Éliminer les pannes de pièces automobiles grâce au DFM

de nombreux fabricants automobiles ont répondu aux besoins de leurs clients en installant des portes de carburant verrouillables. En tant que composant fréquemment utilisé sur un véhicule, il est crucial que le verrou lui-même ne tombe pas en panne pour que le conducteur puisse accéder au réservoir de carburant, ajoutant ainsi un niveau de sécurité pour le conducteur.

Outils de mauvaise qualité et incohérences d'injection métallique

Le fabricant de verrous de porte de carburant a initialement conçu la pièce en utilisant de l'aluminium. Et une fois que la conception est entrée dans la première série de production à la fonderie d'origine, ils ont rencontré des retraits de matériau incohérents au sein de l'outil conventionnel. Il y avait aussi des problèmes de remplissage de la pièce, laissant des incohérences d'une pièce à l'autre et une défaillance des composants. En raison de choix de matériaux médiocres, ainsi que du manque d'ingénierie de qualité, la pièce était vouée à l'échec et a conduit le client à chercher une autre solution.

C'est là que Dynacast intervient.

Moulage sous pression vs. Usinage

Il était clair que non seulement la conception avait besoin d'être mise à jour, mais que le processus devait également être analysé. Après avoir examiné différents processus métallurgiques, le client a réduit la décision à l'usinage et au moulage sous pression. Bien que les composants métalliques de précision soient réalisables par les deux processus de production, le choix dépend souvent de l'efficacité et du coût.

Les machines multi-slide de Dynacast peuvent être conçues avec plusieurs cavités et permettent à nos ingénieurs de mouler des pièces extrêmement complexes rapidement. Un temps de cycle plus rapide contribue à une réduction du coût global par pièce. De plus, les outils de moulage sous pression garantissent une complexité inégalée des géométries internes et externes, donc il y a moins d'opérations secondaires associées au moulage sous pression. Avec le client décidant pour le moulage sous pression, nous avons pu commencer.

Expertise en ingénierie, intégration logicielle et outillage de qualité

La première étape pour éliminer la possibilité de défaillance de la pièce était de trouver une équipe d'ingénieurs qui fournit des informations sur la conception pour la fabrication (DFM) dès le début du projet. Les ingénieurs de Dynacast ont analysé la conception et utilisé des logiciels pour simuler le processus de moulage, identifier les emplacements de moulage et optimiser le moule pour la qualité et la longévité. Et grâce au processus DFM, notre équipe d'ingénieurs a identifié le Zamak 5, ou alliage de zinc 5, comme le métal de moulage optimal. La haute résistance et l'exceptionnelle dureté du zinc en faisaient l'alternative idéale à l'aluminium.

Les experts en ingénierie de Dynacast ont continué à découvrir des problèmes liés à la défaillance des pièces. La conception originale présentait un mauvais flux de matériau qui affectait directement l'intégrité structurelle d'une pièce. Avec une conception d'outil bien planifiée et un processus soigneusement contrôlé, vous pouvez minimiser les incohérences des pièces et obtenir des composants de qualité supérieure. Dans ce cas, l'équipe technique de Dynacast a pu trouver la solution de moulage parfaite pour la pièce, ainsi qu'identifier une solution d'outillage à 2 cavités avec un insert et des pins interchangeables.

L'outillage de qualité que Dynacast a pu fournir a permis une durée de vie d'outil beaucoup plus longue, ce qui a eu un impact positif sur le niveau de productivité de la pièce de verrouillage de la porte de carburant. Et avec les grands volumes, le client avait besoin d'un outil qui tiendrait dans le temps et créerait des composants de qualité de manière cohérente. La solution d'outillage en zinc multi-slide que les ingénieurs de Dynacast ont fournie au client a permis un contrôle et une stabilité beaucoup plus importants durant la production.

Client satisfait

Dynacast a pu fournir au client la meilleure solution globale. La capacité à produire des composants de haute résistance et de précision avec des outils de qualité, tout en offrant des prix de pièces plus bas en temps opportun, a permis à Dynacast de sécuriser le projet et de livrer des pièces de valeur.