Amélioration des pièces

Le faïençage thermique, défaut courant du moulage sous pression dû à des déséquilibres thermiques, provoque des fissures ou des dommages de surface. Nos ingénieurs optimisent la circulation du liquide de refroidissement, affinent les paramètres de procédé et isolent le moule afin de dissiper efficacement la chaleur et d’atténuer ce défaut.

Réduisez la porosité gazeuse en optimisant la conception des pièces et des canaux d’alimentation afin d’améliorer l’évacuation des gaz et d’éviter leur emprisonnement.

Pour lutter contre le collage, lorsqu’une fine couche de métal se forme sur la surface de la pièce moulée en raison de l’érosion du moule, nous éliminons les sections épaisses et affinons les systèmes d’attaque et les canaux d’alimentation afin d’assurer un écoulement uniforme du métal.

Les fissures peuvent être évitées en réduisant les points de contrainte et en améliorant la gestion thermique. Les techniques de Design for Manufacturing (DFM) peuvent considérablement renforcer les pièces moulées et améliorer l’écoulement du métal, réduisant ainsi le risque de fissures.

Les problèmes dimensionnels peuvent être résolus en respectant les tolérances du plan, en surveillant les paramètres critiques du procédé (CPK) et en tenant compte des effets thermiques, des dépouilles et des ajustements des éjecteurs.

La bavure, excédent de matière qui s’échappe entre les deux moitiés du moule, est évitée en ajustant la force de fermeture de la machine, en garantissant une qualité élevée de l’outillage et en optimisant les paramètres de procédé.

La porosité de retrait est réduite en optimisant la géométrie de la pièce moulée et en maîtrisant les conditions thermiques.

Les marques d’écoulement, notamment les défauts d’écoulement à froid et d’absence de congés, sont des stries sur la surface de la pièce moulée causées par l’écoulement du métal en fusion. Elles sont corrigées par l’optimisation de la géométrie de la pièce, l’utilisation de logiciels de simulation d’écoulement pour une analyse détaillée et la mise en œuvre d’un suivi du procédé en temps réel.