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Multi-slide die casting machine at Peterborough facility

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<p>无论您身在世界的哪个地方，无论您需要什么样的铸造精密组件，我们都可以帮助您。请拨打 <a href="tel:+18443550631">844.355.0631</a> 联系我们以获取帮助或咨询。</p>

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<p>本设施专为创新和灵活性而设计，这座 44,000 平方英尺的压铸厂在 2019 年为多个硬件行业领域制造了超过 7030 万个压铸部件，包括电气连接器和硬件、门锁组件、窗户、家具、家用电器和工业硬件。</p><p>Dynacast 蒙特利尔是一个高效能的工厂，拥有跨职能的精益结构，像我们大多数的设施一样，其成功归功于其员工。在这里，有压铸机、工具设计和制造、以及铸造工艺的专家。压铸过程的几乎每一步都在一个地方进行。</p><p>凭借自动驱动的高产量项目、广泛的内部能力和本地化的供应链思维，Dynacast 蒙特利尔能在提供任何的最高价值方面脱颖而出。</p><h2>在制造自动化和压铸解决方案中领先</h2><p>Dynacast 蒙特利尔比市场上的任何其他供应商更具优势，能够为硬件行业提供完整的压铸解决方案，部分原因是蒙特利尔是 Dynacast 的 Techmire 部门的总部。我们有能力和专业知识在内部生产压铸机和工具，并且优化压铸过程。</p><p>结合压铸的三个支柱都在一个屋顶下，Dynacast 蒙特利尔能够在生产环境的所有阶段利用创新，以更快地提供精确的硬件组件。</p><p>例如，当部件几何形状允许时，蒙特利尔的工程师能够利用详细的设计特征在排出过程中去除多余材料（也称为模具去除），使部件能够在没有额外处理的情况下转移到后续操作，如攻牙、清洗和翻滚以及其他精加工过程。利用这些先进的制造技术和精益原则，Dynacast 蒙特利尔能够在最大限度减少停机时间和部件间差异的同时，提高可靠性和质量——为客户的每个压铸过程阶段注入工程价值。</p><h2>内部能力</h2><p>Dynacast 蒙特利尔使用 7.9 到 65 吨的 Techmire 锌多滑块压铸平台，能够铸造复杂形状，同时保持机器吨位与机器速度的完美平衡，以最大化生产输出。这使得他们的客户能够获得两全其美的解决方案——卓越的工艺能力和高速度制造的零部件。虽然该设施专注于锌压铸，但 Dynacast 蒙特利尔几乎具备了整个压铸过程所需的设备。</p><p>蒙特利尔的一些特点和能力包括：</p><ul><li>20 台 Techmire 锌多滑块机器</li><li>精密工具制造</li><li>复杂、高产量的铸造，包括内螺纹</li><li>设计、原型制作和建模服务</li><li>广泛的自动或半自动&nbsp;表面处理&nbsp;服务，包括翻滚、抛光和喷射清理</li><li>广泛的附加操作，包括攻牙、扩孔和钻孔</li><li>能够提供任何所需的美观或保护涂层的认证供应商网络</li></ul><h3>铸造内螺纹</h3><p>多年来，Dynacast 蒙特利尔利用对机器的深入了解和工具设计专业知识铸造内螺纹。凭借专有的三板设计，蒙特利尔能够每次铸造出可靠、易于起始的内螺纹。这意味着，他们的客户不仅可以减少操作，还能享受到铸件“表皮”对螺纹强度和耐用性的显著提高。而且，通过将自动去除直接融入工具中，部件可以直接从压铸机转移到发货， 无需额外操作。</p><h3>Dynacast IP</h3><p>该设施还主要负责 Dynacast IP&nbsp;的多数<a href="/additional-capabilities/industrial-parts" target="_self">工业产品</a>的生产。Dynacast 蒙特利尔拥有多年制造各种商业紧固件的经验，包括抗腐蚀的翼螺母、光滑起始的面板安装螺母和耐用的混凝土锚。</p><h2>在内部简化您的供应链</h2><p>Dynacast 蒙特利尔几乎涵盖了压铸过程的每一步。借助压铸机、工具生产、铸造和精加工服务统一在一个地方，您可以从他们的设施中单一来源采购整个项目。</p><h2>与 Dynacast 蒙特利尔的全能压铸</h2><p>凭借全面的压铸能力，Dynacast 蒙特利尔持续开发创新的连续流制造流程，提供最佳的服务、尖端技术和具有成本效益的行业解决方案。</p>

