透過我們的兩片式鋼模製造高產量、複雜的金屬零件

傳統壓鑄亦稱為高壓壓鑄，是一種廣泛使用的金屬加工製程，採用兩片式模具生產高產量、複雜的金屬零件。

Dynacast conventional die casting cell at Lake Forest facility

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傳統壓鑄

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<h4>為何選擇傳統壓鑄？</h4><p>適用於傳統壓鑄的材料包括：</p>

優勢

<h4>傳統壓鑄的主要特點</h4><p>我們的傳統壓鑄機主要特點包括：</p>

主要特點

<h4>選擇適合的傳統壓鑄材料</h4><p>適用於傳統壓鑄的材料包括：</p>

適用材料

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<p>傳統壓鑄是一種可高產量製造複雜金屬零件的高效技術。其具備卓越的速度與精度，可生產品質一致的精密零組件。此方法特別適合以鋁、鎂及鋅等多種金屬大量生產一致且高品質的零件。</p>

<p>熔融金屬在高壓下被注入可重複使用的兩片式鋼模，並在模內快速冷卻凝固，形成與型腔完全相符的形狀。此製程可應用於熱室與冷室壓鑄機。</p>

傳統壓鑄製程解析

<p>傳統壓鑄採用兩片式模具設計，適合較大型零件的高產量生產。Multi-Slide 壓鑄採用複雜的四面模具，可製造高度精細的零組件。兩者的主要差異在於模具本身：傳統壓鑄著重速度，而 Multi-Slide 則著重複雜特徵。</p>

Metal die casted parts stacked in a shipping container

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傳統壓鑄與 Multi-Slide 壓鑄的比較

<p>傳統壓鑄採用兩片式模具，其結構天生比具有多個活動滑塊與機構的 Multi-Slide 模具更為簡單。這種較簡化的設計可減少模具零件的磨損。</p>

延長模具壽命

什麼是傳統壓鑄？

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<h2>屢獲殊榮的壓鑄廠區</h2><p>Dynacast Elgin 在其 112,000 平方英尺的廠區內，每日生產超過 100 萬件精密鋅與鋁壓鑄零組件。此一數量固然令人印象深刻，真正的亮點在於團隊，以及該廠區所生產的眾多得獎零組件。我們相信，任何成功專案的基礎都在於零組件設計。對 Dynacast Elgin 而言，這始於其工程團隊；該團隊於去年榮獲兩項國際壓鑄設計獎。</p><p>這些得獎零組件雖為汽車應用而設計，功能卻截然不同，且兩者先前皆採用不同的製造製程生產。6oz 以上類別的得獎件原為機加工鋁擠型組件。<a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">Dynacast 工程團隊</a>將該零件設計為單一零組件，採用整合必要安裝特徵的 Zamak 3。6oz 以下類別的得獎件原為沖壓零組件。Elgin 工程團隊運用廠內先進軟體修改此零件，並將其設計為適用於壓鑄製程，使其強度高於原先的沖壓版本。這兩項重新設計皆降低了客戶的零件整體成本。</p><p>團隊以協助客戶選擇最適合的材料與製程，為其業務提供最佳成果為榮。他們致力於生產客戶提出的任何零組件。Elgin 工程團隊已獲得超過 12 項 NADCA 壓鑄獎，成功證明其可製造性設計技術能夠製造其他壓鑄廠難以生產的零組件。</p><h2>Dynacast 廠內能力</h2><p>透過設計、原型製作及模擬服務，Dynacast Elgin 為北美各地客戶提供製造解決方案。Elgin 不僅<a href="/additional-capabilities/tooling" target="_self">於廠內製造模具</a>，亦運行 9 台鋁壓鑄機及 76 台 Multi-Slide 鋅壓鑄機，鎖模力範圍為 4-600 噸，零件尺寸範圍為 1g 至 7lbs。除多樣化的壓鑄設備外，Elgin 還擁有超過 25 台 CNC 機械，並配備專用攻牙、鉸孔與鑽孔設備，能力遠超越其他壓鑄廠。</p><p>此外，Elgin 專業的<a href="/additional-capabilities/secondary-operations" target="_self">二次加工部門</a>及其完善的認證供應商網絡，支援醫療設備與器材、電信、消費性電子及汽車等多元產業中的眾多一流製造商，包括電子與安全關鍵零組件。</p><h3>卓越營運</h3><p>Elgin 是最早導入 FOS（Form Technologies Operating System）的 Dynacast 廠區之一。FOS 平台整合一套協調的程序，用於辨識問題、實施變更，以及建立可輕易重複並納入日常作業的系統。透過運用 5S 及其他精實製造技術，Elgin 大幅提升廠區整體績效，並對客戶帶來正面影響。這項新理念不僅是管理階層推行的策略，更是一種改善思維方式的文化，使其得以最大化生產力並減少浪費。</p><p><em>Dynacast Elgin 因達成優異的安全紀錄、超越全國製造業平均水準，而榮獲 NADCA 安全獎。</em></p><h3>美國中西部 NAFTA 壓鑄公司</h3><p>Dynacast Elgin 是一家通過 NAFTA 認證的壓鑄廠，與全球各地組織合作，以全球最高品質的壓鑄零組件協助實現其構想。Elgin 僅採用經認證的合金，在符合客戶業務成本效益需求的同時，提供客戶所需的成果。瞭解如何簡化您的壓鑄流程並降低成本；立即<a href="/locations/dynacast-elgin" target="_self">聯絡 Dynacast Elgin</a>，與當地團隊成員洽談或申請廠區參觀。</p>

