提升壓鑄成效的設計建議

壓鑄是一種高效率且精密的製造製程，能為各產業生產複雜的金屬零組件。要獲得最佳成果，須從經過完善優化的零件設計著手。以下準則說明可提升性能、可製造性及成本效益的關鍵壓鑄設計原則。

關鍵壓鑄設計要素

脫模斜度

導入脫模斜度——即零件壁面上的微小錐度——對於零件順利脫模及因應材料收縮至關重要。通常建議採用每側 ¼ 至 1 度 的脫模斜度，但實際角度會依合金與鑄造製程而異。

圓角與圓弧半徑

適當加大的圓角與圓弧半徑可強化零件、改善金屬流動，並簡化後處理。圓滑邊緣可降低應力集中並提升零件耐久性，因此是每項壓鑄設計中的關鍵要素。

肋條與凸台

肋條與凸台可在不增加不必要重量的情況下強化零件。請確保其與圓角及圓弧半徑平順整合，以避免急遽轉折。對非關鍵表面施加脫模斜度，有助於延長模具壽命並促進鑄造期間的金屬流動。

凹腔

在實心區域設置凹腔可減輕零件重量並縮短週期時間。在凹腔區域維持一致的脫模斜度與圓弧半徑，以防止應力集中並確保順利脫模。

優化材料流動

有效的金屬流動設計可確保均勻填充並減少缺陷。零件應具備平順轉角、圓形孔洞及均勻壁厚。避免使用狹長槽孔或幾何形狀的急遽變化，以免限制金屬流動並增加孔隙率風險。

其他設計考量

整合功能與美觀設計特徵，以充分發揮壓鑄製程的潛力，包括：

• 公司標誌或品牌識別
• 表面紋理或裝飾性表面處理
• 整合式扣件或固定點
• 凸雕或凹刻零件編號

對於幾何形狀複雜的零件，Dynacast 的Multi-Slide 壓鑄技術可提供無與倫比的靈活性與精度，以最少的二次加工實現複雜設計。

攜手優化壓鑄設計

Dynacast 的可製造性設計 (DFM)服務可協助工程師改善設計，以提升性能、減少浪費並實現具成本效益的生產。我們的專家與客戶密切合作，確保每個零組件在滿足功能需求的同時，將可製造性與一致性發揮至最大。