<p>在快速創新的產業中，我們的工程師擅長透過消費性電子產品壓鑄解決方案，滿足關鍵的產品上市時程需求。</p>

Man wearing virtual reality goggles in a consumer electronics store

Dynacast_Industries_Consumer Electronics.jpg

消費性電子產品

與工程師洽談

Large Square Card_Zinc.jpg

我們具備最小拔模斜度設計能力，可直接壓鑄複雜的內部特徵，減少高成本的後續加工並提升精度。

複雜度與精度

Large Square Card_Magnesium.jpg

鎂合金適用於手持式裝置，具備輕量、高剛性及 RFI/EMI 屏蔽效果，並可整合電子元件功能，以符合嚴格的發射與干擾標準。

鎂合金優勢

Large Square Card_Aluminum.jpg

從金色與黑色陽極氧化等標準選項，到特殊電鍍處理，我們提供符合您精確需求的解決方案。

客製化表面處理

Dynacast 可確保消費性電子產品零件在增加極少重量的同時維持剛性，滿足薄壁設計對最佳功能性與結構完整性的要求。

薄壁工程技術

消費性電子產品領導廠商選擇 Dynacast 協助達成關鍵目標

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業界領先認證

Black and Dynacast blue thermal map pattern

Dynacast Background

應用一覽

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<p>Dynacast 的製機中心（DMB）策略性設於德國，擁有工程團隊及完善設施，可設計全球最精密的壓鑄機之一。我們遍布全球的 21 個據點皆仰賴 DMB 提供專用機械設備，以滿足多元客戶需求。</p><p>此創新中心接納來自全球 Dynacast 據點的構想。與 Dynacast Singapore 的合作即為典型案例；該據點需要增加鎂合金機台。為此，DMB 成功升級既有的 A3 機台，使其可適用於鎂合金材料，進而擴大我們的生產能力。</p><p>為有效滿足 21 個據點的多元需求，DMB 設有兩個專責團隊：一個專注於機械設計，另一個負責電子控制系統的硬體與軟體。這些專家密切協作，透過雙軌開發方式加速開發流程，並納入多個驗證節點，以確保機台達到最佳性能。</p><p>設計核准及機台製造完成後，即開始進行嚴格測試。我們對品質的承諾，包括在 DMB 與德國鑄造生產據點的實際作業條件下評估新開發成果。此完整流程確保為全球營運據點交付優異的機台。</p><h2>機台開發</h2><p>A2 Thruster 機台為原始 A2 的強化版本，鎖模力由原先的 3.5 噸提升至六噸。我們的 A3 SIS 同樣具備更高的鎖模力，並採用突破性的伺服液壓射出系統（SIS）。自該技術推出以來，已成功整合至我們所有的液壓機台中。</p><p><a href="/die-casting-technologies/machine-building" target="_self">Dynacast 製機中心</a>開發出 A210 SIS，這款機台結合十噸鎖模力與較小型 A2 機型的速度。此外，以 A2 Thruster 為基礎的 A206E 採用機電式射出系統，是我們最小的即時控制射出機台。</p><p>另一項重要里程碑為 A3 Al SIS，這是 Dynacast 首部成功投入量產的熱室鋁壓鑄機。此項成果使我們在業界獨樹一幟。</p><p>我們的新型 Dynacast PC9 控制器為配備 19” 觸控螢幕的工業電腦，採用最新的 Siemens 硬體與軟體。此先進技術可加速 SIS 程式處理，並隨著技術演進簡化未來升級作業。</p><p>目前，Dynacast 正專注於 A340 專案；此機型是 A3 SIS 的演進版本，配備伺服液壓軸，最大鎖模力為 40 噸。此多用途設計可支援鋅、鋁或鎂的 4 滑塊機台。首部 A340 Zn 已投入量產，而 A340 Al（<a href="/die-casting-technologies/hot-chamber-die-casting" target="_self">熱室鋁機台</a>）預定於 2024 年年底前投產。</p>

Dynacast die of a multi-slide die casting machine

Dynacast_Die Casting Technologies_Hero.jpg

探索 Dynacast 如何研發與製造先進壓鑄機，透過精密工程設計、整合式控制系統及嚴格實機驗證，提升製造流程的尺寸精度、生產效率與零件品質，協助全球生產據點滿足多元客戶需求，並以可靠、易於升級的專用設備支援鋅、鋁與鎂材料的壓鑄生產，確保機台在實際作業條件下維持最佳性能與穩定運作，並符合多樣化應用需求。

