<p>Nous fournissons des pièces métalliques moulées sous pression qui favorisent l’innovation et la croissance dans divers secteurs.</p>

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Autres secteurs

Parler avec un ingénieur

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Le moulage sous pression permet de produire des composants légers et à haute résistance, essentiels aux applications aéronautiques. Ces pièces répondent à des normes strictes de qualité et de performance pour les aéronefs commerciaux et militaires.

Aéronautique et défense

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Le secteur de l’énergie s’appuie sur le moulage sous pression pour des composants durables et précis destinés aux applications pétrolières, gazières et d’énergies renouvelables. Ces pièces excellent dans les environnements difficiles, offrant des performances et une efficacité optimales.

Énergie

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Le moulage sous pression permet de produire des composants légers et durables pour les véhicules de loisirs, améliorant leur fonctionnalité et leurs performances.

Véhicules de loisirs

Le moulage sous pression répond aux besoins de secteurs variés en produisant des composants précis, durables et économiques.

Les leaders de leur secteur choisissent Dynacast pour atteindre des objectifs clés

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<p>Alors que les secteurs repoussent les limites des composants métalliques légers sans compromettre la sécurité, un matériau novateur joue désormais un rôle central dans la dernière avancée de fabrication de Dynacast Austria : <strong>MgCarbonit91</strong>. Cet alliage de magnésium innovant associe une aptitude exceptionnelle au moulage à une capacité ignifuge unique, contribuant à produire des pièces plus sûres et plus légères par <a href="/additional-capabilities/thixomolding" target="_self">thixomolding</a>.</p><h2><strong>MgCarbonit91 : un alliage de magnésium haute résistance et ignifuge</strong></h2><p>Traditionnellement, le défi posé par les <a href="/metals/magnesium" target="_self">alliages de magnésium</a> consistait à trouver le juste équilibre entre résistance aux flammes et résistance mécanique. Si les compositions antérieures ont amélioré les températures d’inflammation afin de respecter les normes de résistance aux flammes, cela s’est souvent fait au détriment des performances structurelles, notamment par rapport à l’alliage MgAZ91 largement utilisé.</p><p>MgCarbonit91 relève ce défi. <strong>Grâce à l’ajout de nanoparticules de carbone, il conserve les solides propriétés mécaniques des alliages de magnésium traditionnels. Il en résulte un matériau </strong><strong>résistant aux flammes</strong><strong>.</strong></p><h2><strong>L’impact du Thixomolding sur </strong><strong>l’aéronautique, l’électronique et plus encore</strong></h2><p>Dynacast Austria exploite les avantages de MgCarbonit91 dans sa nouvelle technique de traitement semi-solide des métaux, Dynathixo, idéale pour produire des pièces en magnésium de haute précision. L’aptitude de MgCarbonit91 au thixomolding assure un écoulement fluide, une porosité minimale et une finition de surface constante, même avec des conceptions de moules complexes.</p><p>Cette évolution positionne l’Autriche comme un pôle central du réseau mondial de Dynacast pour les applications en magnésium, particulièrement dans des secteurs critiques tels que l’aéronautique, l’électronique et le stockage d’énergie.</p><h2><strong>MgCarbonit91 par rapport à l’aluminium</strong></h2><p>Avec une densité équivalant à seulement deux tiers de celle de l’aluminium, MgCarbonit91 permet des réductions de poids substantielles sans compromettre la résistance ni la sécurité. Ses propriétés le rendent idéal pour les intérieurs d’aéronefs et d’autres applications où la sécurité incendie et l’intégrité structurelle sont toutes deux primordiales.</p><h3><strong>Principales caractéristiques de MgCarbonit91 :</strong></h3><ul><li>Autoextinguible pour une sécurité incendie renforcée</li><li>Excellente compatibilité avec les procédés de moulage et de thixomolding</li><li>Solides performances mécaniques</li><li>Léger — environ 33% plus léger que l’aluminium</li><li>Adapté aux applications à haut risque</li></ul><h3><strong>Les applications types comprennent :</strong></h3><ul><li>Boîtiers de batteries</li><li>Dossiers de sièges d’aéronefs et repose-pieds</li><li>Boîtiers d’affichage et bras de table</li><li>Boîtiers électroniques et coffrets de commande</li></ul><h2><strong>Une innovation qui protège et performe</strong></h2><p>En intégrant MgCarbonit91 à ses opérations de thixomolding, <a href="/locations/dynacast-austria" target="_self">Dynacast Austria</a> renforce son engagement envers des matériaux innovants offrant à la fois performance et protection. À mesure que les réglementations de sécurité se renforcent et que la demande en métaux légers continue d’augmenter, MgCarbonit91 se distingue comme un alliage de nouvelle génération contribuant à façonner l’avenir de la fabrication de précision en magnésium.</p>