Dynacast logo on a wall in the Elgin plant

Dynacast_Resources_News

探索 Dynacast Elgin 廠區的卓越能力，此據點專精於高精密壓鑄與先進製造解決方案，提供從工程設計、原型製作、模擬、模具製造到 CNC 加工與二次加工的完整服務，並以經驗豐富的團隊與高效率營運，協助客戶降低零件整體成本，滿足汽車、醫療設備、電信及消費性電子等產業對複雜零組件的多元需求與量產交付。

Dynacast Elgin 廠區焦點｜先進壓鑄

Dynacast Elgin 是一座屢獲殊榮的壓鑄廠區，每日生產超過 100 萬件精密鋅與鋁零組件；其技術團隊以創新設計、廣泛的廠內能力及對卓越營運的承諾而聞名。 

廠區焦點：Dynacast Elgin

<p>壓鑄設計必須在零件功能、可製造性與成本效益之間審慎取得平衡。在產品開發期間，「壁厚最薄可做到多少？」「澆口應設置於何處？」或「如何最有效避免孔隙？」等問題十分常見，而這正是 <a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">製造可行性設計（DFM）</a> 發揮關鍵作用之處。</p><p>我們訪問了 Dynacast 資深應用工程師 Max Gondek；他擁有 Purdue University 機械工程學位，並具備超過十年的壓鑄經驗。以下，Max 將回答有關 DFM 的常見問題，以及及早與 Dynacast 協作如何最佳化零件設計、模具與整體生產成果。</p><h2>為何製造可行性設計（DFM）如此重要？</h2><p><strong>Max Gondek</strong>：在設計階段越早與 Dynacast 工程師合作越重要。即使是微小的設計調整，也可能對<strong>零件品質、模具壽命與生產效率產生重大影響。</strong></p><p>DFM 並非重新設計您的零件，而是加以精修。壁厚均勻性、拔模角與特徵位置等微小調整，可大幅改善金屬流動、縮短週期時間，並省去成本高昂的二次加工。</p><p>例如，透過最佳化減肉結構的幾何設計並提高壁厚均勻性，我們改善了鑄件品質、延長模具壽命並強化整體金屬流動，進而生產出品質更佳且一致性更高的零件。</p><h3>Dynacast 是否設有專責團隊提供 DFM 支援？</h3><p><strong>Max Gondek</strong>：當然。DFM 是我們每天投入的工作。我們的工程團隊專精於分析鑄件設計，並與客戶密切合作，提出以數據為依據的建議。</p><p>我們依據<strong>合金類型、零件尺寸、公差需求與品質要求</strong>審查每項設計。Dynacast 的全球工程網路每週協作，整合多個據點的專業知識，以提供最佳成果。</p><p>我們也運用<strong>先進鑄造模擬軟體（MAGMA）</strong>，模擬零件性能、最佳化澆口與冷卻設計，並在生產開始前預測潛在問題。</p><h3>DFM 如何協助避免收縮孔隙？</h3><p><strong>Max Gondek</strong>：壓鑄最大的挑戰之一是收縮孔隙，也就是金屬凝固並收縮時形成的小型空洞。降低孔隙的關鍵在於<strong>維持均勻壁厚</strong>，並盡可能移除多餘肉厚。</p><p>透過策略性運用減肉結構或減重結構，我們可促進均勻凝固及更佳的金屬流動。這可減少孔隙、提升表面完整性並加快週期時間，讓每小時可生產更多零件，同時降低整體零件成本。</p><p>簡言之：<strong>均勻壁厚 = 均勻冷卻 = 更少缺陷</strong>。</p><h3>拔模角如何影響壓鑄零件設計？</h3><p><strong>Max Gondek</strong>：在確定整體幾何形狀後，下一項關鍵步驟是<strong>加入拔模角 </strong>（壁面略帶錐度）。拔模角可使零件順利自模具脫離，避免卡滯或造成損傷。</p><p>可想像傳統製冰盒，其側壁的錐度使冰塊更容易取出。相同原理也適用於壓鑄。若沒有拔模角，在頂出時便可能損壞模具或零件，進而造成停機及不良表面品質。</p><p>加入拔模角後，我們通常會進一步針對<strong>圓弧半徑、內圓角與圓角</strong>進行最佳化。</p><h3>零件設計採用內圓角與圓弧半徑有何優勢？</h3><p><strong>Max Gondek</strong>：尖角會造成應力集中，應一律避免使用（分模線除外）。