透過前期工程協作與可製造性設計（DFM），協助 AI 資料中心在開發階段優化散熱結構、零件強度與尺寸控制，降低重新設計及二次加工風險，提升高量產製造效率、良率、成本效益與可擴充性，並支援伺服器、液冷系統及關鍵基礎設施的可靠部署與快速量產，因應持續成長的 AI 運算需求與市場擴張。

AI 資料中心 DFM 與散熱性能 | Dynacast

本文探討可製造性設計（DFM）如何成為資料中心設備製造的競爭優勢，尤其是在 AI 驅動的工作負載提升散熱、結構與可擴充性要求之際。文中說明 Dynacast 以工程為主導的前期 DFM 方法，如何協助製造商改善設計、提升生產效率，並在快速演變的資料中心市場中可靠地擴大產能。

資料中心 DFM：實現更快速、更低溫且更可靠的擴充

深入了解 Dynacast 模具

一家領先的空氣煞車系統製造商為其鋅壓鑄需求尋找可靠合作夥伴，其安全關鍵零組件需要無瑕品質與穩定供應。他們尋求能夠在維持既有生產的同時，順利管理多套既有模具關鍵移轉作業的合作夥伴。

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挑戰

Dynacast 在 Peterborough 廠區同時提供 Multi-Slide 與傳統壓鑄，兼具彈性，並運用內部模具專業能力進行快速調整。在整個移轉過程中，Peterborough 與空氣煞車製造商的工程師保持積極溝通與密切合作，確保順利整合、有效支援，以及持續維持安全關鍵零組件所需的標準。

實現高品質標準

模具移轉順利完成，在維持空氣煞車製造商安全關鍵零組件所需高品質標準的同時，確保生產排程不受干擾。

確保生產不中斷

聯絡我們

<p>高壓壓鑄是一種快速、可重複執行的製程，每次皆能產出高品質金屬組件—but 前提是您的組件設計必須正確。成功進行大量生產的設計涉及許多因素，而我們的工程師團隊每年協助數千家客戶成功推出新專案。</p><h2>什麼是射出金屬組裝？</h2><p><em>金屬與其他材料的接合方式眾多，而依據您的產業，會有特定考量因素決定最有效的組裝方法。若您目前採用壓接、錫焊、壓鉚或焊接來組裝組件，射出金屬組裝（IMA）可能是更有效率且更可靠的選擇。</em><br />什麼是射出金屬組裝？</p><p>IMA 製程是一種<a href="/die-casting-technologies/sub-assembly" target="_self">嵌件射出成形</a>，利用熔融鋅合金將同質或異質組件接合，製成堅固、無毛邊且具重複一致性的單一組裝零件。每小時產量最高可達 1,000 個零件，IMA 接合可確保零件品質穩定提升，同時維持較低的製造成本。</p><p><strong>焊接製程中的加熱與冷卻不均會產生易受應力影響的脆弱接頭。因此，其疲勞強度遠低於採用 IMA 接合的組件。</strong></p><h3>IMA 如何運作？</h3><p>首先，需組裝的組件會置入客製設計的壓鑄模具中。這些客製模具可容納各種形狀、尺寸及材料的組件。</p><p>接著，模具閉合並精準對位，將組件固定於正確位置，同時將熔融合金注入組件交界處的模穴。該合金通常採用鋅合金，因其具備高強度、尺寸穩定性及承載特性；合金在不到一秒內凝固，於組件之間形成堅固且永久的鎖固。最後，模具開啟，組裝零件從模具頂出。頂出的零件無毛邊、無需二次加工，且強度優於以傳統方式接合的金屬組件。</p><p><em>注入鋅合金時，合金會填滿客製模具內的模穴並硬化，在組件之間形成永久接合。</em></p><p>除具備高強度與穩定性外，<a href="/metals/zinc" target="_self">鋅合金</a>的流動與收縮特性可預測，使我們的設計人員能以極高精度計算射出金屬接頭的最終尺寸。因此可實現嚴格的緊密公差，提升零件的整體功能性。</p><h3>IMA 製程達到何種產量才具可行性？</h3><p>Dynacast 可因應不同產量需求；如有需要，每年最低可生產 5,000 件，並可藉由自動化與機器人技術達到每年 3 至 4 百萬個零件。生產量主要取決於客戶需求。</p><h3>接合金屬與塑膠等材料時，如何避免塑膠接觸注入的熔融金屬後熔化？</h3><p>採用 IMA 時，我們可依塑膠的脆弱程度，讓模具保持閉合最長達整整 1 秒，使熱量在水冷式模具中消散。除冷卻製程外，射出金屬的低熔點也可避免基材發生熱劣化。</p><h3>可以製作 IMA 零件原型嗎？</h3><p>可以。雖然我們無法在量產開始前製作完整零件，但 Dynacast 可製作簡易「軟模」，並建立零件專用模穴塊嵌入模具，以進行低產量概念驗證。Dynacast 亦提供提前製模方案，我們會先將模具製作至特定階段；若生產出的零件獲客戶接受，即完成模具製作。</p><h3>IMA 如何降低成本？</h3><p>IMA 可藉由縮短生產時間及免除二次加工需求來降低成本。焊接、錫焊及壓接等製程通常需要大量人力，而 IMA 可望實現全自動化。零件頂出後即無毛邊且已永久接合，可直接使用。</p><h3>IMA 製程服務哪些主要市場？</h3><p>IMA 製程幾乎適用於所有產業及應用。<a href="/industries/automotive" target="_self">汽車產業</a>、<a href="/industries/enterprise-technology" target="_self">電信</a>、<a href="/industries/consumer-electronics" target="_self">電子零組件</a>、<a href="/industries/hardware" target="_self">五金件與家電</a>、工業控制及軍事產業，皆經常採用 IMA 製程製造的零件。</p>

