Le coulage sous pression haute pression est un procédé rapide et reproductible qui fournit des composants métalliques de qualité, à chaque fois — mais seulement si votre composant est bien conçu. De nombreux facteurs entrent en jeu pour une conception réussie de la production à grande volée, et notre équipe d'ingénieurs aide chaque année des milliers de clients à lancer avec succès de nouveaux projets.

Qu'est-ce que l'assemblage métallique injecté ?

Il existe de nombreuses méthodes différentes pour assembler le métal et d'autres matériaux, et selon votre secteur, certaines considérations déterminent la méthode d'assemblage la plus efficace. Si vous sertissez, soudez, fixez ou soudez des composants ensemble, l'assemblage métallique injecté (IMA) pourrait être une option plus efficace et fiable pour vous.
Qu'est-ce que l'assemblage métallique injecté ?

Le procédé IMA est un type de moulage à insert qui utilise un alliage de zinc en fusion pour assembler des composants similaires ou différents et créer une pièce assemblée unique, solide, sans flashs et reproductible. Avec des débits de production allant jusqu'à 1 000 pièces par heure, l'adhérence IMA garantit des pièces de qualité supérieure et constantes tout en maintenant les coûts de fabrication bas.

Le chauffage et le refroidissement inégals du processus de soudage produisent des joints cassants et vulnérables aux contraintes. En conséquence, leur résistance à la fatigue est bien inférieure à celle des composants assemblés par l'IMA.

Comment fonctionne l'IMA ?

Tout d'abord, les composants à assembler sont placés dans la machine à l'aide d'un outil de moulage conçu sur mesure. Ces outils sur mesure peuvent accueillir des composants de différentes formes, tailles et matériaux.

Ensuite, l'outil se referme et s'aligne précisément pour maintenir les composants dans leur position précise tandis que l'alliage en fusion est injecté dans la cavité à l'intersection des composants. L'alliage — généralement du zinc pour sa grande résistance, sa stabilité dimensionnelle et ses caractéristiques portantes — se solidifie en une fraction de seconde et produit un verrouillage solide et permanent entre les composants. Enfin, l'outil s'ouvre et la pièce assemblée est éjectée de la matrice. Le composant éjecté est sans flash, ne nécessite pas d'opérations secondaires et est plus résistant que les composants métalliques assemblés conventionnellement.

Lorsque l'alliage de zinc est injecté, il remplit les cavités de l'outil personnalisé et durcit pour créer une liaison permanente entre les composants.

En plus d'être très résistantes et stables, les alliages de zinc sont prévisibles dans leurs caractéristiques d'écoulement et de retrait, permettant à nos concepteurs de calculer avec une grande précision la dimension finale du joint métallique injecté. Cela permet d'exiger des tolérances strictes pour améliorer la fonctionnalité globale de la pièce.

Quel est le volume requis pour que le processus IMA soit viable ?

Dynacast est capable de produire des volumes variés, jusqu'à 5 000 pièces par an si besoin, et jusqu'à 3 à 4 millions de pièces par an grâce à l'automatisation et à la robotique. Le volume de production dépend en grande partie des besoins du client.

Lorsque vous assemblez le métal et un matériau comme le plastique, comment empêcher le plastique de fondre lorsqu'il entre en contact avec le métal en fusion injecté ?

Avec l'IMA, nous pouvons maintenir la puce fermée jusqu'à une seconde entière, selon la fragilité du plastique, et laisser la chaleur se dissiper dans l'outil refroidi à l'eau. En plus de ce processus de refroidissement, le faible point de fusion du métal injecté empêche la dégradation thermique des matériaux parents.

Peut-on prototyper une pièce IMA ?

Oui. Bien que nous ne puissions pas créer une pièce complète avant le début de la production, Dynacast peut construire des « outils souples » simples et créer des blocs de cavité spécifiques à chaque pièce à insérer dans les outillages pour un concept à faible production. Dynacast propose également un système de tirage à l'avance où nous construisons l'outil jusqu'à un certain point, et si les pièces produites sont acceptées par le client, nous complavons l'outil.

Comment l'IMA réduit-elle les coûts ?

L'IMA réduit les coûts en diminuant le temps de production et en éliminant le besoin d'opérations secondaires. Bien que des procédés comme le soudage, la soudure et le sertissage soient souvent très exigeants en main-d'œuvre, l'IMA a le potentiel d'être entièrement automatisé. Lorsque la pièce est éjectée, sans flash et collée de façon permanente, elle est prête à être utilisée.

Quels sont les principaux marchés desservis par le processus IMA ?

Le processus IMA sert pratiquement tous les secteurs et toutes les applications. L'automobile, les télécommunications, les composants électroniques, le matériel et les appareils, les contrôles industriels et les industries militaires utilisent souvent des pièces fabriquées par le procédé IMA.