壓鑄機製造流程 | Dynacast

Dynacast 製機中心負責設計與製造精密壓鑄機，以滿足全球各據點的多元需求。

Dynacast 製機流程

<p>一般家用冰箱平均每天會開啟 22 次。每次查看冰箱內部時，冷空氣都會逸散，室內的暖空氣則流入其中。冰箱門關閉後，壓縮機必須啟動，重新冷卻冰箱內的空氣與內容物，進而影響使用者的電費及環境足跡。但如果能在不影響其他冷藏物品的情況下，取用飲料、零食等日常物品呢？</p><p>&nbsp;</p><img asset_uid="bltd37d37ea0927e96f" src="https://azure-na-images.contentstack.com/v3/assets/bltc3d459c709c6e7a5/bltd37d37ea0927e96f/670692c50d678426a923e75f/Picture17.png" alt="圖片 17.png" height="auto"/><h2>鋁壓鑄帶動創新</h2><p>某領先家電製造商的設計團隊向 Dynacast 洽詢<a href="/die-casting-technologies" target="_self">壓鑄服務</a>時，尚不確定可從這項製造製程的哪些環節獲益，以及如何運用。Dynacast Elgin 團隊樂於協助，並為設計工程師舉辦技術研討會，說明技術能力、材料選項，以及壓鑄在家電產業的整體效益。工程師帶著新的設計構想，與 Dynacast 合作進行可製造性設計（DFM），以找出最佳解決方案。鋁因具備輕量特性及優異的強度重量比，對團隊極具吸引力。家電工程師尤其聚焦於一項新型法式對開門冰箱概念所需的裝飾性<a href="/metals/aluminum" target="_self">鋁壓鑄</a>。這款冰箱將採用門中門設計，讓消費者無須開啟整臺冰箱，即可取用常用物品，避免冷空氣流失。透過讓內層冰箱門維持關閉並阻隔暖空氣，這款冰箱提供創新的節能方式。</p><p>&nbsp;</p><img asset_uid="blt871d3bf515f59c88" src="https://azure-na-images.contentstack.com/v3/assets/bltc3d459c709c6e7a5/blt871d3bf515f59c88/670692c5a75c92f2970a2b62/Picture18.jpg" alt="圖片 18.jpg" height="auto"/><h2>延長「層架壽命」</h2><p>該家電公司的行銷團隊希望推出可擺動的「牛奶層架」，方便取用這項常見的家庭常備品。牛奶層架將透過鉸鏈零件連接至冰箱內部結構。為承受一加侖液體的重量，工程師認為鉸鏈必須比塑膠更堅固耐用。鋅的鑄造性、耐磨性及結構完整性，使其成為理想的材料選擇。</p><p>&nbsp;</p><img asset_uid="bltcc384ce2c615371c" src="https://azure-na-images.contentstack.com/v3/assets/bltc3d459c709c6e7a5/bltcc384ce2c615371c/6adb82ddc5089931930f9d36/Dynacast_Resources_Case_Studies_Energy_Efficiency_Aluminum_Part.jpg" alt="Dynacast 資源：案例研究—能源效率鋁製零件.jpg" height="auto"/><p>除了功能性與穩定性外，由於消費者可直接看見層架固定件，因此它也必須具備裝飾性。裝飾性鋁壓鑄提供吸睛的設計，並具備所需的剛性與強度。<strong>Dynacast Elgin 共設計並製造三個零件：一個裝飾性鋁壓鑄層架，以及兩個 Multi-Slide 鋅製鉸鏈零件。</strong></p><h2>Dynacast 的專業實力</h2><p>Dynacast 致力於確保每位客戶在設計及壓鑄製造流程的每個階段，都能獲得可創造價值的洞見與專業知識。因此，Dynacast 如今在多個產業及地區，已成為精密工程製造金屬零件的代名詞。<strong>其深厚的金屬壓鑄知識與可靠聲譽，使其成為該家電製造商極具價值的合作夥伴。</strong></p>

Metal refrigerator with die cast metal cooling parts

Dynacast_Resources_Refrigerator

瞭解鋁合金壓鑄如何在維持零件強度、結構剛性、耐用性與穩定性能的同時，協助冰箱等家電產品減少冷空氣流失、降低能源消耗，並藉由輕量化、精密成形及優異外觀品質提升整體設計效率。此製造方案適用於門中門結構、內部層架與鉸鏈等配件，可兼顧使用便利性、產品性能與永續性目標，為重視品質與可靠性的製造決策提供支援。

