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<p>Où que vous soyez dans le monde, quels que soient vos besoins en composants de précision moulés sous pression, nous pouvons vous aider. Contactez-nous au <a href="tel:+18443550631">844.355.0631</a> pour obtenir de l'aide ou des renseignements.</p>

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<p>Lorsque vous pensez à une terrasse extérieure, le bois est probablement le premier matériau qui vous vient à l’esprit. Mais s’il existait une meilleure option ? Un matériau qui ne se dégrade pas, ne se déforme pas, ne pourrit pas et ne nécessite pas d’entretien annuel régulier ? Les innovateurs de SigmaDek, basée à Calgary, savaient qu’il devait exister une meilleure solution et ont sollicité Dynacast pour les aider à la trouver.</p><h4>Tous les avantages, sans les inconvénients</h4><p>Correctement entretenue, une terrasse constitue le prolongement de votre espace de vie et un atout pour toute propriété. Mais comme le savent tous les propriétaires de terrasse, elle peut exiger beaucoup de travail. Année après année, les terrasses en bois nécessitent un entretien régulier, de la réfection de surface au vernissage. Sans cet entretien, elles peuvent devenir des éléments disgracieux et dangereux.</p><p>Bien entendu, jusqu’à présent, le bois a toujours été le matériau de référence pour les terrasses. Mais plus si SigmaDek y est pour quelque chose. Nous avons échangé avec Brian Boettger, vice-président du développement produit, pour en savoir plus.</p><h4>Une collaboration entre experts</h4><p>Pour concrétiser ce projet, Brian explique qu’ils ont compris « qu’il nous fallait des partenaires de premier plan pour développer l’entreprise à son plein potentiel. Nous avons identifié Dynacast comme ce partenaire et l’avons contacté très tôt. »</p><h3>Les avantages de l’aluminium</h3><p>Toutefois, pour fabriquer les composants de précision requis par SigmaDek, l’entreprise avait besoin d’une <a href="/about-us" target="_self">expertise en moulage sous pression</a> et s’est donc tournée vers Dynacast. « Notre expertise ne porte pas sur le moulage sous pression ; avoir l’occasion de travailler avec l’équipe Dynacast a donc été inestimable. Elle maîtrisait parfaitement le procédé et ses différentes particularités, ce qui a permis d’affiner la conception de chaque pièce », déclare Brian.</p><h3>Relever le défi</h3><p>Afin de fournir des pièces offrant la résistance nécessaire sans augmenter leur coût, les <a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">ingénieurs de Dynacast</a> ont optimisé la conception pour la fabricabilité (DFM) de plus de 30 pièces distinctes moulées sous pression.</p><p>Les modifications comprenaient la suppression des contre-dépouilles, l’ajout d’angles de dépouille sur certaines caractéristiques, ainsi que l’ajustement de l’épaisseur des parois, des nervures structurelles, des attaques, des canaux d’alimentation et des surverses. En facilitant le moulage sous pression des pièces, les modifications DFM ont apporté un avantage significatif en termes de coût. Les économies provenaient d’un outillage moins complexe, de temps de cycle plus courts et d’un nombre réduit d’opérations d’usinage secondaires.</p><h3>Une première mondiale</h3><p>Le résultat ? Le premier système de terrasse au monde intégralement fabriqué sans bois, répondant à tous les objectifs de SigmaDek en matière de sécurité et d’entretien.</p><p>Robuste, durable et conçu pour rehausser l’esthétique de toute habitation, SigmaDek est le résultat d’une collaboration entre les meilleurs experts du moulage sous pression et des terrasses pour créer une première mondiale. Selon Brian Boettger, travailler avec Dynacast signifie « que nous pouvons fournir à l’utilisateur final un produit dont nous sommes convaincus qu’il égale ou surpasse tout autre produit sur le marché. »</p>

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Découvrez comment l’application du DFM aux pièces moulées sous pression en aluminium garantit des performances optimales et des résultats économiques.

