自動化壓鑄至清洗單元

從壓鑄到包裝，Dynacast Lake Forest 的自動化傳統鋁合金壓鑄單元，相較於額外二次加工所涉及的傳統週期時間與搬運作業，為客戶節省 60% 成本。觀看此單元如何製造壓鑄件，並在無任何人工接觸的情況下，順暢地完成整個生產流程。

影片首先從俯瞰畫面呈現整個自動化流程。採用傳統的 冷室壓鑄製程，首先將鋁液舀入機台。

機器人取出零件後進行淬冷，接著送入乾燥設備吹除多餘液體。之後，零件會移送至切邊沖床。可用材料，例如壓餅，會直接送回熔爐重新熔化並再次壓鑄。此作法有助於減少廢料，進而降低成本。其他材料則會移除並送往外部進行回收處理。

Dynacast Lake Forest 致力於減少其碳足跡。

接著，雙頭機器人會在同一動作中拾取零件，並將兩個新零件放置於 CNC 夾具上。自動夾具會固定零件以進行加工。完成一側加工後，設備會自動翻面加工另一側。隨後，零件會放置於輸送帶上，立即送入滾筒清洗設備，利用陶瓷介質去除毛邊。

接著將零件乾燥並包裝。

連續流製造

採用此連續流製造流程，我們能為此客戶降低 60% 的整體成本，並透過完全免除批次處理需求，大幅縮短週期時間。整個專案均受到監控，包括機器人與輸送帶，以盡量減少任何停機時間；此單元甚至會量測並追蹤良率。我們的作業人員可從任何地點以電子方式監控此儀表板，甚至可透過手機查看。這確保我們持續追蹤單元運作，以確認達成目標。

雖然壓鑄、淬冷及切邊流程看似一般的自動化壓鑄單元，但此作業真正的價值來自加工。在正常生產批次中，零件會先壓鑄完成，再等待人員將其送往 CNC 區域，並由人工放入設備。此處免除了 CNC 操作員。此外，也免除了將零件送往滾筒清洗設備、裝載零件，以及後續卸載零件的人員。整個流程自動化後，只需一名人員在零件裝入包裝箱後取走即可。

適合的專案，適當的產量

此自動化單元是為特定專案所建置，因此雖然並非本廠的典型生產模式，仍可實現。只要專案與產量合適，Dynacast 即可建立自動化單元，協助客戶節省成本並確保產品流動。相較於一般加工廠，具備為此投資提供資金的能力，是與 Dynacast 合作的優勢。