Tout sur les finitions de surface

Maintenant que vous avez votre design de moulage, vous commencez à penser aux options de finitions de surface. Si vous ne savez pas quelles questions poser, choisir une finition de surface ou un placage pourrait devenir délicat. Nous avons compilé une liste des facteurs à prendre en considération lors de la sélection d'une finition de surface ainsi que les différentes caractéristiques des finitions de surface.

Ai-je besoin d'une finition de surface ?

Bien que la plupart des moulages nécessitent une finition de surface, ce n'est pas toujours nécessaire.

Il y a eu des avancées dans les alliages qui nous ont permis de fournir des moulages bruts là où une finition aurait normalement été requise. Par exemple, lors du moulage d'un alliage d'aluminium 380, traditionnellement, vous auriez normalement voulu un film chimique ou un anodisation pour la résistance à la corrosion. Avec l'avènement de K-Alloy, nous avons pu fournir des pièces sans finition supplémentaire qui répondent ou dépassent les exigences de l'intention originale du client, permettant ainsi d'économiser beaucoup d'argent. Il y a eu des avancées dans les alliages de zinc également.

Bien que ces avancées aient considérablement amélioré nos processus de moulage, elles ne sont pas nécessairement applicables à chaque application particulière. Nous suggérons de parler avec votre fabricant de moulage sous pression ou de demander à un ingénieur pour plus d'informations sur les moulages bruts.

Phase de découverte

Après avoir décidé que votre pièce nécessite une finition de surface, il est important de passer par ce que nous appelons la « phase de découverte ». Ici, nous soulignons des aspects importants que vous devez considérer en ce qui concerne le design de votre pièce, la fonctionnalité de la pièce et certaines considérations de prix. Voici quelques questions utiles à vous poser lors de la réduction de vos options de finition :

• Ai-je besoin d'une finition décorative ?
• Ai-je besoin d'une protection contre la corrosion améliorée ?
• Ai-je besoin de propriétés de résistance à l'usure améliorées sur le substrat ?
• Ai-je besoin d'un moulage 100 % étanche ?

Contrôle du processus de moulage sous pression

Après avoir discuté avec votre équipe de design et d'ingénierie pour déterminer quelle finition de surface est la meilleure pour votre projet, votre prochaine considération est le contrôle de processus. Dans de nombreux cas, la performance de votre finition choisie dépend de la qualité du substrat ou du moulage. Au fil des ans, nous avons constaté qu'il existe des paramètres clés du processus qui doivent être surveillés pendant le processus de moulage sous pression. Lorsque vous choisissez une entreprise de moulage sous pression, vous devez avoir une conversation sur la façon dont elle prévoit de surveiller les paramètres du processus. Si vous contrôlez votre processus et que vous le surveillez correctement, vous fabriquez de la qualité dans le composant.

Il est important de noter que le processus est plus qu'un simple moulage sous pression. Le processus commence par un design d'outil de moulage sous pression basé sur la fabricabilité de la pièce et la construction de l'outil. Pour cette raison, vous souhaitez impliquer votre mouleur le plus tôt possible afin que la pièce soit conçue en tenant compte de l'analyse et de la construction de l'écoulement du moule.

Pour plus de détails sur la préparation de la finition de surface, y compris la propreté de la surface, le débourrage, le grenaillage vibratoire, téléchargez notre séminaire à la demande complet.

Finitions de surface de moulage sous pression populaires

Bien qu'il existe de nombreuses finitions de surface différentes disponibles et d'autres qui sont inventées chaque jour, nous couvrons les finitions de surface les plus populaires et quelques points notables ci-dessous :

Anodisation :

Revêtement protecteur non conducteur qui scelle la pièce. Disponible dans une variété de couleurs, y compris rouge, bleu et noir. C'est une option très abordable pour créer durabilité et résistance à la corrosion.

Chromate :

Revêtement protecteur non conducteur qui scelle la pièce. Disponible dans une variété de couleurs, y compris rouge, bleu et noir. C'est une option très abordable pour créer durabilité et résistance à la corrosion.

E-Coat :

Processus sur racks, ajoutant plus de coûts dans le processus de rackage et de dé-rackage. Vous obtenez une excellente couverture avec e-coat. Il est souvent utilisé seul mais peut également être utilisé comme sous-couche pour des revêtements ultérieurs comme une peinture en poudre. Traditionnellement plus fonctionnel que décoratif, bien que Dynacast ait réussi à fournir des composants décoratifs utilisant e-coat.