Bonnes pratiques DFM en moulage sous pression d’aluminium

DFM pour les pièces moulées sous pression en aluminium

<p>L’aluminium est un métal ductile et non magnétique, ainsi que l’un des matériaux les plus polyvalents et abondants sur Terre. En masse, il constitue le troisième élément le plus répandu après l’oxygène et le silicium. Il est reconnu pour sa faible densité, son rapport résistance/poids élevé et sa résistance à la corrosion. De plus, l’aluminium est entièrement recyclable, offrant des avantages en matière de performance et de durabilité dans les applications d’ingénierie.</p><p>Le recyclage de l’aluminium consiste à refondre les rebuts afin de séparer et de récupérer l’aluminium utilisable. Fait remarquable, environ 75% de tout l’aluminium jamais produit — soit près d’un milliard de tonnes — est encore utilisé aujourd’hui.</p><p>Lors de la sélection des matériaux pour répondre aux exigences d’un projet, les performances de la pièce constituent un critère essentiel. Les propriétés du matériau jouent un rôle déterminant dans la réussite ou l’échec d’un composant. L’aluminium peut être recyclé à plusieurs reprises sans aucune perte de ses caractéristiques mécaniques ou physiques, ce qui lui permet d’offrir le même niveau de performance dans les mêmes applications que l’aluminium primaire extrait du minerai de bauxite. Il contribue également à la durabilité environnementale et aide à réduire le coût global.</p><h2>Préserver les mêmes performances et propriétés physiques avec l’aluminium recyclé</h2><p>Dans de nombreuses applications, le terme recyclé suggère une réduction de la résistance ou des performances. Bien que certains matériaux présentent des propriétés mécaniques réduites après réutilisation, l’aluminium — comme l’acier — conserve l’intégralité de sa résistance, de sa durabilité et de sa résistance à la corrosion tout au long de cycles de recyclage répétés. L’aluminium recyclé offre ainsi les mêmes performances que l’aluminium primaire.</p><p>L’aluminium est recyclable à l’infini et conserve ses propriétés sans dégradation. Si certains secteurs, tels que l’aéronautique, exigent les caractéristiques précises de l’aluminium vierge, la plupart des applications peuvent atteindre le même niveau de performance, de durabilité légère, de résistance et de résistance à la corrosion en utilisant de l’aluminium secondaire recyclé. Pour les composants exigeant une résistance et une durabilité élevées à des températures élevées, une excellente conductivité thermique et une stabilité dimensionnelle avec des parois minces, l’aluminium recyclé offre une solution éprouvée et fiable.</p><h2>Réduire les coûts grâce à l’aluminium recyclé</h2><p>L’extraction de l’aluminium à partir du minerai est un processus énergivore et coûteux. La bauxite brute est raffinée en aluminium pur par électrolyse, une méthode qui consomme d’importantes quantités de matières premières et d’énergie pour un rendement relativement faible. En moyenne, la production d’un kilogramme d’aluminium nécessite environ quatre kilogrammes de bauxite et entre 190 et 230 mégajoules d’énergie. Le recyclage de l’aluminium ne requiert qu’environ 5 percent de l’énergie nécessaire à la production d’aluminium primaire. Dans l’industrie manufacturière, le coût élevé de la production de matières premières est généralement répercuté sur le client. Toutefois, même en tenant compte des coûts de collecte, de séparation et de recyclage, l’utilisation d’aluminium recyclé peut réduire les dépenses en matières premières et en énergie jusqu’à 95 percent, diminuant considérablement le coût global des composants.</p><h2>Réduire l’impact environnemental grâce à l’aluminium recyclé</h2><p>Les avantages environnementaux de l’aluminium recyclé sont considérables, notamment la réduction de la consommation d’énergie, des impacts liés à l’extraction minière, des émissions liées au transport et des émissions de dioxyde de carbone. En <a href="/metals/aluminum" target="_self">fonderie sous pression d’aluminium</a>, la majeure partie de la consommation d’énergie intervient lors du chauffage et de la refusion du métal. En réalisant la refusion en interne, Dynacast peut économiser de l’énergie, réduire les coûts et améliorer l’efficacité globale du processus.</p><p>Les principaux recycleurs d’aluminium adoptent de plus en plus des sources d’énergie renouvelables et à faible teneur en carbone, telles que l’énergie géothermique, nucléaire, solaire et hydroélectrique, pour fondre les rebuts d’aluminium.</p><h2>Responsabilité sociale des entreprises</h2><p>Ces dernières années, les attentes mondiales envers les entreprises ont augmenté afin qu’elles exercent leurs activités de manière responsable et réduisent leur impact environnemental. En conséquence, de nombreux fabricants mettent en œuvre des initiatives favorisant la durabilité tout en bénéficiant à leurs communautés locales. Une approche efficace consiste à utiliser des alliages d’aluminium recyclé, qui associent performance et avantages environnementaux considérables.</p><p>Les entreprises leaders de leur secteur utilisent de plus en plus l’aluminium recyclé pour atteindre des <a href="/about-us/sustainability" target="_self">objectifs de durabilité</a> ambitieux tout en conservant les performances de légèreté devenues la norme pour leurs produits finis.</p><p>Dynacast recycle tous les rebuts métalliques industriels générés comme sous-produits de ses activités, y compris l’aluminium, afin de les utiliser dans de futurs projets. Ce processus en circuit fermé évite que les déchets ne soient envoyés en décharge et réduit les coûts des matières premières pour les clients. En intégrant l’aluminium recyclé à sa production, Dynacast propose des solutions qui soutiennent à la fois la durabilité environnementale et la valeur apportée aux clients.</p><h2>Profiter des avantages de l’aluminium recyclé</h2><p>Au-delà des performances intrinsèques élevées du matériau, la fabrication de composants en aluminium recyclé apporte des avantages mesurables, notamment l’efficacité énergétique, la réduction des coûts et le renforcement des initiatives de responsabilité sociale des entreprises.</p>

Compacted recycled aluminum in a scrap yard

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Découvrez comment l’aluminium recyclé assure de hautes performances, économies et impact réduit, et préserve résistance et durabilité en fonderie sous pression.

