<p>我們提供壓鑄解決方案，為企業應用及現代資料中心的嚴苛需求，確保一致的品質與快速導入。</p>

Dark room of hardware cabinets with enterprise technology

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企業科技

洽詢工程師

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Dynacast 提供尺寸一致性卓越的精密壓鑄件，確保複雜企業系統及高需求資料中心的最佳效能與相容性。

尺寸精度

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壓鑄製程可實現高效率生產，加速產品上市時程。

快速生產

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Dynacast 支援多種金屬材料，包括針對導電性、耐熱性或輕量化等特定技術需求最佳化的合金。

材料多樣性

在步調快速的企業科技產業中，快速上市至關重要，而 Dynacast 可在大量零組件生產中維持一致品質。

高產量 

企業科技領導者選擇 Dynacast 協助實現關鍵目標

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業界領先認證

Black and Dynacast blue thermal map pattern

Dynacast Background

企業科技應用

一覽

<p>SICK 面臨為其 picoScan100 2D LiDAR 感測器打造微型精密感測器外殼的挑戰，必須兼顧精度、耐用性與近乎完美的內部公差，同時克服有限拔模角度及射料精準度等製造複雜性。</p>

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面臨的挑戰

<p>Dynacast 提供協作式設計支援、模擬驅動的精密技術及微型壓鑄，以最佳化 SICK 複雜感測器外殼的製造，並運用 Multi-Slide 壓鑄及提供從設計到生產的一站式解決方案。</p>

精密協作

<p>此次合作實現無縫整合，感測器外殼符合所有效能要求，並依時程及規格交付。SICK 對 Dynacast 的執行成果及最終產品的完美效能表示完全滿意。</p><p></p><p><em>「整個專案順利實施，無需額外修正」– SICK</em></p>

完美執行

聯絡我們

<p>若您正在尋找高強度、抗潛變的鋅基合金，請繼續閱讀。Dynacast 與世界級鋅合金製造商 Eastern Alloys, Inc. 合作。該公司持續開發新合金，以提供更優異且更具經濟效益的壓鑄方式。透過與其密切合作，Dynacast 可提供許多競爭對手未供應的合金，確保客戶的零件能採用最合適的合金。</p><h2>鋅合金概述</h2><p>當 <a href="/metals/zinc" target="_self">鋅壓鑄</a>首次問世時，便迅速被視為錫、鉛等其他合金的輕量且具成本效益替代方案。過去一個世紀以來，鋅合金持續進步。鋅一向以高強度著稱，而 Zamak 系列的推出，以及現今劃時代 EZAC™ 合金的問世，進一步提升了<a href="/die-casting-technologies/hot-chamber-die-casting" target="_self">熱室壓鑄</a>用鋅合金在廣泛應用中的適用性。在 EZAC™ 推出之前，鋅常未被納入需要高抗拉強度，尤其是高溫抗拉強度的應用考量。此外，相較於其他材料，多數鋅合金的抗潛變性較低。這些改善領域是開發 EZAC™ 時的主要重點，最終造就突破既有侷限的鋅合金。</p><h2>EZAC 的優勢</h2><p>相較於其他鋅合金，EZAC™ 合金具備卓越優勢。它提供優異的抗潛變性、更高的屈服強度及硬度。事實上，在 140°C 與 31MPa 進行的抗潛變測試中，EZAC™ 的耐用時間約為 Zamak 2 的十四倍、ACuZinc5 的三倍，達到令人印象深刻的 730 小時。此卓越表現可提升壓鑄專案的可靠性與使用壽命，使 EZAC™ 成為嚴苛應用的理想選擇。</p><h2>EZAC 與其他合金的比較</h2><p>在屈服強度方面，EZAC™ 可與最強的冷室鋅壓鑄合金 ZA-27 相媲美。EZAC™ 的屈服強度為 396 MPa，超越所有其他熱室鋅壓鑄合金，較 Zamak 2 提升 42%，較 ACuZinc5 提升 19%。EZAC™ 的硬度也較 Zamak 2 提升 19%，較 ACuZinc5 提升 11%。這些屈服強度與硬度的提升，使 EZAC™ 成為壓鑄應用的優越選擇，可確保更佳的性能與耐久性。<br /></p><p><strong>如需比較其他合金的機械及物理特性，請使用我們的 </strong><a href="/metals/metal-selector-tool" target="_self"><strong>金屬選材工具</strong></a><strong>！</strong></p><p>雖然 EZAC 的延伸率約為 1%，但其衝擊強度為 2.2ft-lbs，與 ACuZinc5 相當。</p><p>相較於 ACuZinc5 與 ZA27 等其他高強度鋅合金，EZAC 展現優異的鑄造性，且不會導致射料端組件加速磨耗。</p>