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探索 Dynacast 的 IMA 射出金屬組裝製程：此具成本效益的方法以熔融鋅合金精準且永久地接合金屬組件，形成堅固、無毛邊的組裝零件；相較於焊接與錫焊等傳統方法，可減少組裝步驟與生產成本，同時提升零件強度、製程可靠性及高效率量產的一致性表現，協助製造團隊簡化組裝作業並維持穩定品質，以支援高品質量產需求。

什麼是射出金屬組裝？｜Dynacast 文章

射出金屬組裝（IMA）是一種高效率製造製程，利用熔融鋅合金精準且永久地接合金屬組件，製成堅固、無毛邊的零件；相較於焊接與錫焊等傳統方法，可降低生產成本並提升可靠性。

什麼是射出金屬組裝？

<p>鋅鋁合金最初用於重力鑄造，如今已成為高壓冷室壓鑄備受青睞的材料。ZA-27 以鋅為基材，由 27% 鋁及 2.2% 銅組成。ZA 合金的鋁含量高於傳統鋅合金，並具有無可比擬的軸承性能；ZA-27 在三種 ZA 合金中具有最高的鋁含量。此鋅鋁組合呈銀色，兼具輕量與緻密特性，最適合需要最佳強度的應用。</p><h2>ZA-27 的優點</h2><p>ZA-27 可為各類壓鑄專案提供多元優勢與解決方案。除耐磨與高強度特性外，ZA-27 的其他具體優點包括：</p><ul><li>高抗拉強度與降伏強度</li><li>耐腐蝕性</li><li>不產生火花</li><li>高硬度</li><li>良好的軸承性能與抗潛變性能</li><li>輕量</li><li>易於機加工</li><li>導熱性</li><li>較長的模具壽命</li><li>環境友善且可高效率回收</li></ul><h2>ZA-27 的應用</h2><p>ZA-27 是一種在鑄造用途上常被低估的金屬。其強度為一般鑄鋁的三倍，抗拉強度可媲美灰口鑄鐵。Dynacast 在 ZA-27 壓鑄方面已有卓越成果。我們有一位來自安全約束系統產業的客戶，需要的強度超出標準鋁合金所能提供的範圍。我們的工程團隊採用 ZA-27 設計零件，在未發生失效的情況下達成所需的最大強度。</p><p>ZA-27 可用於各類專案，但最適合軸承應用。其易於機加工，鑄件可輕易進行拋光、電鍍、塗裝或陽極處理。由於熔點較高，ZA-27 適用於使用溫度約 150°C 的專案。ZA-27 的不產生火花特性使其可作為天然軸承，因此可節省成本，並相較於其他鑄造金屬提供維護與可靠性優勢，特別適合<a href="/industries/automotive" target="_self">汽車產業</a>。其他採用 ZA-27 的產業包括：</p><ul><li>航空業</li><li>農業機械</li><li>營造與建築業</li><li>一般工程</li><li>紡織機械</li></ul><p><strong>歡迎使用我們的</strong><a href="/metals/metal-selector-tool" target="_self"><strong>動態金屬選擇工具</strong></a><strong>，比較不同合金的機械與物理性質。</strong></p><h2>使用 ZA-27 進行壓鑄</h2><p>ZA-27 的高強度特性結合其鑄造性，使我們的工程團隊能在以強度為設計目標的同時，減少相較於競爭材料的整體材料用量。我們可利用 ZA-27 以較薄的壁厚鑄造強度更高的零件。原先使用 A380 而零件發生失效的客戶，改用 ZA-27 後，降伏強度提升至原來兩倍以上。我們的工程團隊具備豐富經驗與專業能力，可協助您將專案轉換為 ZA-27，或協助您從零開始啟動新專案。</p>