Die cast metal parts with a shiny surface finish

Dynacast_Resources_Metal Parts

了解关于 Dynacast 蒙特利尔设施的更多信息，提供创新的压铸解决方案，专注于高质量生产。

Dynacast 蒙特利尔设施聚焦 | 压铸

Dynacast 蒙特利尔的 44,000 平方英尺设施因其创新的高产量压铸能力而脱颖而出，具有从机器制造到精加工的集成内部生产，这使得跨多个行业能够提供精确、快速和可靠的硬件解决方案。

设施聚焦：Dynacast 蒙特利尔

<p>設計工程師在開發新項目過程中考慮了許多因素。越來越多的考量因素特別突出：<strong>實現快速周轉時間</strong>和<strong>加速上市時間</strong>以保持競爭優勢。</p><p>在設計過程中及早與<a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">Dynacast工程師</a>合作是縮短交貨時間和獲得競爭優勢的關鍵步驟。當我們的工程師在最終確定設計之前參與時，他們運用其製造設計專業知識來推薦增強可製造性的修改。這些改進可以顯著縮短交貨時間，並在許多情況下降低部件成本。儘管我們的客戶對他們的部件和組件擁有深厚的知識，Dynacast則擁有數十年的製造經驗，這直接轉化為高精度部件的生產。</p><h2>改善可製造性</h2><p>在過程中及早讓我們的工程團隊參與可以通過啟用改善可製造性的設計建議顯著減少交貨時間。通過利用我們的製造專業知識，我們確保設計經過調整以優化高量產的生產，如半徑細化或斜角修改。這些改進有助於延長工具壽命、提高過程重複性和降低整體成本。</p><p>通過與我們的團隊合作，您可以獲得有關替代材料或工藝的建議，這可以提升性能同時降低成本。我們的工具設計用於生產複雜的淨形狀零件，通過消除不必要的步驟，如機加工或二次操作，實現簡化生產。這種方法不僅簡化了製造過程，也降低了整體項目成本。</p><h2>工具設計</h2><p>我們的工具製造團隊設計<a href="/additional-capabilities/tooling" target="_self">壓鑄工具</a>，考慮所有關鍵特徵。工具可以進行優化以適應更嚴格的公差——例如，避免在分模線附近放置跨越兩個模具半部的柱子。對於需要外觀表面的部件，我們進一步優化工具設計，以消除模具可見區域的進料，確保功能性和美觀性得以維持。批准流程計劃</p><p>Dynacast團隊採用了利用預測分析軟件的雙軌批准流程，評估模具流動，優化進料，並細化其他關鍵參數。包括3D列印在內的原型製作方法用於驗證測量、確保重複性並在第一次工具試用之前識別潛在問題。通過及早參與，我們可以優化製造過程，確保初始工具開模幾乎無瑕疵，批准過程順利進行，並按時交貨。</p>

