Tout savoir sur les finitions de surface

Maintenant que vous avez conçu votre pièce moulée, vous commencez à réfléchir aux options de finition de surface. Si vous ne savez pas quelles questions poser, le choix d'une finition de surface ou d'un placage peut s'avérer complexe. Nous avons compilé les facteurs à prendre en compte lors de la sélection d'une finition de surface, ainsi que les caractéristiques des différentes finitions de surface.

Ai-je besoin d'une finition de surface ?

Bien que la plupart des pièces moulées nécessitent une finition de surface, celle-ci n'est pas toujours indispensable.

Les progrès réalisés dans le domaine des alliages nous ont permis de fournir des pièces moulées brutes là où une finition aurait normalement été requise. Par exemple, lors du moulage d'un alliage d'aluminium 380, il était traditionnellement nécessaire d'appliquer un chem film ou une anodisation pour assurer la résistance à la corrosion. Avec l'avènement de K-Alloy, nous avons pu fournir des pièces sans finition supplémentaire qui satisfont ou dépassent les exigences de l'intention initiale du client, lui permettant ainsi de réaliser d'importantes économies. Des progrès ont également été accomplis pour les alliages de zinc.

Bien que ces avancées aient considérablement amélioré nos procédés de moulage, elles ne s'appliquent pas nécessairement à chaque application. Nous vous recommandons d'en discuter avec votre fabricant de pièces moulées sous pression ou de demander conseil à un ingénieur pour obtenir davantage d'informations sur les pièces moulées brutes.

Phase d'analyse

Après avoir déterminé que votre pièce nécessite une finition de surface, il est important de passer par ce que nous appelons la « phase d'analyse ». Nous y mettons en évidence les aspects importants à prendre en compte concernant la conception de votre pièce, sa fonctionnalité et certaines considérations de coût. Voici quelques questions utiles à vous poser pour affiner vos options de finition :

• Ai-je besoin d'une finition décorative ?
• Ai-je besoin d'une protection renforcée contre la corrosion ?
• Ai-je besoin de propriétés d'usure améliorées sur le substrat ?
• Ai-je besoin d'une pièce moulée étanche à 100 % ?

Maîtrise du procédé de moulage sous pression

Après avoir échangé avec vos équipes de conception et d'ingénierie afin de déterminer la finition de surface la plus adaptée à votre projet, l'élément suivant à considérer est la maîtrise du procédé. Dans de nombreux cas, les performances de la finition choisie dépendent de la qualité du substrat ou de la pièce moulée. Au fil des années, nous avons identifié des paramètres de procédé essentiels qui doivent être surveillés durant le procédé de moulage sous pression. Lors du choix d'une entreprise de moulage sous pression, vous devez discuter de la manière dont elle prévoit de surveiller les paramètres du procédé. Lorsque votre procédé est maîtrisé et correctement surveillé, vous intégrez la qualité à la fabrication du composant. 

Il est important de noter que le procédé ne se limite pas au moulage sous pression. Il commence par la conception d'un outillage de moulage sous pression fondée sur la fabricabilité de la pièce et la construction de l'outillage. C'est pourquoi vous devez impliquer votre fournisseur de moulage sous pression le plus tôt possible afin que la pièce soit conçue en tenant compte d'éléments tels que l'analyse d'écoulement dans le moule et la construction de l'outillage.

Pour plus de détails sur la préparation des finitions de surface, y compris la propreté de surface, l'ébavurage et le grenaillage vibratoire, téléchargez notre séminaire complet à la demande.

Finitions de surface courantes pour le moulage sous pression

Bien qu'il existe de nombreuses finitions de surface et que de nouvelles soient développées chaque jour, nous présentons ci-dessous les finitions les plus courantes et quelques points importants à retenir :

Anodisation :

Revêtement protecteur non conducteur qui scelle la pièce. Disponible dans diverses couleurs, notamment rouge, bleu et noir. Il s'agit d'une option très abordable pour assurer durabilité et résistance à la corrosion.

Chromatation :

Revêtement protecteur non conducteur qui scelle la pièce. Disponible dans diverses couleurs, notamment rouge, bleu et noir. Il s'agit d'une option très abordable pour assurer durabilité et résistance à la corrosion.

E-Coat :

Procédé sur racks, qui augmente les coûts liés à la mise sur rack et au retrait des racks. L'e-coat offre une excellente couverture. Il est souvent utilisé seul, mais peut également servir de sous-couche pour des revêtements ultérieurs, tels qu'un revêtement en poudre. Traditionnellement plus fonctionnel que décoratif, l'e-coat a toutefois permis à Dynacast de fournir avec succès des composants décoratifs.