Oxydation noire :

Principalement utilisé sur les métaux ferreux—également le cuivre. On le voit beaucoup sur les armes à feu en raison de sa finition noire uniforme. Il n'y a pas de changement dimensionnel avec ce revêtement et il résiste à l'écaillement et à l'écaillage. Il offre une certaine résistance à la corrosion et agit comme un excellent véhicule pour absorber les huiles et les cires.

Peinture en poudre :

Une des finitions les plus populaires. Elle est cuite à des températures plus élevées, donc c'est une finition plus résistante. Généralement, résistante aux rayures et aux impacts. Disponible dans différentes couleurs, niveaux de brillance et textures. Étant donné qu'elle est cuite à des températures élevées, il est important d'avoir un processus de moulage sous pression très contrôlé.

Chrome plaqué :

Une des finitions les plus coûteuses en raison de la quantité de travail impliquée dans le chromage. Fournit une finition miroir. Il y a du chrome brillant qui est souvent utilisé dans l'industrie automobile, ainsi que du chrome satiné qui crée un aspect nacré. 1,000+ heures de brouillard salin, donc c'est excellent pour les pièces extérieures.

Nickel brillant :

Appliqué sur du cuivre et sous le chrome pour une finition décorative, ce plaquage est assez cassant, ce qui le rend inapproprié pour des pièces qui peuvent être pliées ou repliées après le plaquage.

Film chimique : 

Utilisé sur les moulages en aluminium, cette finition diffère de l'anodisation en étant électriquement conductrice. En tant que finition de conversion, elle n'entraîne pas d'accumulation de plaquage. Elle peut être appliquée par un processus de trempage, de pulvérisation ou de brossage, le trempage étant la méthode la plus courante.

Copper-nickel-tin :

Utilisé pour fournir de la soudures au substrat en métal de base. Il existe une étain mat qui a généralement une meilleure soudabilité, mais l'étain brillant est plus spécifié en raison de son apparence.

Étain de cobalt :

Moins coûteux que les finitions au chrome, mais c'est un processus sur racks. Au lieu d'obtenir le cuivre-nickel-chrome, c'est un nickel brillant avec une touche d'étain de cobalt. Cela ressemble en réalité à du chrome brillant, mais c'est moins cher et cela a une très bonne résistance à la corrosion et aux propriétés d'usure.

Nickel sans électrolyse : 

Unique car le nickel n'est pas appliqué par électrolyse mais est plutôt immergé dans un bain, ce qui entraîne une épaisseur de plaquage très uniforme. Le processus offre des options à faible, moyenne et haute teneur en phosphore, le contenu en phosphore dans le bain déterminant la densité du nickel. Un faible contenu en phosphate procure d'excellentes propriétés d'usure, bien que la finition tende à être cassante, tandis qu'un plus haut contenu en phosphate entraîne une finition plus ductile.

Plaquage en or :

Ne s'oxyde pas et conserve sa connectivité et sa soudabilité à des températures normales. Utilisé principalement dans l'industrie électronique pour les connecteurs, les circuits imprimés, les transistors et les circuits intégrés—partout où la résistance de contact, la soudabilité ou le collage de fils est cruciale. Les excellentes propriétés physiques et chimiques peuvent compenser le prix total de l'or. Plus coûteux, mais selon l'application, cela vaut bien l'investissement.

Argent : 

Coût faible mais il est susceptible de ternir lorsqu'il est exposé à l'atmosphère. C'est quelque peu une finition décorative, mais il a la plus haute conductivité électrique et thermique de tous les métaux, donc il est très ductile, malléable et soudable.

Revêtement sans nickel :

Finition hypoallergénique. Idéal pour l'électronique grand public et les objets connectés. Nous avons toute une finition hypoallergénique qui est idéale pour l'électronique grand public et les objets connectés.

Peinture en polyuréthane :

Durable et destinée à un usage extérieur, cette peinture est légèrement plus épaisse, nécessitant des considérations concernant ses surfaces de contact. Les peintures à base d'eau et les processus humides sont généralement très durables une fois durcies.

Imprégnation : 

Scelle la porosité pour créer des composants étanches, offrant une option très viable pour améliorer les rendements et réduire les déchets. De plus, c'est une solution efficace après usinage, particulièrement lorsque la "peau" du moulage est retirée, afin de garantir un composant sans fuite.

Teflon :

Lubrifiant en film solide thermiquement durci. Excellente résistance à la corrosion. Utilise un processus sur racks.

Pour un aperçu plus approfondi des finitions de surface, visitez la bibliothèque complète des options de finition de surface et de placage—filtrez par avantage pour explorer les options disponibles pour des besoins spécifiques de projet. Inscrivez-vous ci-dessous pour un accès au webinaire complet à la demande, Finition de surface 101.