壓鑄與自動車床加工

為您的金屬零件選擇合適製程

若您正為下一個零件考慮採用自動車床加工或壓鑄，您的專案可能需要嚴格公差、快速交期及高產量。這些特性使零件適合採用任一製程。

雖然兩種製程皆可生產精密金屬零件，但選擇通常取決於效率與成本——哪一種製程能為您的專案創造更多價值？本篇文章將說明自動車床加工與壓鑄的不同優勢，以及將精密零件從自動車床加工轉換為壓鑄所能獲得的效益。

自動車床加工的優勢

自動車床加工主要有兩項優勢。

第一項優勢是自動車床加工可製造無法壓鑄的鋼合金。 壓鑄模具 採用硬化鋼製成，以承受壓鑄製程的高壓與高溫。由於鋁與鋅的熔融溫度明顯低於鋼，因此金屬不會與鋼製模具熔合。反之，若嘗試壓鑄鋼製零件，將得到一大塊結合在一起的鋼材。

第二項優勢是自動車床加工能以較低的初始模具費用維持嚴格公差。各類 CNC 加工有時被認為是所有製造製程中最能維持嚴格公差的方式。

雖然加工確實能生產嚴格公差與精密零件，Dynacast 工程師認為，壓鑄可更快速地以較低單件價格生產精度幾乎相當、但複雜度更高的零件。當效率與成本是決策因素時，壓鑄的優勢始終將超越自動車床加工。

壓鑄的優勢

壓鑄的優勢主要與生產速度及單件成本節省有關。

Dynacast 的 Multi-Slide 機台 可設計為具備多個模穴，讓工程師能快速壓鑄極為複雜的零件。我們的 Multi-Slide 壓鑄機台循環速度最高可達每分鐘 75 個循環，每小時可完成 4,500 次射出。在雙模穴模具中，這代表每小時可生產 9,000 個零件。

更快的循環時間有助於降低整體單件成本。此外，壓鑄模具可確保無與倫比的內外部幾何複雜度，因此壓鑄所需的二次加工較少。透過 Multi-Slide 壓鑄，您可壓鑄原本必須製造成兩個或更多零件，再以其他製程組裝的複雜幾何形狀。

雖然自動車床加工的前期模具成本較低，壓鑄可透過整體單件成本節省充分彌補此差異。對於理想零件（尺寸小、產量高且可採用鋅壓鑄），模具費用可在生產 10-14 個月之間完全回收。此後製造的每個零件，都將為您的最終利潤帶來收益。

想知道您目前選用的合金是否可轉換為具備相近特性的鋅合金嗎？請使用我們的互動式金屬選材工具，或 洽詢我們的工程師。

從自動車床加工轉換為壓鑄可獲得什麼效益？

您目前可能正以自動車床加工生產精密金屬零件。雖然此方式可有效生產複雜零件，我們的壓鑄工程師瞭解相較於壓鑄，自動車床加工的限制。除了能以較低的整體單件價格提供更高效率外，壓鑄亦提供更大的設計自由度、嚴格公差及減少材料浪費的優勢。

釋放無法採用自動車床加工之零件的產能

從自動車床加工轉換為壓鑄的最大優勢之一，是壓鑄可生產以自動車床加工無法實現的形狀。使用自動車床加工時，您僅能生產可在旋轉軸上由棒材或管材加工而成的零件。需要複雜內部幾何形狀或不同特徵的零件，幾乎無法透過自動車床加工製造。

更快速地達成嚴格公差

轉換為壓鑄時，設計工程師通常擔心壓鑄無法維持如自動車床加工零件般嚴格的公差。一般而言，若自動車床加工的速度夠慢，其公差表現無可匹敵。然而，這樣做會拖慢整個生產製程，而且許多專案所需的公差皆可由 Multi-Slide 壓鑄達成。

即使為了嚴格公差需要做出一些讓步，幅度也不大。Multi-Slide 壓鑄可生產公差為 +/-0.02mm 的精密零件。而透過 Dynacast，設計工程師可與客戶共同微調零件設計，以達到最佳可製造性，實現更快的循環時間與更高的零件性能。

減少廢料／原材料浪費

最後，從自動車床加工轉換為壓鑄可大幅減少材料浪費。

自動車床加工是從實心金屬或管材中切除材料。因此，身為客戶，您支付的是 全部 用於管材的原材料費用，而不只是最終零件所含的材料。您也必須支付落到地面的廢金屬成本。

相較之下，在四模穴壓鑄模具中，澆道系統產生的廢料僅約為筆蓋凸片的大小。採用壓鑄可減少廢料與額外成本，同時提高整體良率。

壓鑄非常適合需要嚴格公差與快速交貨的高產量專案。