Aluminium recyclé en fonderie sous pression | Dynacast

Découvrez comment l’aluminium recyclé maintient des performances et une durabilité élevées tout en offrant d’importantes économies et avantages environnementaux pour une fabrication durable. 

Avantages de l’aluminium recyclé

<p>Le procédé de moulage sous pression peut présenter des avantages considérables par rapport à d’autres procédés de fabrication, tels que l’usinage et l’emboutissage, entraînant d’importantes économies sur le prix unitaire et le coût global de production. Le moulage sous pression permet de produire des pièces de forme nette complexes, y compris avec des caractéristiques internes et externes complexes et des angles de dépouille minimaux, tout en limitant les opérations secondaires. Mais comme pour tout procédé de production, de nombreux éléments doivent être compris avant de choisir le procédé le mieux adapté à votre composant.</p><p>En janvier 2021, Form Technologies a organisé la première session de la série de webinaires Metal Solutions – EU. Ce webinaire, <a href="/resources/webinar/an-introduction-to-precision-die-casting" target="_self">Introduction au moulage sous pression de précision</a>, présenté par l’équipe européenne de Dynacast, vise à guider nos clients afin qu’ils tirent parti des avantages du moulage sous pression. Nos webinaires offrent aux participants la possibilité de poser directement à nos experts des questions concrètes sur le procédé de moulage sous pression lors de notre séance de questions-réponses en direct. Découvrez ci-dessous quelques-unes des questions les plus fréquemment posées.</p><h2>Quelle est l’épaisseur de paroi minimale pour les composants moulés sous pression ?</h2><p>L’épaisseur de paroi minimale réalisable dépend de la géométrie et de la conception de la pièce, mais dans des conditions idéales, Dynacast peut couler des parois en aluminium aussi fines que 0.3mm. En règle générale, une épaisseur de paroi minimale de 0.5mm – 1.0mm est recommandée pour conserver une résistance élevée.</p><h2>Quelle est l’épaisseur de paroi idéale pour le moulage sous pression ?</h2><p>Il n’existe pas d’épaisseur de paroi idéale unique pour un composant moulé sous pression. Il est plutôt essentiel de maintenir une épaisseur de paroi constante et de réduire le poids lorsque cela est possible afin d’obtenir un composant résistant et économique. La meilleure façon d’y parvenir consiste à intégrer dans la conception de votre pièce des emplacements optimisés pour les attaques et les débordements afin d’éviter une porosité inutile et de maintenir la résistance.</p><h2>Quelle est la tolérance la plus serrée que Dynacast peut respecter ?</h2><p>Dynacast est fière de respecter les tolérances les plus serrées du secteur, mais, comme pour l’épaisseur de paroi, la tolérance dépend largement de la géométrie de la pièce. Pour les tolérances les plus strictes, des valeurs généralement comprises entre ±0.001” et ±0.002” sont possibles pour le zinc, tandis que l’aluminium peut atteindre des valeurs comprises entre ±0.002” et ±0.004”.</p><p>Toutefois, même si une tolérance de ±0.001” est possible avec Dynacast, les fabricants doivent veiller à ne pas intégrer de coûts inutiles dans la conception. Trop souvent, les entreprises demandent des tolérances très strictes et des angles de dépouille minimaux lorsque ces caractéristiques ne sont pas nécessaires pour optimiser les performances de la pièce. Leurs pièces moulées échouent alors.</p><p>Adoptez plutôt une approche plus globale de votre conception. Avec l’aide de nos <a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">ingénieurs en moulage sous pression</a>, identifiez les dimensions non critiques de votre composant afin d’autoriser des zones de tolérance plus larges. En plus de prolonger la durée de vie de votre outillage, car moins de géométries précises sont sujettes à l’usure, l’utilisation de zones de tolérance facilite également la planification de l’empilement des tolérances de l’ensemble de votre composant. Vous pourrez ainsi éviter autant que possible l’usinage et les opérations secondaires, en mettant votre conception au service d’une utilisation optimale du procédé de moulage sous pression.</p><h2>Quels métaux moulés sous pression sont respectueux de l’environnement à utiliser et à produire ?</h2><p>Tous les matériaux de moulage sous pression que nous utilisons, l’<a href="/metals/aluminum" target="_self">aluminium</a>, le <a href="/metals/zinc" target="_self">zinc</a> et le <a href="/metals/magnesium" target="_self">magnésium</a>, sont respectueux de l’environnement car ils sont recyclés. Chez Dynacast, nos usines fonctionnent en cycle fermé et utilisent des capacités de refusion avancées pour réutiliser tout excédent de métal récupéré dans les systèmes de canaux de nos moules. Après récupération du métal excédentaire, Dynacast vérifie sa composition chimique à l’aide de spectromètres afin de garantir le maintien des propriétés physiques et mécaniques du métal nouvellement approvisionné.