Automotive manufacturing facility assembling a car

Dynacast_Resources_Automotive Manufacturing

通過可製造性設計、工具優化和原型支持來縮短壓鑄製造交貨時間。

縮短壓鑄製造交貨時間 | Dynacast

在設計過程中及早讓Dynacast工程師參與可以顯著縮短交貨時間並改善零件的可製造性。

縮短製造交貨時間

<p>肌肉骨骼損傷每年讓雇主損失超過500億美元，特別是在需要長時間保持手臂抬高和重複動作的工作中。為了解決這個問題，<strong>Levitate Technologies</strong>開發了<strong>Airframe™外骨骼</strong> — 一種可穿戴設備，減少工業和製造工人的疲勞和受傷。</p><p>為了使它輕便、耐用，並能夠大規模生產，Levitate找到了Dynacast。通過專業的<a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">可製造性設計 (DFM)</a>和<a href="/die-casting-technologies" target="_self">精密壓鑄</a>，Dynacast幫助將這一突破性的工效技術實現。</p><h4>通過智能工程減少疲勞</h4><p>從汽車工廠到裝配線，數百萬專業人士都要長時間在手臂抬高或靜態姿勢下工作。傳統的支架或支撐提供的緩解有限，並且無法充分支撐肩關節，而大部分工作場所的壓力都是出現在這裡。</p><p>Levitate的創始人<strong>Mark Doyle</strong>構想了一個流線型的上半身外骨骼，能將手臂的重量從使用者的肩膀、脖子和上背部卸載，安全地重新分配到身體的核心。其結果是，一個能夠最小化肌肉疲勞和重複性勞損傷害的解決方案，而不會限制運動自由。</p><p>“任何能夠緩解疲勞、減少傷害並讓工人更快樂的創新都是受歡迎的 — 而這正是Airframe™所做的，”<strong>Joseph Zawaideh</strong>，Levitate Technologies的市場營銷和商業開發副總裁說。</p><h4>設計考慮舒適性、強度和可擴展性</h4><p>為了讓Airframe™能在工業和<a href="/industries/medical" target="_self">醫療行業</a>全球成功，它需要具備：</p><ul><li><strong>極其輕便</strong>以確保長期可穿戴性</li><li><strong>足夠耐用</strong>以承受持續運動</li><li><strong>可擴展</strong>以便於各行業的高產量生產</li></ul><p>找到一個能夠滿足這些嚴苛標準的製造商是關鍵。</p><p>“他們必須是最優秀的，”Doyle說。“只有像Dynacast這樣的公司才能提供我們所需的精度和負載管理。”</p><h3>與Dynacast的合作：從設計到製造</h3><p>Dynacast的工程師與Levitate合作進行了幾個月的可製造性設計（DFM）會議，精煉Airframe™的每一個部件。在Dynacast參與之前，沒有進行過DFM工作，但他們的專業知識確保了外骨骼所需的剛性、精度和性能。</p><p>Airframe™的肩部安置了複雜的卡匣，內含管理負載轉移的微小元件。這些部件必須<strong>既强壯又超輕</strong>，類似於外科工具的精度，但設計用於日常工業使用。</p><p>“這些部件必須承受重大負載，同時保持超輕。Dynacast達成了這兩個要求，”Zawaideh說。</p><p>為了滿足這些性能需求，Dynacast使用了<a href="/metals/zinc" target="_self">鋅壓鑄</a>以獲得高強度，並使用<a href="/metals/aluminum" target="_self">鋁壓鑄</a>以減輕重量，在此過程中解決了複雜的公差和尺寸挑戰。</p><h3>從原型到生產</h3><p>最終由Dynacast建造的<a href="/additional-capabilities/prototyping" target="_self">原型</a>現在已在實際製造環境中使用，早期採用者報告了變革性的成果。&nbsp;</p><p>“來自全球公司的反饋非常正面 — 他們要求更多，”Zawaideh說。</p><p>多虧了Dynacast的精密工程，Airframe™的製造重量可以比同類外骨骼輕三倍，這為Levitate在不斷增長的可穿戴技術市場中提供了強大的競爭優勢。</p><h3>工程更輕、更安全、更智能的解決方案</h3><p>外骨骼技術正重新定義工作場所的人機工學和安全性。通過將Levitate的專利設計與Dynacast的先進壓鑄和早期階段的工程合作相結合，Airframe™為舒適性、安全性和可製造性樹立了新的標杆。</p><p>“我們提供解決方案，”<strong>Dan Taylor</strong>，Dynacast的全球銷售和商業戰略副總裁說。“及早參與使我們能夠優化每一個部件，並幫助我們的合作夥伴推出更好的產品。”</p><p><strong>重點摘要</strong></p><ul><li><strong>挑戰</strong>：為工業用途開發輕便、耐用且可擴展的外骨骼</li><li><strong>解決方案</strong>：使用精密的鋅和鋁壓鑄，並依賴Dynacast的DFM專業知識</li><li><strong>結果</strong>：Airframe™外骨骼 - 重量是競爭對手的三倍，且可大規模製造</li></ul>

Worker wearing an exoskeleton to help with manual labor

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探索Dynacast在鋅壓鑄和優越鍍層解決方案方面的專業知識如何為一個高端咖啡櫃台項目交付驚艷、均勻的黃銅飾面，展示金屬瓷磚的多功能性和美學潛力。

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