Blocks of zinc metal for the die cast process

Dynacast_Resources_Block of Zinc

探索EZAC在壓鑄中的獨特材料特性與應用，為複雜零件提供高性能與耐久性。適用於需要優異抗潛變性、較高屈服強度及硬度的壓鑄應用，協助因應高溫與高負荷需求。了解此鋅合金如何提升零件的可靠性與長期使用表現，並支援工程團隊評估適合其壓鑄專案的材料選擇。可協助採購與製造決策人員比較材料特性，選定符合零件需求的方案。

EZAC 壓鑄材料焦點 | Dynacast

探索 Eastern Alloys 推出的尖端鋅合金 EZAC™，其具備優異的抗潛變性、更高的屈服強度與硬度，是高性能壓鑄應用的卓越選擇。

壓鑄材料焦點：EZAC

<p>Dynacast 對精密、創新與品質的堅持，驅動著我們所做的一切。此一承諾的核心支柱之一，是我們的<a href="/die-casting-technologies/multi-slide" target="_self">專有 Multi-Slide 技術</a>，可高精度、高效率地生產複雜的高品質金屬零組件。</p><p>我們的 A2 機台長期以速度與精密度著稱，而 A3 壓鑄機更進一步提升性能，提供更佳的多功能性、更大的模具容量及改善的週期時間。本文將探討 A3 SIS 與 A3 MAG SIS 機型，以及它們如何為小型金屬及鎂合金壓鑄樹立新標準。</p><h2>A3 機台能力</h2><p>Dynacast 的 A3 機台專為高速生產、嚴格公差與穩定品質而設計，即使面對最複雜的幾何形狀亦然。</p><p>我們的 Multi-Slide 技術可讓多個滑塊獨立運作，從而縮短週期時間，顯著提升零件頂出及模具充填效率。其結果包括：</p><ul><li>&nbsp;縮短生產週期</li><li>減少二次加工</li><li>降低材料浪費</li><li>提高設計彈性</li></ul><p>A3 平台適合需要精密微型零組件的產業，例如汽車電子、電信、醫療器材及消費性產品。</p><h2>A3 SIS：高效生產力的卓越射出系統</h2><p>A3 SIS（Slide Injection System）機台於 2010 年推出，專為更高速度、強度及可靠性而設計。其配備經強化的主板，提供 28 噸鎖模力，為精密鑄造提供所需的穩定性。</p><h3>主要規格與特色：</h3><ul><li><strong>模具尺寸： </strong>最大 160 x 140 mm</li><li><strong>射出重量： </strong>最大 180 grams</li><li><strong>鎖模力： </strong>28 噸</li><li><strong>滑塊： </strong>支援四個滑塊及額外整合選項</li></ul><p>SIS 射出系統具備多項競爭優勢：</p><ul><li><strong>更短的週期時間： </strong>快速射出與冷卻可提高產出量。</li><li><strong>更高的模穴容量： </strong>每個週期可生產更多零件，提升效率。</li><li><strong>改善表面光潔度： </strong>降低孔隙率並提升表面品質。</li><li><strong>複雜零件設計能力： </strong>多個滑塊可實現精密的幾何形狀與倒扣。</li></ul><p>A3 SIS 適合表面光潔度、精密度與一致性至關重要的鋅及鋁合金零組件。&nbsp;</p><h3>A3 MAG SIS：鎂合金零組件的精密方案</h3><p>A3 MAG SIS 建基於經驗證的 A3 SIS 架構，但專為鎂合金壓鑄應用而設計。其配備雙腔熔解爐，可安全且有效率地處理鎂合金的獨特特性。</p><h3>主要優勢與特色：</h3><ul><li><strong>專用鎂合金系統： </strong>確保安全並符合 CE 安全標準。</li><li><strong>雙腔熔解爐： </strong>強化溫度控制與鑄造一致性。</li><li><strong>無需機械加工： </strong>生產淨成形或近淨成形零組件。</li><li><strong>卓越零件品質： </strong>可實現更薄壁厚、更嚴格公差及最低孔隙率。</li><li><strong>專為小型鎂合金零件最佳化： </strong>適用於輕量、高強度零組件。</li></ul><p>透過減少傳統鎂合金壓鑄所需的大部分二次機械加工，A3 MAG SIS 可同時降低生產時間與成本，成為航太、汽車及消費性電子等產業的卓越解決方案。</p><h2>為何選擇 Dynacast 的 A3 壓鑄機</h2><p>對於尋求在不犧牲品質的情況下最佳化生產的製造商而言，選擇合適的壓鑄技術至關重要。A3 系列在各方面均能滿足需求：</p><ul><li><strong>卓越精密度 </strong>適用於複雜幾何形狀</li><li><strong>更短的週期時間 </strong>及更低的營運成本</li><li><strong>可擴充性 </strong>適用於小批量及中批量生產</li><li><strong>相容性 </strong>適用於鋅、鋁及鎂等多種合金</li><li><strong>可靠性與全球支援 </strong>透過 Dynacast 的全球網絡提供</li></ul><p>Dynacast 的 A3 壓鑄機展現先進工程技術與專有技術如何重新定義精密金屬鑄造的可能性。無論是生產微型鋅合金連接器或輕量鎂合金外殼，A3 SIS 與 A3 MAG SIS 均能提供卓越性能、品質與成本效益，協助製造商在競爭激烈的市場中保持領先。</p>

