Multi-Slide 技術的優勢

25 年來，Dynacast 憑藉其 Multi-Slide 技術的創新與效能，在精密壓鑄產業中脫穎而出。不同於傳統壓鑄製程，我們的專有方法使我們能夠依據每位客戶的獨特需求，設計並製造量身打造的機器、模具及壓鑄解決方案。

此一靈活性使我們得以提供具備無與倫比精度、品質與效率的零組件，這是業界少有企業能提供的能力。

製造導向設計 (DFM)

我們的工程團隊相信，最成功的專案始於早期協作。讓我們的工程師在設計階段即參與其中，可協助客戶充分運用 Multi-Slide 模具，以實現最佳可製造性。

Multi-Slide 模具透過多個抽芯方向，提供更高的設計彈性。這使複雜幾何形狀可直接壓鑄成形於零件中，通常能省去成本高昂的二次加工或鑽孔作業。

例如，生產具有通孔的零組件時，Multi-Slide 壓鑄模具可將孔位直接壓鑄於零件中。相較之下，傳統模具則需在壓鑄後進行鑽孔，增加時間、成本及變異的可能性。

透過及早整合 DFM 原則，Dynacast 可協助客戶減少生產步驟、提升零件一致性，並降低整體成本。

Multi-Slide 模具：兼具精度與效率

我們的 Multi-Slide 壓鑄機配備先進推進器、彈性的十字頭轉接系統及快速氣動射出系統。這些技術共同可：

• 將零件變異與尺寸偏差降至最低
• 改善金屬流動與充填速度
• 減少毛邊與孔隙率
• 在大批量生產中實現更嚴密的製程控制

其成果為可大量生產小型、複雜零組件的壓鑄製程，兼具卓越精度與表面品質。Multi-Slide 模具可確保每個零件皆符合嚴格公差，同時維持規模化生產的成本效益。

零件改善與卓越的零件品質一致性

採用 Dynacast 的 Multi-Slide 壓鑄技術，製造商可卓越掌控尺寸精度與表面品質，使每批生產的零件皆具備一致的高品質。Multi-Slide 模具專為達成更佳的零件間一致性與更嚴格的公差而設計，通常約為 ±0.002 inches，低於使用標準模具生產零組件時所見變異的一半。

此精度等級可實現廣泛的 零件改善，包括：

• 可壓鑄更薄的壁厚，以減輕重量並節省材料
• 更精確地壓鑄外螺紋與內螺紋
• 以極少的孔隙或毛邊提升表面品質
• 即使在高產量下，生產批次之間仍具備更高一致性

透過結合精密模具、最佳化金屬流動與製程重複性，Dynacast 的 Multi-Slide 製程可生產品質更高的零組件，僅需極少的後處理與組裝作業。我們能夠更精確地壓鑄外螺紋。

降低成本與廢料

傳統壓鑄模具可能複雜且成本高昂，尤其是需要多個抽芯方向或後續機械加工的零件。Multi-Slide 技術可將這些特徵整合至單一作業中，解決相關挑戰。

主要成本優勢包括：

• 較低的模具成本：Multi-Slide 模具可低於標準模具成本的一半，因其能夠在無需二次作業的情況下壓鑄完整特徵。
• 減少廢料：較小的流道與溢流槽意味著較少的多餘材料及更低的廢品率。
• 更快的週期時間：Multi-Slide 系統能更快速地充填與頂出零件，提升產出量並降低單件成本。

依零件幾何形狀而定，一套 Multi-Slide 模具可配備五至七個滑塊，以高效率且一致地生產複雜形狀。

適用於複雜零組件的 Multi-Slide 壓鑄

Dynacast 的 Multi-Slide 壓鑄製程，是小型、高精度且幾何形狀複雜零組件的理想解決方案。其特別適合生產淨成形或近淨成形零件，包括精細的內螺紋與外螺紋，無需進行二次機械加工。

應用產業涵蓋：

• 汽車與電動車零組件
• 消費性電子產品
• 醫療器材
• 電信五金件
• 工業設備與連接器

透過結合模具設計創新與數十年的製程專業，Dynacast 持續提升其壓鑄作業的效率、速度與品質，運用最先進的技術提供最佳零件。

與 Dynacast 合作取得先進 Multi-Slide 解決方案

Dynacast 的專有 Multi-Slide 技術提供獨特的競爭優勢，具備標準壓鑄方法無法比擬的精度、一致性與成本節省效益。

無論您需要最佳化現有零組件或開發新設計，我們的工程師均可協助您運用 Multi-Slide 模具，以降低成本、改善零件品質並加速生產。