De l’usinage CNC à la moulage sous pression économique

Lorsque la plupart des gens ont commencé à se fier aux smartphones pour la photographie, Light a décidé de changer ce qui était possible. Leur objectif était de combiner la commodité et la portabilité d'un smartphone avec la qualité d'image professionnelle d'un appareil photo reflex.

Créer ce type de technologie révolutionnaire exigeait une fabrication de précision, et un seul partenaire pouvait relever le défi. Les capacités avancées de Dynacast en moulage sous pression ont apporté la précision, la scalabilité et l'innovation nécessaires à Light pour concrétiser ce concept.

Le défi : Mettre la photographie professionnelle dans votre poche

Aujourd'hui, tout le monde est photographe. Avec des smartphones en main, les gens capturent instantanément les moments de la vie et les partagent dans le monde entier. Mais malgré leur commodité, les smartphones présentent des limites, notamment en ce qui concerne l'optique, la profondeur d'image et les performances des capteurs.

Les premiers prototypes suggéraient l'usinage CNC comme une option, mais cela s'est rapidement révélé peu pratique. L'usinage du composant coûtait cinq fois plus cher que la fonte sous pression, le rendant inadapté à la production d'électronique grand public .

Les innovateurs de Light ont compris que, si les smartphones rendaient la photographie accessible, les résultats manquaient souvent de la profondeur, de la richesse et de la qualité d'un reflex. Ils imaginaient un produit capable de combler ce fossé — un appareil photo avec des performances professionnelles dans la paume de votre main.

La commodité rencontre la qualité : la caméra Light L16

Les ingénieurs de Light ont développé la caméra Light L16, un appareil extraordinaire qui utilise 16 modules internes de caméra avec des focales variables. Ces modules capturent plusieurs images simultanément, permettant aux logiciels informatiques de les assembler en une photo haute résolution de qualité reflex numérique, le tout depuis un châssis de la taille d'un téléphone portable.

Pour que cela arrive, chaque millimètre du châssis léger et compact de la L16 devait être parfait. La structure interne devait supporter la disposition complexe des objectifs, capteurs et optiques — tout en maintenant des tolérances strictes et une esthétique haut de gamme pour le consommateur.

Mettre en lumière un défi manufacturier

Dès le début, Light savait que le châssis devait être petit, robuste et rentable — des qualités difficiles à atteindre simultanément.

Les premiers prototypes suggéraient l'usinage CNC comme une option, mais cela s'est rapidement révélé peu pratique. L'usinage du composant coûtait cinq fois plus cher que la fonte sous pression, ce qui le rendait inadapté à la production à grande échelle.

Ayant déjà collaboré avec Dynacast, Light s'est tourné vers leur équipe pour trouver une meilleure solution.

« Qu'il n'y ait aucun doute : il a été très difficile pour Dynacast de réaliser cela », déclare Jennifer Hochstatter, vice-présidente des opérations chez Light. Nous exigeions du dynamis, et ils ont relevé le défi — prendre un risque avec une petite entreprise encore non éprouvée, et ils ont réussi à faire fonctionner. »

Mener le processus jusqu'au bout : l'expertise de Dynacast en moulage sous pression

Le plus grand obstacle du projet a été de créer une pièce moulée sous pression suffisamment petite pour la carrosserie compacte du L16, tout en garantissant sa reproduction efficace à grande échelle.

L'équipe de Dynacast a mis à profit des décennies d'expertise en moulage sous pression de précision, concevant une solution capable de répondre aux tolérances ultra-strictes et aux exigences de parois fines exigées par la conception de Light.

« Cette caméra repousse vraiment les limites de ce dont la coulée sous pression est capable », explique Jennifer. « C'est pour ça que nous avions besoin de l'aide de Dynacast — pour atteindre ces tolérances incroyablement strictes et ces spécifications exigeantes. »

En plus de la précision structurelle, les finitions intérieures et extérieures de l'appareil étaient essentielles. La cavité interne nécessitait une surface non réfléchissante pour garantir des performances optiques irréprochables, tandis que le boîtier extérieur nécessitait une finition de surface premium reflétant l'excellence du produit.

Dynacast a appliqué des techniques spécialisées de finition de surface et d'anodisation pour obtenir des résultats à la fois fonctionnels et esthétiques.

« Ce traitement n'est pas facile à faire parfaitement », dit Jennifer. « Dynacast pouvait le faire — leur capacité à appliquer la finition avec précision était essentielle. Le matériau aluminium que nous avons utilisé est très unique, et c'est l'une des rares entreprises au monde capables de cela. »

Investir dans l'innovation : un véritable partenariat

Grâce à une collaboration étroite et à l'innovation technique, Dynacast a aidé Light à passer d'un concept à un produit évolutif, manufacturable et visuellement saisissant. » Le fait que Dynacast fasse partie de ce projet prouve qu'ils ne sont pas seulement un fabricant — ils sont un véritable partenaire », explique Jennifer. « Ils croyaient en cette vision et ont contribué à faire de cette caméra révolutionnaire une réalité. »

Le partenariat entre Light et Dynacast a abouti à un appareil photo qui a redéfini ce qui était possible en photographie portable, combinant optiques supérieures, imagerie computationnelle et moulage sous pression haute précision.

En remplaçant l'usinage CNC coûteux par le procédé de moulage sous pression économique de Dynacast, Light a obtenu l'équilibre parfait entre taille, performance et qualité de conception sans compromettre l'innovation.

Points clés

• Défi : Créer un châssis d'appareil photo compact et léger avec des tolérances précises.

• Solution : Remplacer l'usinage CNC coûteux par la moulée sous pression haute précision de Dynacast.

• Résultat : un appareil prêt pour la production avec une qualité de niveau reflex numérique à une fraction du coût. Promets sur la taille de l'appareil, le coût de fabrication ou le design esthétique global.