Oxyde noir :

Principalement utilisé sur les métaux ferreux, ainsi que sur le cuivre. Il est très courant sur les armes à feu en raison de sa finition noire uniforme. Ce revêtement n'entraîne aucune modification dimensionnelle et résiste au pelage et à l'écaillage. Il offre une certaine résistance à la corrosion et constitue un excellent support pour l'absorption d'huiles et de cires.

Revêtement en poudre :

L'une des finitions les plus populaires. Elle est polymérisée à des températures plus élevées, ce qui la rend plus résistante. Généralement résistante aux rayures et aux chocs. Disponible dans différentes couleurs, niveaux de brillance et textures. Étant donné qu'elle est polymérisée à des températures plus élevées, il est important de disposer d'un procédé de moulage sous pression très maîtrisé.

Chromage :

L'une des finitions les plus coûteuses en raison de la main-d'œuvre requise pour le chromage. Elle offre un aspect miroir. Le chrome brillant est très utilisé dans l'industrie automobile, tandis que le chrome satiné crée un aspect nacré. 1,000+ heures au brouillard salin, ce qui la rend idéale pour les pièces extérieures.

Nickel brillant :

Appliqué sur le cuivre et sous le chrome pour une finition décorative, ce placage est assez fragile, ce qui le rend inadapté aux pièces susceptibles d'être pliées ou serties après placage.

Chem Film : 

Utilisée sur les pièces moulées sous pression en aluminium, cette finition se distingue de l'anodisation par sa conductivité électrique. En tant que finition de conversion, elle ne crée pas d'accumulation de placage. Elle peut être appliquée par immersion, pulvérisation ou au pinceau, l'immersion étant la méthode la plus courante.

Cuivre-nickel-étain :

Utilisé pour conférer une aptitude au brasage au substrat métallique de base. L'étain mat offre généralement une meilleure aptitude au brasage, mais l'étain brillant est davantage spécifié en raison de son apparence.

Étain-cobalt :

Moins coûteux que les finitions chromées, mais il s'agit d'un procédé sur racks. Au lieu d'obtenir un cuivre-nickel-chrome, on utilise un nickel brillant avec une fine couche d'étain-cobalt. Son aspect est similaire à celui du chrome brillant, mais il est moins coûteux et offre une très bonne résistance à la corrosion et de bonnes propriétés d'usure.

Nickel chimique : 

Unique, car le nickel n'est pas appliqué par électrolyse, mais par immersion dans un bain, ce qui assure une épaisseur de placage très uniforme. Le procédé propose des options à faible, moyenne et forte teneur en phosphore, la teneur en phosphore du bain déterminant la densité du nickel. Une faible teneur en phosphate offre d'excellentes propriétés d'usure, bien que la finition tende à être fragile, tandis qu'une teneur plus élevée en phosphate donne une finition plus ductile.

Placage or :

Il ne s'oxyde pas et conserve sa connectivité et son aptitude au brasage à température normale. Il est principalement utilisé dans l'industrie électronique pour les connecteurs, les circuits imprimés, les transistors et les circuits intégrés, partout où la résistance de contact, l'aptitude au brasage ou le câblage par liaison sont essentiels. Ses excellentes propriétés physiques et chimiques peuvent compenser le prix global de l'or. Plus coûteux, mais selon l'application, c'est un investissement judicieux.

Argent : 

Peu coûteux, mais susceptible de ternir lorsqu'il est exposé à l'atmosphère. Il s'agit dans une certaine mesure d'une finition décorative, mais il possède la plus haute conductivité électrique et thermique de tous les métaux ; il est donc très ductile, malléable et brasable.

Revêtement sans nickel :

Finition hypoallergénique. Idéale pour l'électronique grand public et les dispositifs portables. Nous proposons toute une gamme de finitions hypoallergéniques idéales pour l'électronique grand public et les dispositifs portables.

Peinture polyuréthane :

Durable et destinée à une utilisation extérieure, cette peinture est légèrement plus épaisse, ce qui nécessite de prendre en compte les surfaces d'assemblage. Les peintures appliquées par voie humide et les peintures à base d'eau sont généralement très durables une fois polymérisées.

Imprégnation : 

Scelle la porosité afin de créer des composants étanches, offrant une solution très pertinente pour améliorer les rendements et réduire les rebuts. Elle constitue également une solution efficace après usinage, notamment lorsque la « peau » de la pièce moulée est retirée, afin d'assurer un composant sans fuite.

Teflon :

Lubrifiant à film solide polymérisé thermiquement. Excellente résistance à la corrosion. Utilise un procédé sur racks.

Pour une présentation plus approfondie des finitions de surface, consultez la bibliothèque complète des options de finition de surface et de placage ; filtrez par avantage pour découvrir les options disponibles selon les besoins spécifiques de votre projet. Inscrivez-vous ci-dessous pour accéder au webinaire complet à la demande, Surface Finish 101.