Dynacast_Resources_Magnesium

Découvrez comment les alliages de magnésium Dynacast assurent une résistance au feu et offrent des solutions légères et sûres pour l’ingénierie avancée.

Alliage de magnésium ignifuge expliqué | Dynacast

Cet article présente MgCarbonit91, un alliage de magnésium ignifuge révolutionnaire utilisé dans le procédé avancé de Thixomolding de Dynacast Austria. Les lecteurs découvriront comment ce matériau associe de manière rare légèreté, résistance, sécurité incendie et excellente aptitude au moulage, ce qui le rend idéal pour les applications haute performance dans l’aéronautique, l’électronique et le stockage d’énergie.

Qu’est-ce qui rend cet alliage de magnésium ignifuge ?

<p>La résistance à la corrosion désigne la capacité d’un métal à résister aux dommages causés par l’oxydation ou des réactions chimiques similaires, généralement au fil du temps. Pour bon nombre de nos clients, elle correspond à la capacité de leur composant métallique à résister à certains environnements tout en conservant son intégrité fonctionnelle. Alors que certains de nos clients se préoccupent davantage de l’esthétique d’une pièce, d’autres s’appuient uniquement sur la fonctionnalité du composant pour résister à l’usure à long terme. La bonne nouvelle est que nous proposons des options d’alliages adaptées à la fonction de votre composant.</p><h2>Moulage sous pression d’aluminium et résistance à la corrosion</h2><p>Si vous recherchez un alliage résistant à la corrosion capable de supporter des températures élevées (200 degrees Fahrenheit ou plus), l’aluminium peut être le meilleur choix pour votre projet. Bien que l’exposition de l’aluminium à des conditions extrêmement sévères présente toujours un risque apparent de corrosion, les <a href="/metals/aluminum" target="_self">composants en aluminium</a> durent généralement plus longtemps que les autres alliages de moulage sous pression. L’aluminium a la capacité de « s’autoréparer » au fil du temps, même après corrosion de l’extérieur du composant. Lorsque la fonctionnalité est impérative pour votre composant, vous pouvez compter sur l’aluminium pour résister à certains des environnements de travail les plus exigeants.</p><p>Nos clients utilisent souvent l’aluminium pour fabriquer des boîtiers de composants électroniques, des luminaires, du Hardware marin et des antennes, parmi de nombreuses autres applications. Si l’aluminium brut peut être moins attrayant visuellement, sa protection durable contre la corrosion est de premier ordre et plusieurs options de finition de surface sont disponibles, notamment :</p><ul><li>Anodisation</li><li>Peinture</li><li>Revêtement en poudre</li><li>Revêtement en Teflon</li><li>Placage</li><li>Cataphorèse</li></ul><h2>Moulage sous pression de zinc et résistance à la corrosion</h2><p>Tous les <a href="/metals/zinc" target="_self">alliages à base de zinc</a> présentent d’excellentes propriétés de résistance à la corrosion ; ils se comportent simplement un peu différemment des alliages à base d’aluminium. Alors que l’aluminium a la capacité de « s’autoréparer », le zinc finit par se décomposer et se dégrader au fil du temps. Toutefois, selon l’environnement de travail, le zinc peut durer aussi longtemps que l’aluminium et offre davantage d’options de <a href="/additional-capabilities/surface-finishes-and-plating" target="_self">finitions de surface</a>. Si une finition esthétique est plus importante que la durabilité à long terme, le zinc peut être le bon choix pour votre projet.</p><p>Nos clients utilisent souvent le zinc pour des applications décoratives et fonctionnelles ne nécessitant pas de températures élevées (en dessous de 250 degrees Fahrenheit), telles que l’électronique grand public, les porte-clés électroniques et les appareils de cuisine, pour n’en citer que quelques-unes. Les alliages de zinc offrent toutes les mêmes options de finition de surface que l’aluminium, et davantage encore, notamment :</p><ul><li>Différentes options de placage</li><li>Cataphorèse (e-coat)</li><li>Chromatisation</li></ul><p><strong>Chez Dynacast, nous proposons K-Alloy, un alliage à base d’aluminium hautement résistant à la corrosion, dont les propriétés supérieures éliminent l’anodisation et le revêtement secondaires.</strong></p><h2>Choisir le bon alliage</h2><p>Pour choisir le meilleur alliage pour votre projet, il est préférable de parler avec l’un de nos ingénieurs afin de déterminer les besoins de l’application concernée. Si votre pièce exige davantage une finition esthétique, nous recommanderons très probablement le zinc. Le plus important est de savoir que nous travaillerons avec vous pour définir l’alliage adapté à la bonne application.  </p>