</p><p>En matière de production, l’aluminium est le plus respectueux de l’environnement parmi tous les métaux de moulage sous pression. L’aluminium est recyclable à 100%, et 75% de tout l’aluminium jamais produit est encore utilisé aujourd’hui. Comme l’aluminium peut être recyclé indéfiniment sans dégradation de ses propriétés mécaniques ou physiques, il peut répondre aux mêmes applications avec le même niveau de performance que l’aluminium primaire extrait directement de la bauxite, tout en ayant un impact positif sur l’environnement et vos résultats financiers.</p><p><em>Les propriétés physiques et mécaniques de l’aluminium en font le choix idéal pour des pièces utilisables dans presque tous les secteurs, notamment l’aéronautique, la défense, l’électronique grand public, la santé, l’automobile et bien d’autres. </em></p><h2>Quels sont les avantages du moulage sous pression par rapport au décolletage ?</h2><p>Les avantages du moulage sous pression sont principalement liés à la vitesse de production et aux économies sur le prix unitaire total. Les machines multi-coulisseaux de Dynacast peuvent être conçues avec plusieurs empreintes et permettent à nos ingénieurs de couler très rapidement des pièces extrêmement complexes. Nos machines de moulage sous pression multi-coulisseaux fonctionnent à des vitesses allant jusqu’à 75 cycles par minute, soit 4,500 injections par heure. Avec un moule à deux empreintes, cela représente 9,000 pièces par heure.</p><p>Un temps de cycle plus court contribue à réduire le coût global par pièce. En outre, les outillages de moulage sous pression permettent une complexité inégalée des géométries internes et externes, ce qui réduit le nombre d’opérations secondaires associées au moulage sous pression. Avec le moulage sous pression multi-coulisseaux, vous pouvez couler des géométries complexes qui devraient autrement être fabriquées à partir de deux pièces ou plus, puis assemblées par d’autres procédés.</p><p>Bien que le décolletage présente un coût initial d’outillage inférieur, le moulage sous pression compense largement cet avantage par les économies globales sur le prix unitaire. Pour une pièce idéale, c’est-à-dire petite, produite en grande série et pouvant être coulée en zinc, l’outillage est intégralement amorti après 10-14 mois de production. Chaque pièce produite ensuite contribue à vos résultats financiers.</p><h2>Disposez-vous de matériaux résistants à la corrosion sans traitement de surface ?</h2><p>Le niveau de résistance aux environnements offert dépend du matériau et des exigences de votre projet. Le zinc, par exemple, est relativement résistant par lui-même par rapport aux alliages d’aluminium, mais il peut présenter de l’oxyde de zinc, ou rouille blanche. Toutefois, si votre composant moulé sous pression exige un niveau élevé de résistance aux environnements, nous recommandons d’utiliser l’un de nos traitements de surface, notamment des traitements et revêtements offrant une résistance à la corrosion, une finition brillante, une mise en peinture, etc.</p><h2>Comment déterminer si le moulage sous pression est rentable par rapport à d’autres procédés de fabrication ?</h2><p>La rentabilité du procédé de moulage sous pression doit être évaluée au cas par cas. Dans de nombreux cas, le passage au moulage sous pression à partir du décolletage, de l’usinage dans la masse, de l’emboutissage et du soudage améliore les performances des pièces et réduit les coûts en production à grande échelle. Nous vous invitons toutefois à contacter un ingénieur afin de déterminer si le passage au moulage sous pression constitue la meilleure solution pour vous.</p><p>Avec plus de 80 ans d’expérience, Dynacast apporte continuellement de la valeur grâce à son expertise en ingénierie, à ses opérations efficaces et à ses systèmes Advanced Quality Planning. </p>

Die cast nuts and bolts in a triangle pattern

Dynacast_Resources_Nuts and Bolts

Obtenez des réponses aux questions courantes sur le moulage sous pression de précision : avantages, tolérances, matériaux et flexibilité de conception.

FAQ sur le moulage sous pression de précision | Dynacast

Découvrez les avantages et les points à considérer du moulage sous pression de précision, ainsi que des réponses aux questions courantes pour optimiser la production et les coûts. 

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