Passage de l’usinage au moulage sous pression

Passage de l'usinage au moulage sous pression

Si vous avez vu les images aériennes époustouflantes dont les caméras de drones sont capables, vous savez qu'il est possible d'obtenir des vidéos fluides, dignes du cinéma, avec les caméras polyvalentes actuelles. GoPro devait offrir à moindre coût cette même stabilité exceptionnelle aux sportifs d'aventure au sol, sous l'eau ou en vol, au lieu de l'aspect instable inévitable avec un appareil tenu à la main.

Ramener la vidéo sur terre

Sans stabilisation, les secousses de toute vidéo réalisée à main levée sont évidentes à l'écran.

C'est encore pire pour les sportifs d'aventure : les conditions peuvent être imprévisibles ou extrêmes ; il n'existe pas toujours d'emplacement logique pour fixer la caméra ; et « rester immobile » est une notion étrangère. Pour ces créateurs de vidéos, un équipement de stabilisation est essentiel.

GoPro disposait déjà d'un système de stabilisation destiné à être utilisé avec un drone de type quadricoptère, mais les clients aiment réaliser des images en gros plan au cœur même de l'action.

L'entreprise a décidé de réutiliser le composant de fixation pour drone afin de créer une pièce permettant aux clients de fixer les caméras GoPro à des stabilisateurs portatifs et corporels.

Polyvalence exceptionnelle

« Les produits que nous fabriquons sont utilisés dans une grande variété de situations », explique Matt Thomas, responsable de l'ingénierie mécanique des accessoires GoPro. « Du ski à la plongée sous-marine, en passant par la poursuite de vos enfants dans un parc. »

Le support devait donc être robuste et, pour un usage grand public, permettre de réaliser des économies sur des milliers d'unités et de nombreuses années. Afin d'accélérer la mise sur le marché, les concepteurs de GoPro ont initialement spécifié le support comme un composant métallique entièrement usiné.

« Si c'était le moyen le plus rapide de commercialiser le produit, explique Thomas, c'était également plus coûteux. Nous avons donc étudié en parallèle une solution à plus long terme et plus économique. »

Pour déterminer les matériaux et procédés optimaux permettant de réduire les coûts de la pièce de remplacement recherchée par GoPro, l'équipe a fait appel à Dynacast.

Choix du moulage

« Nous avions déjà fait appel aux services de Dynacast sur plusieurs projets, et Dynacast est devenu l'un de nos fournisseurs de premier plan », déclare Thomas. Les deux entreprises avaient également collaboré lors de sessions organisées par Dynacast afin d'étudier la réduction des coûts et les améliorations de la fabricabilité. Elles se sont d'abord accordées sur la nécessité de réduire au minimum les coûts liés à la transformation.

« L'extrusion est idéale pour fabriquer une pièce bidimensionnelle, mais lorsque vous y ajoutez d'autres caractéristiques, vous devez l'usiner lors d'une opération secondaire, ce qui augmente les coûts », explique Bill Heilman de Dynacast. « Nous leur avons dit qu'il n'était pas nécessaire d'ajouter de l'usinage. Nous pouvons simplement la mouler directement dans cette forme. »

Poignée — à manipuler avec précaution

L'objectif principal de l'équipe GoPro était de réduire les coûts, mais la pièce devait également répondre à d'autres exigences. « Nous avions besoin d'un composant résistant et léger, capable de supporter diverses conditions environnementales », explique Thomas.

De plus, comme la pièce est une poignée que les utilisateurs manipulent avec leurs doigts, souvent dans des conditions extrêmes et sans forcément y aller avec délicatesse, l'équipe devait s'assurer que son toucher serait acceptable pour l'utilisateur final.

Les matériaux offrant différentes options de traitement de surface, il était important de limiter au minimum les opérations de post-traitement, notamment le polissage et l'usinage secondaires des composants, tout en obtenant la couleur d'anodisation précise. L'équipe a finalement choisi de la mouler sous pression en aluminium afin de correspondre aux pièces existantes du support, mais aussi d'atteindre ses objectifs de réduction des coûts.

Sélection des matériaux

« Nous disons à nos clients : "Ne supposez pas que parce que vous avez choisi un procédé de fabrication particulier, c'est la seule manière de fabriquer la pièce" », déclare Heilman de Dynacast.

Matt Thomas est du même avis. « Au début, la pièce moulée représentait une économie d'environ 50% par rapport à la pièce usinée », faisant de l'aluminium moulé sous pression un choix évident pour les objectifs de réduction des coûts et de fabricabilité.

« C'est formidable de voir le produit sur le marché et commercialisé », déclare Thomas. « Dynacast est très réactif, communique rapidement et il est facile de travailler avec eux. La collaboration facilite le passage de la conception, du concept jusqu'à l'outillage. »

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