Tout sur les finitions de surface

Maintenant que vous avez votre conception de moulage, vous commencez à réfléchir aux options de finitions de surface. Si vous ne savez pas quelles questions poser, choisir une finition de surface ou un placage peut devenir compliqué. Nous avons compilé une présentation des facteurs à prendre en considération lors du choix d'une finition de surface ainsi que les différentes caractéristiques des finitions de surface.

Avez-vous besoin d'une finition de surface ?

Bien que la plupart des moulages nécessitent une finition de surface, ce n'est pas toujours nécessaire.

Il y a eu des avancées dans les alliages qui nous ont permis de fournir des moulages bruts là où une finition était normalement requise. Par exemple, lors du moulage d'un alliage d'aluminium 380, vous auriez traditionnellement voulu un film chimique ou une anodisation pour la résistance à la corrosion. Avec l'avènement du K-Alloy, nous avons pu fournir des pièces sans finition supplémentaire qui répondent ou dépassent les exigences de l'intention originale du client, économisant ainsi beaucoup d'argent. Il y a eu des progrès dans les alliages de zinc également.

Bien que ces avancées aient grandement amélioré nos processus de moulage, elles ne sont pas nécessairement applicables à chaque application particulière. Nous vous suggérons de discuter avec votre fabricant de moulage sous pression ou de consulter un ingénieur pour plus d'informations sur les moulages bruts.

Phase de découverte

Après avoir décidé que votre pièce nécessite une finition de surface, il est important de passer par ce que nous appelons la "phase de découverte." Ici, nous soulignons les aspects importants à considérer en termes de conception de votre pièce, de sa fonctionnalité et de quelques considérations de prix. Voici quelques questions utiles à vous poser pour affiner vos options de finition :

• Avez-vous besoin d'une finition décorative ?
• Avez-vous besoin d'une protection améliorée contre la corrosion ?
• Avez-vous besoin de propriétés d'usure améliorées sur le substrat ?
• Avez-vous besoin d'un moulage 100 % étanche ?

Contrôle du processus de moulage sous pression

Après avoir discuté avec votre équipe de conception et d'ingénierie pour déterminer quelle finition de surface est la meilleure pour votre projet, votre prochaine considération est le contrôle du processus. Dans de nombreux cas, la performance de la finition choisie dépend de la qualité du substrat ou du moulage. Au fil des années, nous avons découvert qu'il y a des paramètres de processus clés qui doivent être surveillés pendant le processus de moulage sous pression. Lors du choix d'une entreprise de moulage sous pression, vous devez discuter de la manière dont elle prévoit de surveiller les paramètres de processus. Si vous avez le contrôle de votre processus et que vous le surveillez correctement, vous fabriquez la qualité dans le composant.

Il est important de noter que le processus est plus que le simple moulage sous pression. Le processus commence par la conception d'un outil de moulage sous pression basé sur la fabricabilité de la pièce et la construction de l'outil. Pour cette raison, vous souhaitez impliquer votre mouleur sous pression aussi tôt que possible afin que la pièce soit conçue en tenant compte de l'analyse de flux de moulage et de la construction.

Pour plus de détails sur la préparation des finitions de surface, y compris la propreté des surfaces, le débavurage, le grenaillage vibratoire, téléchargez notre séminaire complet à la demande.

Finitions de surface populaires pour le moulage sous pression

Bien qu'il existe de nombreuses finitions de surface disponibles et que de nouvelles soient inventées quotidiennement, nous couvrons ci-dessous les finitions de surface les plus populaires et quelques points notables :

Anodisation :

Revêtement protecteur non conducteur qui scelle la pièce. Disponible dans une variété de couleurs incluant le rouge, le bleu et le noir. Option très abordable pour créer durabilité et résistance à la corrosion.

Chromatation :

Revêtement protecteur non conducteur qui scelle la pièce. Disponible dans une variété de couleurs incluant le rouge, le bleu et le noir. Option très abordable pour créer durabilité et résistance à la corrosion.

Électrodéposition :

Processus en rack, ajoutant plus de coût au processus d'étayage et de démontage. Vous obtenez une couverture vraiment excellente avec l'électrodéposition. Elle est souvent utilisée seule mais peut aussi servir de sous-couche pour des revêtements ultérieurs comme la peinture en poudre. Traditionnellement plus fonctionnelle que décorative, bien que Dynacast ait réussi à fournir des composants décoratifs en utilisant l'électrodéposition.