<strong>內圓角與圓弧半徑</strong>可：</p><ul><li>改善<strong>金屬流動</strong>與<strong>充填一致性</strong></li><li>降低<strong>應力集中</strong></li><li>避免凝固期間發生<strong>裂紋 </strong></li><li>延長<strong>模具壽命</strong>並提升零件強度</li></ul><p>圓滑的過渡區可讓熔融金屬更順暢流動，減少紊流，並確保材料在整個零件中的分布一致。</p><h3>若我的零件持續無法通過測試，DFM 如何協助？</h3><p><strong>Max Gondek</strong>：當然可以，這也是常見情況。當零件未通過<strong>有限元素分析（FEA）</strong>時，直覺反應通常是增加壁厚；但更厚不一定代表更強。</p><p>我們不會一味增加肉厚，而是尋找<a href="/additional-capabilities/part-improvement" target="_self">結構補強機會</a>，例如肋條、腹板、補強肋及最佳化載荷路徑。這些特徵可在不影響流動性或引發孔隙的情況下提高剛性，確保強度與可製造性能夠兼顧。</p><h3>頂針柱的功能是什麼？</h3><p><strong>Max Gondek</strong>：頂針會在凝固後，將完成的鑄件自壓鑄模中實際推出。為防止損壞，零件通常會設置頂針柱，也就是頂針接觸的小型補強區域。</p><p>妥善設計頂針柱可確保零件順利頂出、保護脆弱特徵，並支援後處理階段的自動化。我們通常會將其直接整合至肋條或散熱鰭片等結構區域。</p><h3>為何公差在壓鑄中如此重要？</h3><p><strong>Max Gondek</strong>：完美的 CAD 模型並不保證零件可製造。即使具備適當的拔模角與內圓角，<strong>公差仍必須符合壓鑄製程限制。</strong></p><p>我們協助客戶評估：</p><ul><li><strong>分模線設計</strong></li><li><strong>模具配置</strong></li><li><strong>熱效應與線性收縮</strong></li><li><strong>尺寸控制與重複性</strong></li></ul><p>壓鑄本質上具備優異的重複性，且通常可省去二次加工，但前提是從一開始便正確定義公差。</p><h3>材料選擇如何影響 DFM？</h3><p><strong>Max Gondek</strong>：材料選擇與幾何形狀同樣關鍵。適當的合金會影響<strong>導熱性</strong>、<strong>強度重量比 </strong>及<strong>表面品質</strong>等各項特性。</p><p>Dynacast 的金屬選材工具可協助設計人員依據特定專案需求，比較<a href="/metals/zinc" target="_self">鋅</a>、<a href="/metals/aluminum" target="_self">鋁</a>及<a href="/metals/magnesium" target="_self">鎂</a>等合金。此工具可即時評估熱性質、機械性質與密度特性，協助工程師做出明智且以數據為依據的材料決策。</p><h2>重點摘要：為何及早與 Dynacast 協作至關重要</h2><ul><li>及早讓<strong>DFM 專家參與</strong>，以減少返工並提升可製造性</li><li>著重<strong>均勻壁厚</strong>，以降低缺陷</li><li>運用<strong>拔模角、內圓角與肋條</strong>，提升零件強度與模具壽命</li><li>根據實際壓鑄數據定義<strong>公差與材料選擇</strong></li><li>運用<strong>模擬工具</strong>進行最佳化設計驗證</li></ul><p>製造可行性設計不僅是工程檢查清單，更是一項策略性流程，可在整個生產週期中推動<strong>效率、一致性與成本節省 </strong>。</p><p>Dynacast 結合數十年經驗、精密工程技術與尖端模擬能力，協助客戶設計出更堅固、更輕量且更容易生產的零件。</p><p>如欲深入了解我們的製程與最佳實務，請瀏覽 Dynacast 的<a href="/frequently-asked-questions" target="_self">常見問答</a>頁面，取得更多有關壓鑄設計、材料及卓越製造的見解。</p>