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深入了解 A3 壓鑄機如何在不犧牲精密度的前提下，提升零件尺寸的適用彈性、縮短生產週期時間，並為較大型零件提供穩定且一致的壓鑄製程表現，協助製造商因應不同零件尺寸與生產需求，同時兼顧品質、效率及製程可靠性，以支援較大型零件的精密生產作業。

A3 壓鑄機的優勢 | Dynacast

了解 Dynacast 的 A3 壓鑄機相較於傳統方法，如何提供更優異的零件品質、更快速的生產效率及更高的複雜度。 

A3 壓鑄機的優勢

<p>相較於其他製造製程，例如機械加工與沖壓，壓鑄製程可帶來顯著優勢，大幅降低單件價格與整體生產成本。透過壓鑄，您可製造複雜的淨成形零件，包括具有複雜內外部特徵且拔模角極小的零件，進而減少二次加工。然而，如同任何生產製程，在決定何種製程最適合您的零件前，仍有許多事項需要瞭解。</p><p>2021 年 1 月，Form Technologies 舉辦了首場歐洲金屬解決方案網路研討會系列。本次由 Dynacast 歐洲團隊主講的網路研討會 <a href="/resources/webinar/an-introduction-to-precision-die-casting" target="_self">精密壓鑄簡介</a>，旨在指導客戶如何善用壓鑄的優勢。我們的網路研討會在即時問答環節中，讓與會者有機會向專家提出有關壓鑄製程的實際問題。請參閱以下部分最常見的問題。</p><h2>壓鑄零件的最小壁厚是多少？</h2><p>可達到的最小壁厚取決於零件幾何形狀與零件設計，但在理想情況下，Dynacast 可壓鑄薄至 0.3mm 的鋁合金壁厚。一般建議最小壁厚為 0.5mm–1.0mm，以維持高強度。</p><h2>壓鑄的理想壁厚是多少？</h2><p>壓鑄零件並沒有單一理想壁厚。相反地，維持一致的壁厚並盡可能減輕重量，對於製造堅固且具成本效益的零件至關重要。達成此目標的最佳方式，是在零件設計中規劃最佳化的澆口與溢流位置，以避免不必要的孔隙並維持強度。</p><h2>Dynacast 可維持的最嚴格公差是多少？</h2><p>Dynacast 致力於維持業界最嚴格的公差，但與壁厚相同，公差在很大程度上取決於零件幾何形狀。若需最精確的公差，鋅合金一般可達 ±0.001” 至 ±0.002”，鋁合金則可達 ±0.002” 至 ±0.004”。</p><p>然而，即使 Dynacast 可達到 ±0.001” 的公差，製造商仍須謹慎避免在設計中加入不必要的成本。許多公司經常要求極嚴格的公差與極小的拔模角，但這些特徵對於最大化零件性能並非必要，結果反而導致其鑄件失敗。</p><p>建議改以更全面的方式處理您的設計。藉由我們的<a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">壓鑄工程師</a>協助，確認零件的非關鍵尺寸，以允許較寬鬆的公差範圍。由於需精確維持且容易磨耗的幾何特徵較少，公差範圍不僅可延長模具壽命，也更容易規劃整個零件的公差累積。這將協助您盡可能避免機械加工與二次加工，讓您的設計充分發揮壓鑄製程的效益。</p><h2>哪些壓鑄金屬在使用與生產上較為環保？</h2><p>我們使用的所有壓鑄材料，包括<a href="/metals/aluminum" target="_self">鋁</a>、<a href="/metals/zinc" target="_self">鋅</a>及<a href="/metals/magnesium" target="_self">鎂</a>，都因可回收而較為環保。