以鋁合金壓鑄提升能源效率

Dynacast 協助一家領先家電製造商，在新款冰箱設計中採用鋁合金壓鑄打造門中門功能，以減少冷空氣流失並降低能源消耗，提升能源效率。

透過鋁合金壓鑄提升能源效率

<h2>機器人市場商機</h2><p>機器人產業正處於演進的關鍵時刻。製造商正迅速從小批量原型製作轉向大批量生產。無論是協作型機器人（cobots）、自主移動機器人（AMRs）、四足機器人或人形機器人系統，目標皆十分明確：實現大規模商業化成功。</p><p>然而，擴大生產規模也帶來了一項關鍵限制：成本。為了在市場上競爭，機器人製造商必須大幅降低總生產成本。許多早期設計高度依賴 CNC 加工零組件，雖然精密，卻生產緩慢、成本高昂且難以擴大規模。</p><p>這帶來一項根本性挑戰：<a href="/resources/article/design-for-manufacturing-in-robotics" target="_self">機器人製造商如何在轉向具成本效益、可重複的生產流程時，維持精度與效能</a>？</p><h3>挑戰：從原型到量產</h3><p>大多數機器人系統皆具有共同架構，包括關節節點、結構連桿、致動器外殼、驅動模組及散熱器。這些零組件通常由多個加工件、支架及緊固件組裝而成。</p><p>雖然此方法適合原型製作，但在大規模生產時會產生多項問題：</p><ul><li>大量加工導致生產成本高昂</li><li>組裝複雜度與人力需求增加</li><li>緊固件與接合處存在機械失效點</li><li>重量效率不佳，降低電池續航力及載重能力</li><li>高扭矩應用的熱管理挑戰</li></ul><p>若要從原型邁向量產，製造商需要一套能簡化設計、降低成本並提升效能，同時不犧牲精度的解決方案。</p><h3>壓鑄的適用之處</h3><p><a href="/die-casting-technologies/multi-slide" target="_self">高壓壓鑄</a>為機器人製造帶來具變革性的發展途徑，尤其適用於：</p><ul><li>緊湊型高負載關節節點</li><li>軸承介面外殼</li><li>多軸關節結構</li><li>致動器與齒輪箱外殼</li><li>輪式驅動模組與懸吊節點</li><li>髖部、膝部及手臂外殼等結構連桿</li><li>以及更多應用。</li></ul><p>壓鑄可實現複雜幾何形狀的近淨成形生產，以單一整合式零組件取代多零件組裝。</p><h2>Dynacast 解決方案：兼顧效能與規模的工程設計</h2><p>Dynacast 透過提供精密工程壓鑄零組件，協助機器人製造商克服這些挑戰，同時支援效能與可擴展性。</p><ul><li><strong>零件整合</strong>：壓鑄使工程師能以單一結構鑄件取代數十個加工零件。整合式肋條結構與安裝介面可提升剛性，並將多個加工零組件整合為單一堅固可靠的零件。此舉可縮短組裝時間，並消除常見失效點。</li><li><strong>減重</strong>：Dynacast 採用低密度鋁合金與鎂合金，生產超薄高強度壁厚，可大幅降低整體系統重量，延長電池續航力並提高載重能力。</li><li><strong>熱管理</strong>：整合式冷卻鰭片可直接鑄造於馬達及致動器外殼中，以改善散熱效果，並支援持續高扭矩運作而不致過熱。</li><li><strong>大規模擴展性</strong>：不同於 CNC 加工，Dynacast 壓鑄可支援全球規模的高速、可重複生產。這使機器人公司能在維持一致品質及降低單位成本的同時，滿足不斷成長的需求。</li></ul><h2>精密工程優勢</h2><p>Dynacast 的高壓壓鑄製程可提供：</p><ul><li>卓越的強度、剛性與耐久性</li><li>適用於精準軸承對準及重複性的嚴格公差</li><li>透過金屬外殼提供天然 EMI/RFI 屏蔽</li><li>適合關鍵應用的高品質表面處理</li></ul><p>對於要求精度、可靠性及長使用壽命的機器人系統而言，這些優勢至關重要。</p><h3>辨識合適的應用</h3><p>Dynacast 最適合具備下列特徵的機器人專案：</p><ul><li><a href="/metals/aluminum" target="_self">鋁</a>或<a href="/metals/magnesium" target="_self">鎂</a>結構外殼</li><li>高度依賴 CNC 加工的關節或致動器組件</li><li>存在對準挑戰的多零件設計</li><li>具備產量爬升與商業化計畫</li></ul><p>相較之下，僅限於鈑金外殼或單件原型的應用，可能無法完全受益於壓鑄。</p><h3>實際轉換機會</h3>設計最佳化的主要機會包括：<ul><li><strong>整合式關節致動器框架</strong>：最佳化肋條結構及整合式介面可改善剛性重量比效能，並將複雜組件整合為單一鑄件。</li><li><strong>夾爪與末端執行器底座</strong>：整合式肋條結構及安裝介面可提升剛性，同時減少零件數量與組裝複雜度。</li><li><strong>結構零組件</strong>：肩關節、四足機器人腳座及手臂連桿外殼，皆可受益於更高耐久性與更低重量。</li></ul><h3>Dynacast 加速機器人創新</h3><p>隨著機器人公司邁向大規模普及，降低成本、提升效能及擴大生產規模的能力至關重要。Dynacast 結合<a href="/die-casting-technologies" target="_self">先進壓鑄技術</a>、<a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">工程專業能力</a>及<a href="/locations" target="_self">全球製造能力</a>，協助客戶更快速、更有效率地滿足這些需求。</p><p>透過重新思考機器人零組件的設計與製造方式，Dynacast 推動下一代機器人創新。</p>

Dynacast_Resources_Article_Robotics Market

了解壓鑄如何協助機器人製造商，運用高精度整合式零組件降低總生產成本、提升結構強度與散熱效能，並以可重複、高效率的製程擴大量產規模。從關節節點、致動器外殼到驅動模組，壓鑄可減少零件數量與組裝複雜度，同時維持嚴格尺寸公差、品質一致性及長期可靠性，加速產品商業化並因應持續成長的市場需求。

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