Employee spraying metal parts with a surface finish

Dynacast_Resources_Surface Finishes

Découvrez comment Dynacast assure la résistance à la corrosion des pièces moulées sous pression par le choix des matériaux et des traitements de surface.

Moulages sous pression anticorrosion | Dynacast

L’aluminium est idéal pour les applications à haute température et offre des propriétés d’autoréparation, tandis que le zinc excelle pour les finitions esthétiques. 

Résistance à la corrosion : alliages de moulage sous pression

<p>Le succès d'un système robotique se détermine de plus en plus bien avant le début de la production. Les choix de conception effectués dès les premières phases de développement concernant la géométrie, les matériaux et l'assemblage influent directement sur la capacité d'un produit à monter efficacement en volume ou à se heurter à des contraintes de fabrication.</p><h2>Du prototypage à la production dans la fabrication</h2><p>Les systèmes robotiques sont intrinsèquement complexes et souvent constitués d'assemblages de composants usinés, de fixations et de supports. Si l'usinage CNC apporte rapidité et flexibilité durant le développement, il limite l'évolutivité. Des coûts élevés, des temps de cycle longs et des inefficacités d'assemblage réduisent la capacité à être compétitif sur un marché sensible aux coûts. Plus important encore, les conceptions optimisées pour le prototypage le sont rarement pour la production.</p><p>C'est là que la <a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">conception pour la fabrication (DFM)</a> devient essentielle. Au lieu d'adapter la fabrication à une conception existante, la DFM remodèle la conception elle-même afin que chaque caractéristique, tolérance et géométrie soit adaptée à un procédé de fabrication évolutif.</p><h3>Pourquoi la DFM est encore plus importante en robotique</h3><p>La robotique impose des exigences particulières aux composants : l'alignement de précision, l'intégrité structurelle, l'optimisation du poids et les performances thermiques doivent coexister dans des contraintes d'encombrement strictes. De mauvaises décisions de conception dès les premières étapes peuvent entraîner :</p><ul><li>Un nombre excessif de pièces et d'étapes d'assemblage</li><li>Des risques de désalignement dans les articulations et les systèmes mobiles</li><li>Une augmentation du poids affectant l'efficacité énergétique</li><li>Des limitations thermiques dans les applications haute performance</li></ul><p>Une approche pilotée par la DFM traite ces problèmes avant leur passage en production, en transformant la complexité en une simplicité fabriquable.</p><h2>Le moulage sous pression comme solution DFM</h2><p>Le moulage sous pression à haute pression joue un rôle central pour <a href="/resources/article/solving-robotics-manufacturing-challenges" target="_self">mettre en œuvre une DFM efficace en robotique</a>. Plutôt que d'assembler plusieurs pièces usinées, les ingénieurs peuvent concevoir des composants intégrés de forme quasi définitive qui réduisent le nombre de pièces et améliorent les performances globales du système.</p><p>Cette approche prend déjà en charge un large éventail de plateformes robotiques, notamment les robots collaboratifs (cobots), les robots mobiles autonomes (AMR), les quadrupèdes et les systèmes humanoïdes émergents, pour lesquels l'évolutivité, la précision et l'efficacité sont essentielles à la commercialisation.</p><p>Cette évolution transforme fondamentalement le processus de conception :</p><ul><li><strong>Consolidation des pièces</strong> : Plusieurs composants peuvent être réunis en une seule pièce moulée, réduisant le temps d'assemblage et éliminant les points de défaillance potentiels.</li></ul><ul><li><strong>Géométrie optimisée</strong> : Des caractéristiques telles que des nervures, des points de fixation et des éléments thermiques peuvent être conçues directement dans la pièce, améliorant la résistance et la fonctionnalité sans opérations supplémentaires.