在 Dynacast，我們的工廠採閉環循環運作，運用先進的再熔煉能力，將從模具澆道系統回收的多餘金屬重新使用。回收多餘金屬後，Dynacast 會以光譜儀驗證化學成分，確保其維持新採購金屬的物理與機械性質。</p><p>就生產而言，鋁是所有壓鑄金屬中最環保的材料。鋁可 100% 回收，且有史以來生產的所有鋁當中，75% 至今仍在使用。由於鋁可反覆回收，而其機械與物理性質不會劣化，因此可在相同應用中提供與直接從鋁土礦提煉的原生鋁相同等級的性能，同時對環境與您的營運績效帶來正面影響。</p><p><em>鋁的物理與機械性質，使其成為幾乎可用於任何產業零件的理想選擇，包括航太、國防、消費性電子、醫療保健、汽車等領域。 </em></p><h2>相較於螺絲車削加工，壓鑄有哪些優勢？</h2><p>壓鑄的優勢主要與生產速度及整體單件價格節省有關。Dynacast 的 Multi-Slide 機台可設計為具備多個模穴，使工程師能快速壓鑄極為複雜的零件。我們的 Multi-Slide 壓鑄機每分鐘循環速度最高可達 75 次，每小時可完成 4,500 次射料。使用雙模穴模具時，即代表每小時可生產 9,000 個零件。</p><p>較快的循環時間有助於降低整體單件成本。此外，壓鑄模具可實現無可比擬的內外部幾何複雜度，因此壓鑄所需的二次加工較少。透過 Multi-Slide 壓鑄，您可壓鑄複雜幾何形狀；若採用其他製程，這些形狀原本可能需要由兩個或更多零件製造後再進行組裝。</p><p>雖然螺絲車削加工的前期模具成本較低，但壓鑄可透過整體單件價格節省充分彌補此差異。對於理想零件（尺寸小、產量高且可採鋅合金壓鑄），模具成本可在生產 10–14 個月之間完全回收。之後製造的每個零件都將為您的營運績效帶來收益。</p><h2>是否有無需表面處理即具耐腐蝕性的材料？</h2><p>所提供的環境耐受程度取決於材料及您的專案需求。例如，相較於鋁合金，鋅本身具較佳的耐受性，但仍可能產生氧化鋅或白鏽。不過，若您的壓鑄零件需要高度環境耐受性，我們建議採用其中一種表面處理方案，包括可提供耐腐蝕性、高光澤表面處理、塗裝等效果的處理與塗層。</p><h2>如何判斷壓鑄相較於其他製造製程是否具成本效益？</h2><p>壓鑄製程的成本效益需要依個案評估。在許多案例中，從螺絲車削加工、實心材料加工、沖壓及焊接轉換為壓鑄後，可在全規模生產時獲得更佳的零件性能與成本效益。然而，我們誠摯邀請您聯絡工程師，以確認轉換為壓鑄是否為最適合您的解決方案。</p><p>憑藉超過 80 年的經驗，Dynacast 持續透過工程專業、有效率的營運及先進品質規劃系統創造價值。 </p>

Die cast nuts and bolts in a triangle pattern

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取得精密壓鑄常見問題的專業解答，涵蓋製程優勢、尺寸公差、材料選擇、壁厚控制、模具設計與零件設計彈性，協助製造商評估壓鑄是否適用於其專案，並在兼顧零件強度、品質要求、生產效率與整體成本效益的前提下，優化量產規劃、減少二次加工需求，提升專案決策效率與長期競爭力，為採購與工程團隊提供實用參考依據及技術建議。

精密壓鑄常見問答｜Dynacast 指南

深入瞭解精密壓鑄的優勢與考量要點，解答常見問題，協助製造商優化生產效率與成本效益。 

壓鑄簡介：常見問題

提升 LiDAR 感測器外殼效能

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瞭解摩擦攪拌銲接如何支援 Dynacast 的企業科技解決方案，以滿足高效能與複雜應用需求。

