Conversion de l'usinage au moulage sous pression

Conversion de l'usinage au moulage sous pression

Si vous avez vu les impressionnantes images aériennes que les caméras de drone sont capables de réaliser, vous savez qu'il est possible d'obtenir des vidéos fluides ressemblant à un film à partir des caméras actuelles. GoPro devait offrir de manière abordable la même stabilité incroyable aux athlètes d'aventure au sol, sous l'eau ou en vol, au lieu de l'aspect « caméscope tremblant » inévitable avec un appareil portable.

Ramener la vidéo sur terre

Sans stabilisation, les secousses brusques de toute vidéo tenue à la main sont évidentes à l'écran.

C'est encore pire pour les athlètes d'aventure : les conditions vont de l'imprévisible à l'extrême ; il n'y a pas toujours un endroit logique pour fixer la caméra ; et « restez immobile » est un concept étranger. Pour ces créateurs de vidéos, l'équipement de stabilisation est essentiel.

GoPro avait déjà un système de stabilisation pour une utilisation avec un drone de style quadricoptère, mais les clients aiment obtenir des images rapprochées au cœur de l'action.

L'entreprise a décidé de réutiliser le composant de montage du drone en une pièce que les clients pouvaient utiliser pour fixer des caméras GoPro à des stabilisateurs portés à la main ou sur le corps.

Une polyvalence épique

« Les produits que nous fabriquons subissent une large variété d'utilisations, » explique Matt Thomas, Responsable en ingénierie mécanique pour les accessoires GoPro. « Tout, du ski à la plongée sous-marine en passant par poursuivre vos enfants dans un parc. »

Cela signifiait que le montage devait être solide—et pour un usage consommateur, il devait fournir des économies de coûts grâce à des milliers d'unités et de nombreuses années. Afin d'accélérer le temps de mise sur le marché, les concepteurs de GoPro ont d'abord spécifié le montage comme un composant entièrement en métal usiné.

« Bien que ce soit le moyen le plus rapide pour nous d'atteindre le marché, » dit Thomas, « c'était aussi plus cher. Donc, en parallèle, nous avons étudié une option à long terme, plus économique. »

Pour déterminer les matériaux et les processus optimaux afin de réduire les coûts pour la pièce de remplacement que GoPro souhaitait, l'équipe a fait appel à Dynacast.

Décisions de moulage

« Nous avons utilisé les services de Dynacast dans le passé sur un certain nombre de projets, et ils sont devenus l'un de nos fournisseurs de premier plan, » déclare Thomas. Les deux entreprises avaient également collaboré lors de sessions que Dynacast avait organisées pour explorer la réduction des coûts et les améliorations de fabricabilité. Et la première chose sur laquelle ils se sont mis d'accord a été de minimiser les coûts liés au traitement.

« L'extrusion est idéale pour fabriquer une pièce en deux dimensions, mais ensuite, lorsque vous y ajoutez d'autres fonctionnalités, vous devez l'usiner comme un processus secondaire, et c'est cela qui augmente le coût, » déclare Bill Heilman de Dynacast. « Nous leur avons dit que vous n'avez pas besoin d'ajouter de l'usinage. Nous pouvons simplement le mouler dans cette forme. »

Maniement—Avec précaution

L'objectif principal de l'équipe GoPro était de réduire les coûts, mais il y avait aussi d'autres exigences pour la pièce. « Nous avions besoin de force et d'un composant léger. Quelque chose qui pourrait gérer une variété de situations environnementales, » dit Thomas.

Et, puisque la pièce est une poignée que les gens manipulent avec leurs doigts (souvent dans des conditions extrêmes, et peut-être pas avec la touche la plus douce), l'équipe devait s'assurer que la sensation serait acceptable pour l'utilisateur final.

Parce que les matériaux ont différentes options de traitement de surface, maintenir le travail de post-traitement au minimum était important, concernant le polissage secondaire et l'usinage des composants—et obtenir la couleur précise de l'anodisation. Ils l'ont finalement moulé en aluminium, pour correspondre aux pièces existantes sur le montage—mais aussi pour atteindre leurs objectifs de réduction de coûts.

Choix des matériaux

« Nous disons aux clients, 'Ne partez pas du principe que parce que vous avez choisi un processus de fabrication particulier, c'est la seule manière de fabriquer la pièce, » déclare Heilman de Dynacast.

Matt Thomas serait d'accord. « Lorsque nous avons commencé, la pièce moulée représentait environ 50 % d'économies par rapport à la pièce usinée »—ce qui fait du moulage sous pression en aluminium un choix évident tant pour la réduction des coûts que pour les objectifs de fabricabilité.

« C'est formidable de voir le produit sur le marché et en vente, » dit Thomas. « Dynacast est très réactif, très ponctuel dans sa communication, facile à travailler avec. C'est juste la facilité de collaboration pour passer du concept à l'outil. »

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