Qu’est-ce que l’assemblage par métal injecté ?

Le moulage sous pression à haute pression est un procédé rapide et répétable qui produit à chaque fois des composants métalliques de qualité, à condition que votre composant soit correctement conçu. De nombreux facteurs contribuent à une conception réussie pour la fabrication en grande série, et notre équipe d'ingénieurs aide chaque année des milliers de clients à lancer avec succès de nouveaux projets.

Qu'est-ce que l'assemblage par métal injecté ?

Il existe de nombreuses méthodes pour assembler des métaux et d'autres matériaux, et selon votre secteur, certaines considérations déterminent la méthode d'assemblage la plus efficace. Si vous sertissez, brasez, matez ou soudez actuellement des composants, l'assemblage par métal injecté (IMA) peut représenter une option plus efficace et plus fiable pour vous.
Qu'est-ce que l'assemblage par métal injecté ?

Le procédé IMA est un type de moulage par insertion qui utilise un alliage de zinc fondu pour assembler des composants similaires ou différents et créer une pièce assemblée unique, robuste, sans bavures et répétable. Avec des cadences de production pouvant atteindre 1,000 pièces par heure, l'adhésion IMA garantit des pièces de qualité supérieure constante tout en maintenant de faibles coûts de fabrication.

Le chauffage et le refroidissement inégaux du procédé de soudage produisent des joints fragiles et sensibles aux contraintes. Par conséquent, leur résistance à la fatigue est bien inférieure à celle des composants assemblés par IMA.

Comment fonctionne l'IMA ?

Tout d'abord, les composants à assembler sont placés dans la machine au sein d'un outillage de moulage conçu sur mesure. Ces outillages personnalisés peuvent accueillir des composants de formes, de dimensions et de matériaux variés.

Ensuite, l'outillage se ferme et s'aligne avec précision afin de maintenir les composants dans leur position exacte tandis que l'alliage fondu est injecté dans l'empreinte, à l'intersection des composants. L'alliage — généralement du zinc pour sa haute résistance, sa stabilité dimensionnelle et ses caractéristiques de portance — se solidifie en une fraction de seconde et crée un verrouillage solide et permanent entre les composants. Enfin, l'outillage s'ouvre et la pièce assemblée est éjectée du moule. Le composant éjecté est sans bavures, ne nécessite aucune opération secondaire et est plus robuste que les composants métalliques assemblés de manière conventionnelle.

Lorsque l'alliage de zinc est injecté, il remplit les empreintes de l'outillage sur mesure et durcit afin de créer une liaison permanente entre les composants.

Outre leur résistance et leur stabilité élevées, les alliages de zinc présentent des caractéristiques prévisibles d'écoulement et de retrait, ce qui permet à nos concepteurs de calculer avec une grande précision la dimension finale du joint métallique injecté. Cela permet d'obtenir des tolérances serrées et précises afin d'améliorer la fonctionnalité globale de la pièce.

Quel volume est nécessaire pour que le procédé IMA soit viable ?

Dynacast est en mesure de produire des volumes variés, jusqu'à 5,000 pièces par an si nécessaire, et jusqu'à 3 à 4 millions de pièces par an grâce à l'automatisation et à la robotique. Le volume de production dépend largement des besoins du client.

Lors de l'assemblage de métal avec un matériau tel que le plastique, comment empêchez-vous le plastique de fondre au contact du métal fondu injecté ?

Avec l'IMA, nous pouvons maintenir le moule fermé jusqu'à une seconde entière, selon la fragilité du plastique, et permettre à la chaleur de se dissiper dans l'outillage refroidi à l'eau. En plus de ce processus de refroidissement, le faible point de fusion du métal injecté empêche la dégradation thermique des matériaux constitutifs.

Pouvez-vous réaliser le prototype d'une pièce IMA ?

Oui. Bien que nous ne puissions pas créer une pièce complète avant le début de la production, Dynacast peut fabriquer un « outillage souple » simple et créer des blocs d'empreinte spécifiques à la pièce à insérer dans l'outillage pour un concept de production en petite série. Dynacast propose également un système de fabrication progressive : nous réalisons l'outillage jusqu'à un certain stade et, si les pièces produites sont acceptées par le client, nous finalisons l'outillage.

Comment l'IMA réduit-elle les coûts ?

L'IMA réduit les coûts en raccourcissant le temps de production et en éliminant le besoin d'opérations secondaires. Alors que des procédés tels que le soudage, le brasage et le sertissage demandent souvent beaucoup de main-d'œuvre, l'IMA peut être entièrement automatisée. Lorsque la pièce est éjectée, sans bavures et définitivement assemblée, elle est prête à l'emploi.

Quels sont les principaux marchés desservis par le procédé IMA ?

Le procédé IMA dessert pratiquement tous les secteurs et toutes les applications. Les secteurs de l'automobile, des télécommunications, des composants électroniques, du Hardware et des appareils, des commandes industrielles et de la défense utilisent fréquemment des pièces fabriquées par le procédé IMA.