摩擦攪拌銲接

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<h3>精密．高效．多元</h3><p>我們已生產數十億個<a href="/metals/zinc" target="_self">鋅合金壓鑄零組件</a>，尺寸範圍從百分之一克至一公斤。在我們工程團隊的協助下，客戶得以充分發揮鋅合金工程應用的潛力！&nbsp;</p><p>&nbsp;</p><p>填寫表單即可觀看我們的線上研討會，瞭解鋅合金如何協助您實現：</p><ul><li>設計自由度</li><li>減少組裝作業</li><li>更嚴格的公差</li><li>更短的循環週期</li><li>降低成本</li><li>更長的模具壽命</li><li>提升表面處理品質</li><li>以及更多優勢！</li></ul><p>&nbsp;</p>

Blocks of zinc metal to be used in die casting

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在本場由專家主講的線上研討會中，深入瞭解鋅合金應用於壓鑄專案時的重要設計考量與多項優勢，包括材料特性、設計自由度、公差控制及製造可行性。內容亦說明如何縮短開發與生產週期、減少組裝作業及整體成本、提升零件性能與表面品質，並延長模具使用壽命，協助工程與採購團隊做出更具效益的設計決策。

鋅合金壓鑄設計要點 | Dynacast

探索如何運用鋅合金壓鑄，實現更高的設計自由度、降低成本並提升性能；立即觀看由我們工程團隊提供洞見的線上研討會！ 

鋅合金壓鑄設計

<p>機器人系統的成功與否，愈來愈早在生產開始之前便已決定。開發初期針對幾何結構、材料與組裝所做的設計決策，將直接影響產品能否有效擴大生產規模，或受限於製造條件而面臨困境。</p><h2>製造業從原型開發轉向量產</h2><p>機器人系統本質上相當複雜，通常由機加工零件、緊固件及支架組成。雖然 CNC 加工在開發期間具備速度與彈性，但也會形成規模化限制。高成本、長週期時間及組裝效率不佳，皆會限制企業在成本敏感市場中的競爭能力。更重要的是，針對原型開發最佳化的設計，極少同時針對量產進行最佳化。</p><p>這正是<a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">製造導向設計（DFM）</a>不可或缺的原因。DFM 並非調整製造方式以配合既有設計，而是重新塑造設計本身，確保每項特徵、公差與幾何結構均符合可規模化的製造製程。</p><h3>DFM 為何對機器人更為重要</h3><p>機器人對零件有獨特要求：精準對位、結構完整性、重量效率及熱性能，都必須在有限空間內兼顧。早期不當的設計決策可能導致：</p><ul><li>零件數量與組裝步驟過多</li><li>接頭與運動系統的錯位風險</li><li>影響能源效率的重量增加</li><li>高性能應用中的熱性能限制</li></ul><p>以 DFM 為導向的方法能在問題進入量產前加以解決，將複雜性轉化為可製造的簡潔設計。</p><h2>作為 DFM 解決方案的壓鑄</h2><p>高壓壓鑄在<a href="/resources/article/solving-robotics-manufacturing-challenges" target="_self">實現有效的機器人 DFM</a>方面扮演核心角色。工程師無須組裝多個機加工零件，而可設計整合式近淨形零件，以減少零件數量並提升整體系統性能。</p><p>此方法已支援多種機器人平台，包括協作型機器人（cobots）、自主移動機器人（AMRs）、四足機器人，以及新興的人形系統；在這些應用中，可規模化生產、精密度與效率對商業化至關重要。</p><p>此一轉變從根本改變了設計流程：</p><ul><li><strong>零件整合</strong>：可將多個零組件合併為單一鑄件，減少組裝時間並消除潛在故障點。</li></ul><ul><li><strong>最佳化幾何結構</strong>：肋條、固定點及熱管理結構等特徵可直接設計於零件中，無須額外加工即可提升強度與功能性。</li><li><strong>規模化生產下的一致精密度</strong>：嚴格公差與可重複性，確保在大量生產時仍能維持性能。</li></ul><p>壓鑄讓製造商不再受製造限制所牽制，而能同時針對性能與可擴充性進行設計。</p><h2>Dynacast 自動化如何強化可製造性設計</h2><p>先進壓鑄的一項常被忽略優勢，在於其可與自動化製造環境整合。自動化驅動的生產單元可提升一致性、降低變異，並支援連續產出，進一步強化 DFM 階段所建立的目標。</p><p>此整合式方法將 DFM 導向設計、精密壓鑄及自動化串連為無縫的製造流程。設計自一開始便針對可製造性進行最佳化，複雜零件可透過可重複的精密度製造，而自動化系統則使大規模生產維持一致且有效率。成果不僅是降低成本，更是從概念到量產皆更精簡且最佳化的流程。</p><h3>從一開始就在設計中納入可規模化製造</h3><p>對於希望擴大規模的機器人企業而言，最重要的轉變是思維方式。製造不應是事後考量，而應從一開始便納入設計流程。</p><p>透過 Dynacast 的<a href="/locations" target="_self">全球工程與製造網絡，</a>此先進 DFM 方法可在各地區一致應用，無論機器人專案的營運據點位於何處，皆可支援其從早期設計到全規模量產。</p><p>最能受益於此方法的專案通常包括：</p><ul><li>零件數量多或組裝結構複雜的設計</li><li>需要降低成本、以 CNC 加工為主的零件</li><li>需要兼具強度、精密度與輕量化的結構零件</li><li>從原型轉向商業量產的產品</li></ul><p>及早運用 DFM 原則，製造商可避免高成本的重新設計，並加速上市時程。</p><h3>更智慧的機器人製造方法</h3><p>隨著機器人持續演進，成功將不僅取決於創新。更需要能夠有效率、一致且大規模地生產高性能系統。</p><p>由精密壓鑄實現並由自動化生產支援的製造導向設計，提供了明確的前進方向。它改變了機器人零件的設計方式、性能表現及其上市方式。</p><p>對於準備擴大規模的企業而言，機會不僅在於製造更優質的零件，更在於從一開始建立更完善的流程。準備讓您的產品進入量產嗎？<a href="/contact-us" target="_self">聯絡工程師</a>以開始進行。</p>

