Guide pour débutants sur la conception en moulé sous pression

Nouveau dans le procédé de moulage sous pression ? Apprenez ici comment mettre en œuvre efficacement des tactiques de conception pour une fabrication optimale.

Conception pour la fabricabilité

Optimiser la conception de vos composants pour tirer parti du processus de dérive sous pression est la clé pour obtenir un retour sur investissement. Que votre projet soit mieux adapté à la fonte sous pression conventionnelle, à la moulée sous pression à glissières multiples ou à l'assemblage de métal injecté, il est préférable de concevoir votre composant en tenant compte du processus de production. En d'autres termes, les ingénieurs devraient aborder chaque projet dans l'intention de concevoir pour une fabrication optimale.

La conception pour la fabrication (DFM) est une méthodologie centrale qui garantit que les pièces moulées sous pression respectent les spécifications et réduisent le besoin d'opérations secondaires. Étant donné que ces opérations peuvent souvent représenter jusqu'à 80 % du coût des composants, il est important de les minimiser lors de la phase de conception.

Le DFM est bien plus qu'un simple concept : c'est un moyen de réduire les coûts et d'éliminer les inefficacités avant que votre projet ne passe à la production. Dans ce blog, nous allons vous présenter trois façons de concevoir votre composant en moulage sous pression pour obtenir le meilleur retour sur investissement.

Réduire le poids et l'épaisseur de la paroi

En moulage sous pression, deux des facteurs les plus coûteux sont le matériau et le temps de la machine. Vous pouvez réduire le besoin des deux en ajoutant des poches pour réduire le poids et en éclaircissant vos parois.

Réduire le poids et l'épaisseur des parois dans les coupes transversales peut sembler une solution évidente. Moins de poids signifie moins de matériau, et moins de matériau signifie un coût des matériaux plus bas. Cela signifie aussi un temps de solidification réduit, ce qui signifie que vous obtenez plus de tirs par minute. Cependant, certaines entreprises se retrouvent à sacrifier la performance au profit du coût.

En gardant en tête la performance des pièces, il est important d'être délibéré pour réduire le poids et l'épaisseur de la paroi tout en maintenant la solidité des pièces. Lors de la conception de votre composant, vous devrez utiliser les exigences mécaniques et physiques de votre projet pour choisir l'alliage le plus approprié qui fonctionnera efficacement avec des parois fines.

Par exemple, si votre pièce doit être résistante à la corrosion et stable, l'aluminium à paroi fine est un bon choix. L'aluminium est résistant à la corrosion et conserve une grande stabilité et dureté dimensionnelle.

Souhaitez-vous savoir quel alliage convient le mieux à votre projet ? Utilisez notre outil de sélection dynamique de métaux pour filtrer vos propriétés mécaniques et physiques requises !

Maintenez une épaisseur de paroi constante

Tout en cherchant à réduire l'épaisseur de la paroi, il est peut-être encore plus important de maintenir l'uniformité. Cela contribuera grandement à garantir une moulage stable, reproductible et cohérente et optimisée pour la fabrication.

Une épaisseur variable des parois peut entraîner une porosité due à des pressions d'écoulement variées et à une solidification non uniforme. Chez Dynacast, nos ingénieurs possèdent de nombreuses astuces pour obtenir un composant en forme nette grâce à la moulée sous pression tout en maintenant une épaisseur de paroi constante.

À la Figure 2, on peut voir que la composante de gauche possède plusieurs parois beaucoup plus épaisses que la partie la plus fine de la composante. Si elle est coulée ainsi, elle donnerait une partie plus faible et poreuse. À la place, nos ingénieurs vont carotter les parois plus épaisses pour obtenir plus d'uniformité et intégrer des nervures dans les noyaux pour garantir la solidité des pièces.

Considérons l'angle de tirage et les zones de tolérance

Lors de la conception de votre composant, il est important de garder à l'esprit les angles de tirage et les tolérances réalisables pour les matériaux de votre projet afin d'éviter les retards lors des redesigns. Pour les angles de tirage, en général, 0,5º est possible pour le zinc, 1º-2º est possible pour l'aluminium. Pour des tolérances exactes, généralement entre ±0,001 » et ±0,002 » est possible pour le zinc, tandis que l'aluminium peut tenir entre ±0,002 » et ±0,004 ».

Avec les angles de tir et les tolérances réalisables en tête, vous êtes mieux équipé pour éviter des coûts inutiles dans la conception. Trop souvent, les entreprises exigent des tolérances strictes et des angles de tirage minimes lorsque ces caractéristiques ne sont pas nécessaires pour maximiser la performance des pièces. En conséquence, leurs castings échouent.

Adoptez plutôt une approche plus holistique de votre design. Déterminez les dimensions non critiques de votre composant pour permettre des zones de tolérance plus souples. En plus de prolonger la durée de vie de votre outil puisque les géométries exactes s'usent moins, permettre des zones de tolérance facilite également la planification de l'empilement de tolérances de l'ensemble de votre composant. Cela vous aidera à éviter l'usinage et les opérations secondaires autant que possible, afin que votre conception fonctionne pour vous permettre de tirer le meilleur parti du processus de moulage sous pression.

Travaille plus intelligemment, pas plus dur

Modifier la conception de vos pièces pour tirer parti du processus de moulage sous pression vous permet non seulement de tirer pleinement parti de l'efficacité de la fonte sous pression, mais aussi de mieux répondre aux besoins de votre entreprise.

Souhaitez-vous en savoir plus sur la conception efficace de votre composant moulé sous pression pour une fabrication optimale ? Inscrivez-vous à notre webinaire, Supprimer les coûts lors de la phase de conception.