壓鑄簡介：常見問題

相較於其他製造製程，例如機械加工與沖壓，壓鑄製程可帶來顯著優勢，大幅降低單件價格與整體生產成本。透過壓鑄，您可製造複雜的淨成形零件，包括具有複雜內外部特徵且拔模角極小的零件，進而減少二次加工。然而，如同任何生產製程，在決定何種製程最適合您的零件前，仍有許多事項需要瞭解。

2021 年 1 月，Form Technologies 舉辦了首場歐洲金屬解決方案網路研討會系列。本次由 Dynacast 歐洲團隊主講的網路研討會 精密壓鑄簡介，旨在指導客戶如何善用壓鑄的優勢。我們的網路研討會在即時問答環節中，讓與會者有機會向專家提出有關壓鑄製程的實際問題。請參閱以下部分最常見的問題。

壓鑄零件的最小壁厚是多少？

可達到的最小壁厚取決於零件幾何形狀與零件設計，但在理想情況下，Dynacast 可壓鑄薄至 0.3mm 的鋁合金壁厚。一般建議最小壁厚為 0.5mm–1.0mm，以維持高強度。

壓鑄的理想壁厚是多少？

壓鑄零件並沒有單一理想壁厚。相反地，維持一致的壁厚並盡可能減輕重量，對於製造堅固且具成本效益的零件至關重要。達成此目標的最佳方式，是在零件設計中規劃最佳化的澆口與溢流位置，以避免不必要的孔隙並維持強度。

Dynacast 可維持的最嚴格公差是多少？

Dynacast 致力於維持業界最嚴格的公差，但與壁厚相同，公差在很大程度上取決於零件幾何形狀。若需最精確的公差，鋅合金一般可達 ±0.001" 至 ±0.002"，鋁合金則可達 ±0.002" 至 ±0.004"。

然而，即使 Dynacast 可達到 ±0.001" 的公差，製造商仍須謹慎避免在設計中加入不必要的成本。許多公司經常要求極嚴格的公差與極小的拔模角，但這些特徵對於最大化零件性能並非必要，結果反而導致其鑄件失敗。

建議改以更全面的方式處理您的設計。藉由我們的壓鑄工程師協助，確認零件的非關鍵尺寸，以允許較寬鬆的公差範圍。由於需精確維持且容易磨耗的幾何特徵較少，公差範圍不僅可延長模具壽命，也更容易規劃整個零件的公差累積。這將協助您盡可能避免機械加工與二次加工，讓您的設計充分發揮壓鑄製程的效益。

哪些壓鑄金屬在使用與生產上較為環保？

我們使用的所有壓鑄材料，包括鋁、鋅及鎂，都因可回收而較為環保。在 Dynacast，我們的工廠採閉環循環運作，運用先進的再熔煉能力，將從模具澆道系統回收的多餘金屬重新使用。回收多餘金屬後，Dynacast 會以光譜儀驗證化學成分，確保其維持新採購金屬的物理與機械性質。

就生產而言，鋁是所有壓鑄金屬中最環保的材料。鋁可 100% 回收，且有史以來生產的所有鋁當中，75% 至今仍在使用。由於鋁可反覆回收，而其機械與物理性質不會劣化，因此可在相同應用中提供與直接從鋁土礦提煉的原生鋁相同等級的性能，同時對環境與您的營運績效帶來正面影響。

鋁的物理與機械性質，使其成為幾乎可用於任何產業零件的理想選擇，包括航太、國防、消費性電子、醫療保健、汽車等領域。 

相較於螺絲車削加工，壓鑄有哪些優勢？

壓鑄的優勢主要與生產速度及整體單件價格節省有關。Dynacast 的 Multi-Slide 機台可設計為具備多個模穴，使工程師能快速壓鑄極為複雜的零件。我們的 Multi-Slide 壓鑄機每分鐘循環速度最高可達 75 次，每小時可完成 4,500 次射料。使用雙模穴模具時，即代表每小時可生產 9,000 個零件。

較快的循環時間有助於降低整體單件成本。此外，壓鑄模具可實現無可比擬的內外部幾何複雜度，因此壓鑄所需的二次加工較少。透過 Multi-Slide 壓鑄，您可壓鑄複雜幾何形狀；若採用其他製程，這些形狀原本可能需要由兩個或更多零件製造後再進行組裝。

雖然螺絲車削加工的前期模具成本較低，但壓鑄可透過整體單件價格節省充分彌補此差異。對於理想零件（尺寸小、產量高且可採鋅合金壓鑄），模具成本可在生產 10–14 個月之間完全回收。之後製造的每個零件都將為您的營運績效帶來收益。

是否有無需表面處理即具耐腐蝕性的材料？

所提供的環境耐受程度取決於材料及您的專案需求。例如，相較於鋁合金，鋅本身具較佳的耐受性，但仍可能產生氧化鋅或白鏽。不過，若您的壓鑄零件需要高度環境耐受性，我們建議採用其中一種表面處理方案，包括可提供耐腐蝕性、高光澤表面處理、塗裝等效果的處理與塗層。

如何判斷壓鑄相較於其他製造製程是否具成本效益？

壓鑄製程的成本效益需要依個案評估。在許多案例中，從螺絲車削加工、實心材料加工、沖壓及焊接轉換為壓鑄後，可在全規模生產時獲得更佳的零件性能與成本效益。然而，我們誠摯邀請您聯絡工程師，以確認轉換為壓鑄是否為最適合您的解決方案。

憑藉超過 80 年的經驗，Dynacast 持續透過工程專業、有效率的營運及先進品質規劃系統創造價值。