壓鑄技術推動次世代外骨骼創新

肌肉骨骼傷害每年讓雇主損失超過500億美元，尤其是在需要持續抬舉手臂和重複動作的工作中。為此， Levitate Technologies 開發了 Airframe™ 外骨骼 ——一種可穿戴裝置，能減輕工業與製造業工人的疲勞與傷害。

為了讓它輕巧、耐用且可大規模製造，Levitate 轉向 Dynacast。透過專業 的可製造性設計（DFM） 與 精密壓鑄技術，Dynacast 協助這項人體工學技術的突破付諸實現。

透過智慧工程減少疲勞

從汽車工廠到組裝線，數百萬專業人士長時間保持雙臂高舉或靜止工作。傳統的支架或支架只能提供有限的緩解，且無法充分支撐肩關節，而肩關節是大多數工作場所壓力的所在地。

Levitate的創辦人 Mark Doyle設想打造流線型的上半身外骨骼，能將肩膀、頸部及上背部的手臂重量安全地分散至身體核心。結果是一種能減少肌肉疲勞和重複性勞損的解決方案，同時不限制活動自由度。

Levitate Technologies 行銷與業務發展副總裁 Joseph Zawaideh 表示：「任何能減輕疲勞、減少傷害並讓員工更快樂的創新，而這正是 Airframe™ 所做的。」

設計以舒適、堅固與可擴展性為目標

為了讓 Airframe™ 在全球工業與 醫療領域取得成功，它需要具備以下條件：

• 極度輕量 ，確保長期穿著
• 足夠耐用，能承受不斷移動
• 跨產業大規模生產可擴展性

找到能符合這些嚴格標準的製造商至關重要。

「他們必須是最頂尖的，」多伊爾說。「只有像Dynacast這樣的公司，才能提供我們所需的精準度與負載管理。」

與 Dynacast 合作：從設計到製造

Dynacast 的工程師與 Levitate 合作，進行了數月的可製造性設計（DFM）會議，精進機身的™每個零件。在 Dynacast 介入之前，尚未進行 DFM 相關工作，但他們的專業確保了外骨骼所需的剛性、精準度與性能。

機身™肩部裝有精密的飛輪，並設有微型元件以管理負載轉移。這些零件必須同時具備 極為堅固且超輕量化，類似外科器械的精確度，但設計上適合日常工業用途。

「這些元件必須承受重大負載，同時保持超輕量。Dynacast 同時達成了這兩者，」Zawaideh 說。

為滿足這些性能需求，Dynacast 採用 鋅壓鑄 與鋁 壓鑄 以減輕重量，解決複雜的公差與尺寸挑戰。

從原型車到量產

最終由 Dynacast 製造的 原型 機現已廣泛應用於實際製造環境，早期採用者報告了帶來變革性的成果。 

Zawaideh 表示：「來自全球企業的回饋絕大多數是正面的——他們要求更多。」

多虧了 Dynacast 精密的工程技術，Airframe™ 的製造重量可比競爭對手輕三倍，讓 Levitate 在日益成長的穿戴科技市場中擁有強大優勢。

工程化輕量、更安全、更智慧的解決方案

外骨骼技術正在重新定義職場的人體工學與安全性。結合 Levitate 的專利設計與 Dynacast 先進的壓鑄技術及早期工程合作，Airframe™ 樹立了舒適度、安全性與製造性的新標竿。

Dynacast全球銷售與商業策略副總裁 Dan Taylor表示：「我們致力於解決方案的工程。」「及早參與讓我們能優化每個元件，並協助合作夥伴將更好的產品推向市場。」

重點摘要

• 挑戰：開發一款輕量化、耐用且可擴展的工業用外骨骼
• 解決方案：採用 Dynacast DFM 專業指導的精密鋅鋁壓鑄技術
• 結果：機身™外骨骼——比競爭對手輕三倍，且可大規模製造