Oxyde noir :

Principalement utilisé sur les métaux ferreux et le cuivre. Vous voyez beaucoup ce revêtement sur les armes à feu en raison de sa finition noire uniforme. Il n'y a aucun changement dimensionnel avec ce revêtement et il résiste à l'écaillage et à l'épluchage. Il fournit une certaine résistance à la corrosion et agit comme un excellent véhicule pour absorber les huiles et les cires.

Poudrage :

L'une des finitions les plus populaires. Il est polymérisé à des températures plus élevées pour une finition plus robuste. Généralement résistant aux rayures et aux chocs. Disponible dans différentes couleurs, niveaux de brillance et textures. Étant donné qu'il est polymérisé à des températures plus élevées, il est important d'avoir un processus de moulage sous pression très contrôlé.

Chromé :

L'une des finitions les plus coûteuses en raison de la quantité de travail impliquée dans le chromage. Fournit une finition miroir. Le chrome brillant est beaucoup utilisé dans l'industrie automobile. Ainsi que le chrome satiné qui crée un aspect nacré. Plus de 1 000 heures de brouillard salin, donc idéal pour les pièces extérieures.

Nickel brillant :

Appliqué sur le cuivre et sous le chrome pour une finition décorative, ce placage est assez fragile, le rendant inadapté pour les pièces qui pourraient être pliées ou serties après placage.

Film chimique :

Utilisé sur des moulages en aluminium, cette finition diffère de l'anodisation par le fait qu'elle est électroconductrice. En tant qu'une finition de conversion, elle ne mène pas à une accumulation de placage. Elle peut être appliquée via un processus de trempage, de pulvérisation ou de brossage, le trempage étant la méthode la plus courante.

Cuivre-nickel-étain :

Utilisé pour offrir une soudabilité au substrat de métal de base. Il y a un étain mat qui a généralement une meilleure soudabilité, mais l'étain brillant est plus souvent spécifié en raison de son aspect.

Étain au cobalt :

Pas tout à fait aussi coûteux que les finitions chromées, mais c'est un processus en rack. Au lieu d'obtenir le cuivre-nickel-chrome, il s'agit d'un nickel brillant avec un éclat de cobalt-étain. Il ressemble effectivement à du chrome brillant, mais il est moins cher et offre une très bonne résistance à la corrosion et à l'usure.

Nickel sans électrolyse :

Unique car le nickel n'est pas appliqué par électrolyse mais est plutôt immergé dans un bain, ce qui donne une épaisseur de placage très uniforme. Le processus offre des options avec faible, moyen et haut phosphore, la teneur en phosphore du bain déterminant la densité du nickel. Une teneur plus faible en phosphate offre d'excellentes propriétés d'usure, bien que la finition ait tendance à être fragile, tandis qu'une teneur plus élevée en phosphate aboutit à une finition plus ductile.

Placage d'or :

Ne s'oxyde pas et conserve sa connectivité et sa soudabilité à des températures normales. Utilisé principalement dans l'industrie électronique pour les connecteurs, les circuits imprimés, les transistors et les circuits intégrés—partout où la résistance de contact, la soudabilité ou la liaison par fil est cruciale. Les excellentes propriétés physiques et chimiques peuvent compenser le coût élevé de l'or. Plus coûteux, mais selon l'application, c'est de l'argent bien investi.

Argent :

Faible coût mais susceptible de ternir lorsqu'il est exposé à l'atmosphère. C'est en quelque sorte une finition décorative mais elle a la connectivité électrique et thermique la plus élevée de tous les métaux, donc elle est très ductile, malléable et soudable.

Revêtement sans nickel :

Finition hypoallergénique. Idéal pour l'électronique grand public et les dispositifs portables. Finition hypoallergénique idéale pour l'électronique grand public et les dispositifs portables.

Peinture polyuréthane :

Longue durée et destinée à un usage extérieur, cette peinture est légèrement plus épaisse, nécessitant une prise en compte de ses surfaces d'accouplement. Les peintures en processus humide et à base d'eau sont généralement très durables une fois durcies.

Imprégnation :

Scelle la porosité pour créer des composants étanches, offrant une option très viable pour améliorer le rendement et réduire le rebut. De plus, c'est une solution efficace après usinage, particulièrement lorsque la "peau" du moulage est enlevée, pour assurer un composant sans fuite.

Téflon :

Lubrifiant sous forme de film solide thermiquement durci. Excellente résistance à la corrosion. Utilise un processus en rack.

Pour une vue d'ensemble plus approfondie des finitions de surface, visitez la bibliothèque complète des options de finition et de placage de surface—filtrez par avantage pour explorer les options disponibles pour les besoins de projets spécifiques. Inscrivez-vous ci-dessous pour accéder au webinaire à la demande complet, Finition de Surface 101.