Dynacast_Resources_Metal Plates

探索 ZA27 合金在壓鑄中的獨特性能，為高要求應用提供高強度、優異耐磨性、良好耐腐蝕性與不產生火花特性，並兼具良好軸承性能、易加工性、導熱性及可回收優勢，適合需要可靠耐用、長期穩定運作的汽車零組件、軸承及各類工業用途，尤其適用於需承受高負荷、重視耐磨與使用壽命的精密壓鑄零件，展現穩定且可靠的表現。

ZA27 壓鑄零件｜材料聚焦

ZA-27 是一種鋅鋁合金，具備高強度、耐腐蝕及不產生火花等特性，適用於軸承應用、汽車零件及其他產業。 

材料聚焦：ZA-27

<p>Dynacast 的製機中心（DMB）策略性設於德國，擁有工程團隊及完善設施，可設計全球最精密的壓鑄機之一。我們遍布全球的 21 個據點皆仰賴 DMB 提供專用機械設備，以滿足多元客戶需求。</p><p>此創新中心接納來自全球 Dynacast 據點的構想。與 Dynacast Singapore 的合作即為典型案例；該據點需要增加鎂合金機台。為此，DMB 成功升級既有的 A3 機台，使其可適用於鎂合金材料，進而擴大我們的生產能力。</p><p>為有效滿足 21 個據點的多元需求，DMB 設有兩個專責團隊：一個專注於機械設計，另一個負責電子控制系統的硬體與軟體。這些專家密切協作，透過雙軌開發方式加速開發流程，並納入多個驗證節點，以確保機台達到最佳性能。</p><p>設計核准及機台製造完成後，即開始進行嚴格測試。我們對品質的承諾，包括在 DMB 與德國鑄造生產據點的實際作業條件下評估新開發成果。此完整流程確保為全球營運據點交付優異的機台。</p><h2>機台開發</h2><p>A2 Thruster 機台為原始 A2 的強化版本，鎖模力由原先的 3.5 噸提升至六噸。我們的 A3 SIS 同樣具備更高的鎖模力，並採用突破性的伺服液壓射出系統（SIS）。自該技術推出以來，已成功整合至我們所有的液壓機台中。</p><p><a href="/die-casting-technologies/machine-building" target="_self">Dynacast 製機中心</a>開發出 A210 SIS，這款機台結合十噸鎖模力與較小型 A2 機型的速度。此外，以 A2 Thruster 為基礎的 A206E 採用機電式射出系統，是我們最小的即時控制射出機台。</p><p>另一項重要里程碑為 A3 Al SIS，這是 Dynacast 首部成功投入量產的熱室鋁壓鑄機。此項成果使我們在業界獨樹一幟。</p><p>我們的新型 Dynacast PC9 控制器為配備 19” 觸控螢幕的工業電腦，採用最新的 Siemens 硬體與軟體。此先進技術可加速 SIS 程式處理，並隨著技術演進簡化未來升級作業。</p><p>目前，Dynacast 正專注於 A340 專案；此機型是 A3 SIS 的演進版本，配備伺服液壓軸，最大鎖模力為 40 噸。此多用途設計可支援鋅、鋁或鎂的 4 滑塊機台。首部 A340 Zn 已投入量產，而 A340 Al（<a href="/die-casting-technologies/hot-chamber-die-casting" target="_self">熱室鋁機台</a>）預定於 2024 年年底前投產。</p>

Dynacast die of a multi-slide die casting machine

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探索 Dynacast 如何研發與製造先進壓鑄機，透過精密工程設計、整合式控制系統及嚴格實機驗證，提升製造流程的尺寸精度、生產效率與零件品質，協助全球生產據點滿足多元客戶需求，並以可靠、易於升級的專用設備支援鋅、鋁與鎂材料的壓鑄生產，確保機台在實際作業條件下維持最佳性能與穩定運作，並符合多樣化應用需求。

壓鑄機製造流程 | Dynacast

Dynacast 製機中心負責設計與製造精密壓鑄機，以滿足全球各據點的多元需求。

Dynacast 製機流程

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Black and Dynacast blue thermal map pattern

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