</li><li><strong>Précision constante à grande échelle</strong> : Des tolérances serrées et la répétabilité garantissent le maintien des performances sur des volumes de production élevés.</li></ul><p>Au lieu de concevoir en fonction des limites de fabrication, le moulage sous pression permet aux fabricants de concevoir simultanément pour la performance et l'évolutivité.</p><h2>Comment l'automatisation Dynacast améliore la fabricabilité des conceptions</h2><p>Un avantage souvent négligé du moulage sous pression avancé réside dans son intégration aux environnements de fabrication automatisés. Les cellules de production pilotées par l'automatisation améliorent la constance, réduisent la variabilité et soutiennent une production continue, renforçant les objectifs définis durant la phase DFM.</p><p>Cette approche intégrée relie la conception pilotée par la DFM, le moulage sous pression de précision et l'automatisation dans un processus de fabrication fluide. Les conceptions sont optimisées pour la fabricabilité dès le départ, les composants complexes sont produits avec une précision répétable et les systèmes automatisés maintiennent une production constante et efficace à grande échelle. Le résultat ne se limite pas à des coûts réduits : il s'agit d'un processus plus rationalisé et optimisé, du concept à la production.</p><h3>Intégrer une fabrication évolutive à votre conception dès le départ</h3><p>Pour les entreprises de robotique qui souhaitent monter en volume, le changement le plus important est un changement de perspective. La fabrication ne doit pas être une réflexion tardive. Elle doit être intégrée au processus de conception dès le début.</p><p>Grâce au <a href="/locations" target="_self">réseau mondial d'ingénierie et de fabrication de Dynacast,</a> cette approche DFM avancée peut être appliquée de manière cohérente dans toutes les régions afin de soutenir les programmes de robotique depuis les premières phases de conception jusqu'à la production à grande échelle, où qu'ils soient déployés.</p><p>Les programmes qui bénéficient le plus de cette approche comprennent souvent :</p><ul><li>Des conceptions comportant un nombre élevé de pièces ou des assemblages complexes</li><li>Des composants fortement usinés CNC nécessitant une réduction des coûts</li><li>Des pièces structurelles exigeant résistance, précision et allègement</li><li>Des produits passant du prototype à des volumes commerciaux</li></ul><p>En appliquant les principes de la DFM dès les premières étapes, les fabricants peuvent éviter des reconceptions coûteuses et accélérer la mise sur le marché.</p><h3>Une approche plus intelligente de la fabrication robotique</h3><p>À mesure que la robotique évolue, le succès dépendra de bien plus que de la seule innovation. Il exigera la capacité de produire des systèmes haute performance de manière efficace, constante et à grande échelle.</p><p>La conception pour la fabrication, rendue possible par le moulage sous pression de précision et soutenue par une production automatisée, offre une voie claire. Elle transforme la façon dont les composants robotiques sont conçus, leurs performances et leur mise sur le marché.</p><p>Pour les entreprises prêtes à monter en volume, l'opportunité ne consiste pas seulement à fabriquer de meilleures pièces, mais à construire un meilleur processus dès le départ. Prêt à lancer la production de votre produit ? <a href="/contact-us" target="_self">Contactez un ingénieur</a> pour commencer.</p>

Manufacturing facility with automated robots

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L'avenir de la robotique commence dès la conception. Découvrez comment la DFM et le moulage sous pression simplifient la complexité et préparent une production évolutive.

DFM robotique et moulage sous pression | Dynacast

Conception pour la fabrication en robotique : optimiser l'évolutivité grâce au moulage sous pression de précision

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