壓鑄與自動車床加工比較

為您的金屬零件選擇合適製程

若您正在為下一個零件考慮自動車床加工或壓鑄，您的專案可能需要嚴格公差、快速交期及高產量。這些特性使零件適合採用任一製程。

雖然兩種製程皆可製造精密金屬零組件，但選擇通常取決於效率與成本——哪一種製程能為您的專案創造更高價值？本篇文章將說明自動車床加工與壓鑄的不同優勢，以及將精密零組件從自動車床加工轉換為壓鑄可帶來的效益。

自動車床加工的優勢

自動車床加工有兩項主要優勢。

第一項優勢是，自動車床加工可用於製造無法壓鑄的鋼合金。 壓鑄模具 採用硬化鋼製成，以承受壓鑄製程的高壓與高溫。由於鋁與鋅的熔融溫度遠低於鋼，因此這些金屬不會與鋼製模具熔合。反之，若嘗試壓鑄鋼製零件，將形成一大塊熔合鋼材。

第二項優勢是，自動車床加工能以較低的初始模具成本維持嚴格公差。各類 CNC 加工有時被視為所有製造製程中最能維持嚴格公差的製程。

雖然加工確實能製造嚴格公差與精密零件，但 Dynacast 工程師認為，壓鑄可更快速地製造精度近乎相當、複雜度更高的零件，且單件價格更低。當效率與成本是您決策的考量因素時，壓鑄的優勢將始終超越自動車床加工。

壓鑄的優勢

壓鑄的優勢主要與生產速度及單件價格節省有關。

Dynacast 的 多滑塊機台 可設計為具備多個模穴，使我們的工程師能快速壓鑄極為複雜的零件。我們的多滑塊壓鑄機台循環速度最高可達每分鐘 75 個循環，每小時可完成 4,500 次壓射。在雙模穴模具中，這表示每小時可生產 9,000 個零件。

更快的循環時間有助於降低整體單件成本。此外，壓鑄模具可確保無與倫比的內部與外部幾何複雜度，因此與壓鑄相關的二次加工更少。採用多滑塊壓鑄，您可壓鑄複雜幾何形狀；若使用其他製程，否則必須由兩個或更多零件製造後再進行組裝。

雖然自動車床加工的前期模具成本較低，壓鑄可透過整體單件價格節省充分彌補此差異。對於理想零件（尺寸小、產量高且可使用鋅壓鑄），模具成本可在生產 10-14 個月內完全回收。此後製造的每一個零件都將為您的獲利帶來貢獻。

想瞭解您目前選用的合金是否可轉換為具備相近特性的鋅合金嗎？請使用我們的互動式 金屬選擇工具，或 洽詢我們的工程師。

從自動車床加工轉換為壓鑄可獲得什麼效益？

您目前可能正以自動車床加工製造精密金屬零組件。雖然此製程能有效製造複雜零件，我們的壓鑄工程師瞭解相較於壓鑄，自動車床加工的限制。除了以較低的整體單件價格提供更高效率外，壓鑄也提供更大的設計自由度、嚴格公差及材料廢料減量。

釋放無法以自動車床加工製造零件的產能

從自動車床加工轉換為壓鑄的最大優勢之一，是壓鑄可製造自動車床加工無法達成的形狀。使用自動車床加工時，您僅能製造可由棒材或管材在旋轉軸上加工而成的零件。需要複雜內部幾何形狀或異質特徵的零件，幾乎無法透過自動車床加工製造。

更快速地達成嚴格公差

轉換為壓鑄時，設計工程師常擔心壓鑄無法維持與自動車床加工零件同等嚴格的公差。一般而言，若自動車床加工速度夠慢，公差表現無可比擬。然而，如此操作會拖慢整個生產製程，而且多數情況下，專案所需的公差可由多滑塊壓鑄達成。

即使為了嚴格公差而必須做出某些讓步，其幅度也不大。多滑塊壓鑄可生產公差為 +/-0.02mm 的精密零組件。透過 Dynacast，設計工程師可與客戶共同微調零件設計，以達到最佳可製造性，實現更快的循環時間及更高的零件性能。

減少廢料／原材料浪費

最後，從自動車床加工轉換為壓鑄可大幅減少材料浪費。

自動車床加工是從實心金屬或管材進行切削。這表示，身為客戶，您支付的是製作管材所需的 全部 原材料成本，而不僅是最終零件中的材料。您也必須支付落地廢金屬的成本。

相較之下，在四模穴壓鑄模具中，澆注系統所產生的廢料僅約為筆蓋凸片大小。採用壓鑄可減少廢料與額外成本，同時提高整體良率。

壓鑄非常適合需要嚴格公差與快速交貨的高產量專案。