Conversion de l’usinage en moulage sous pression

Conversion de l'usinage en moulage sous pression

Si vous avez vu les images aériennes époustouflantes que les caméras drones peuvent offrir, vous savez qu'il est possible d'obtenir des vidéos fluides et semblables à un film avec les caméras actuelles accessibles n'importe où. GoPro devait offrir à peu près cette même stabilité incroyable aux athlètes d'aventure au sol, sous l'eau ou en vol — au lieu de ce look « caméra tremblante » rebondissant comme inévitable avec un appareil portable.

Ramener la vidéo sur terre

Sans stabilisation, l'agitation brutale de toute vidéo à main est évidente à l'écran.

C'est encore pire pour les athlètes d'aventure : les conditions vont de l'imprévisible à l'extrême ; Il n'y a pas toujours un endroit logique pour monter la caméra ; Et « rester immobile » est un concept étranger. Pour ces créateurs vidéo, l'équipement de stabilisation est essentiel.

GoPro disposait déjà d'un système de stabilisation pour un drone de type quadricoptère, mais les clients adorent obtenir des images rapprochées directement à l'intérieur de l'action.

L'entreprise a décidé de réutiliser le composant de montage du drone en une pièce que les clients pourraient utiliser pour fixer des caméras GoPro sur des stabilisateurs portatifs et portés sur le corps.

Polyvalence épique

« Les produits que nous fabriquons ont une grande variété d'utilisations », explique Matt Thomas, responsable du génie mécanique pour les accessoires GoPro. « Tout, du ski à la plongée sous-marine en passant par la poursuite de ses enfants dans un parc. »

Cela signifiait que la monture devait être solide — et pour un usage grand public, elle devrait permettre des économies sur des milliers d'unités et de nombreuses années. Afin d'accélérer la mise sur le marché, les concepteurs de GoPro ont initialement spécifié la monture comme un composant métallique entièrement usiné.

« Bien que ce fût le moyen le plus rapide pour nous d'atteindre le marché », dit Thomas, « c'était aussi plus cher. Ainsi, en parallèle, nous avons étudié une option à plus long terme et plus économique. »

Pour déterminer les matériaux et procédés optimaux afin de réduire les coûts de la pièce de remplacement souhaitée par la GoPro, l'équipe a fait appel à Dynacast.

Décisions de casting

« Nous avons utilisé les services de Dynacast par le passé sur plusieurs projets, et ils sont devenus l'un de nos fournisseurs de premier plan », explique Thomas. Les deux entreprises avaient également collaboré lors de sessions organisées par Dynacast pour explorer la réduction des coûts et l'amélioration de la fabricabilité. Et la première chose sur laquelle ils se sont mis d'accord était de minimiser les coûts liés au traitement.

« L'extrusion est excellente pour fabriquer une pièce bidimensionnelle, mais quand on y ajoute d'autres fonctionnalités, il faut l'usiner comme un processus secondaire, et c'est ce qui ajoute le coût », explique Bill Heilman de Dynacast. « On leur a dit, tu n'as pas besoin d'ajouter de l'usinage. On peut simplement le lancer dans cette forme. »

Manipuler — avec soin

L'objectif principal de l'équipe GoPro était de réduire le coût mais comportait d'autres exigences pour la pièce. « Nous avions besoin de force et d'un composant léger. Quelque chose qui pourrait gérer une variété de situations environnementales », explique Thomas.

Et, puisque la pièce est une poignée que les gens utiliseraient avec leurs doigts (souvent dans des conditions extrêmes, et peut-être pas avec la plus grande douceur), l'équipe devait s'assurer que la sensation serait acceptable pour l'utilisateur final.

Comme les matériaux offrent différentes options pour les traitements de surface, il était important de limiter le travail de post-traitement, en ce qui concerne le polissage secondaire et l'usinage des composants — et l'obtention de la couleur d'anodisation précise. Ils l'ont finalement coulé en aluminium, pour correspondre aux pièces existantes sur la monture—mais aussi pour atteindre leurs objectifs de réduction des coûts.

Sélection des matériaux

« Nous disons aux clients : 'Ne supposez pas que parce que vous avez choisi un procédé de fabrication particulier, c'est la seule façon de fabriquer la pièce' », explique Heilman de Dynacast.

Matt Thomas serait d'accord. « Au début, la pièce moulée représentait environ 50 % d'économies par rapport à la pièce usinée » — faisant de l'aluminium moulé sous pression un choix évident tant pour la réduction des coûts que pour la fabrication.

« C'est formidable de voir des produits sur le marché et vendus », déclare Thomas. « Dynacast est très réactif, très rapide dans sa communication, facile à utiliser. C'est juste la facilité de collaboration pour faire passer le design du concept à l'outil. »

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