Manufacturing facility with automated robots

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機器人技術的未來始於設計階段。瞭解製造導向設計（DFM）與壓鑄如何簡化複雜性、提升產品性能，並為可擴充的量產做好準備。透過整合零件、最佳化幾何結構及維持一致的精密度，製造商可縮短開發時程、降低成本，並在大批量生產中確保可靠的品質、效率與穩定性。

機器人製造導向設計與壓鑄 | Dynacast

機器人製造導向設計：以精密壓鑄最佳化規模化生產

<p>使用<a href="/metals/zinc" target="_self">鋅基合金</a>進行壓力壓鑄，是製造高強度、高精度、複雜且具精細形狀金屬零組件時，最高效且用途廣泛的大量生產方法之一。</p><h2>壓力壓鑄製程</h2><p>此製程於可承受高壓的自動化機台上進行。熔融金屬由液壓驅動的柱塞推入兩片式鋼模中；鋼模內含一個或多個模穴，每個模穴皆為所生產零件的精確反向複製形狀。熔融金屬接觸溫度相對較低的鋼模表面時，會迅速冷卻並快速凝固，加上形成的細緻金相晶粒結構，使壓力壓鑄件的機械性質通常優於其他方法製造的鑄件。</p><p>例如，鋅壓力壓鑄件的強度高於砂模鑄造的356-T6鋁、SAE 40青銅及30級鑄鐵。此外，使用ZA合金製造的壓力壓鑄零組件，強度也高於壓力壓鑄380鋁合金。</p><p><strong>請填寫表單以取得您的白皮書副本。</strong></p>

Dynacast_Resources_Zinc Die Casting

深入瞭解高壓鋅壓鑄製程及可用材料選項，說明鋅基合金如何透過高壓壓鑄，製造具高強度、優異尺寸精度、複雜幾何形狀與精細外形的金屬零組件。內容亦比較此製程與其他鑄造方法的差異，探討快速冷卻及細緻金相晶粒結構所帶來的機械性質優勢，協助您評估適合產品設計與量產需求的材料及製程選擇，以支援更周全的工程與採購決策。

高壓鋅壓鑄製程詳解

本白皮書探討高壓鋅壓鑄製程，重點說明相較於其他鑄造方法，其在生產高強度、高精度及複雜金屬零組件方面的效率。 

企業科技

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材料多樣性

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提升 LiDAR 感測器外殼效能

摩擦攪拌銲接

瞭解摩擦攪拌銲接如何支援 Dynacast 的企業科技解決方案，以滿足高效能與複雜應用需求。

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