Dyancast_Resources_Employees

取得壓鑄製造可行性設計的常見問題解答，了解如何透過均勻壁厚、適當拔模角、圓角設計、合理澆口與冷卻配置，以及合金材料選擇，最佳化零件結構、模具配置與量產效率。藉由與 Dynacast 工程團隊協作，可降低縮孔、減少二次加工與返工風險，改善金屬流動、表面完整性及尺寸重複性，並在量產開始前依據實際壓鑄數據驗證公差、強度和可製造性，以兼顧品質、成本與交期。

壓鑄製造可行性設計 FAQ | Dynacast

與 Max Gondek 一同了解精密壓鑄零件設計的關鍵要點

製造可行性設計 FAQ：專家見解

<h2>壓鑄實現更高品質與成本節省</h2><p>壓鑄製程非常適合大量生產極為複雜的零組件。機械加工、沖壓或離心鑄造等其他製造製程或許能提供品質或產量，但壓鑄兩者兼具。如何做到？</p><p>關鍵在於世界級的製程控制與卓越的自動化技術。</p><p>我們已介紹<a href="/die-casting-technologies" target="_self">壓鑄技術</a>的基礎知識，現在希望即時展示我們最先進的製程與自動化技術。透過先進自動化，Dynacast 提供可靠性、成本節省及提升的零件性能。</p><p>觀看我們的隨選網路研討會，透過實際運作中的技術影片，了解自動化如何降低風險、減少成本並加速生產。本次網路研討會涵蓋：</p><ul><li>自動化壓鑄製程</li><li>自動化如何消除額外成本與風險</li><li>自動化如何加快零組件交付</li><li>以及更多內容！</li></ul><p><strong>填寫表單即可免費觀看我們的隨選網路研討會。</strong></p>

Automated processes in a manufacturing facility

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透過即時虛擬展示，親眼了解壓鑄技術如何運作，深入呈現先進製程、自動化系統與量產能力，協助您掌握提升零組件品質、降低成本、減少製造風險及加速生產的實際作法，並評估適用於複雜零組件專案的可靠製造方案。觀看現場技術示範，了解即時呈現的製程、自動化作業、工具運用及生產流程，完整掌握壓鑄技術的實際應用、作業內容與量產能力。

即時壓鑄技術示範 | Dynacast

參加本次網路研討會，透過尖端製程的即時展示，了解壓鑄中的先進自動化如何提升品質、降低成本、減少風險並加速生產。 

壓鑄技術實際展示：虛擬示範

深化您對 Dynacast 傳統壓鑄的瞭解

Black and Dynacast blue thermal map pattern

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