6 approches clés pour ingénier la valeur cachée

Lors de l'évaluation des processus de production, les entreprises de tous secteurs commencent souvent par la même question fondamentale :

Comment pouvons-nous réduire les coûts sans sacrifier la qualité ou la performance des pièces ?

Certains fabricants optent pour le moindre mal, s'associant à un fournisseur à faible coût au détriment de la qualité des pièces et de la longévité de la production. D'autres choisissent des fournisseurs qui produisent le design exactement comme prévu, sans tenir compte de l'efficacité ou de la répétabilité, ce qui entraîne une fabrication secondaire coûteuse et des délais de livraison prolongés.

Heureusement, il existe une meilleure alternative. En adoptant une pratique axée sur la découverte et l'élimination des coûts cachés, vous pouvez rendre la fabrication plus efficace sans sacrifier la performance.

Équilibrer conception et production rentable

Pour surmonter le paradoxe du rapport coût-qualité, les fabricants doivent continuer à innover tout au long de la chaîne d'approvisionnement de la production, de la conception initiale et du prototypage à la production à grande échelle et à la livraison finale. Une innovation soutenue à chaque étape garantit non seulement la qualité du produit, mais aussi l'efficacité et la rentabilité de la fabrication à long terme.

Les entreprises qui ne parviennent pas à équilibrer conception innovante et production rentable tombent souvent dans ce qu'on appelle une « double étape » de l'innovation. Dans ce cycle, la créativité se concentre uniquement sur la conception et l'approvisionnement des produits, laissant des opportunités clés d'amélioration et d'optimisation inexploitées tout au long du processus de fabrication.

Dans la première étape, les entreprises investissent massivement dans le développement de nouveaux produits — expérimentant des technologies émergentes, des matériaux avancés et des idées révolutionnaires pour stimuler la différenciation du marché et créer un avantage concurrentiel.

Une fois qu'un produit a été produit pendant plusieurs générations et que sa conception a réussi sur le marché, l'attention se porte généralement sur la deuxième étape du cycle. À ce stade, les équipes d'approvisionnement et d'approvisionnement cherchent à réduire les dépenses en trouvant des composants moins coûteux, tandis que les responsables mondiaux de l'approvisionnement analysent la liste de matériaux pour obtenir des réductions de coûts par ligne. Ce schéma répétitif devient la double étape conception–achat : un cycle qui limite la véritable innovation en production.

Bien que l'innovation, sous quelque forme que ce soit, bénéficie à une entreprise, ces deux étapes ne saisissent pas tout le potentiel de l'optimisation des processus de fabrication. Pour sortir de cette routine en deux étapes, les fabricants doivent apprendre à créer de la valeur tout au long du cycle de production, du concept à l'achèvement.

Voici six stratégies clés pour découvrir et intégrer une valeur cachée dans vos processus de fabrication afin d'améliorer l'efficacité, réduire les coûts et améliorer la performance des pièces :

Sélection des matériaux

Explorer différentes options de matériaux pour les pièces peut permettre d'importantes économies de coûts et d'améliorer les performances. De nombreux alliages alternatifs offrent une résistance et une durabilité comparables aux matériaux traditionnels, mais à un coût moindre. En testant et en évaluant des alliages alternatifs auxquels vous n'auriez peut-être pas pensé auparavant, vous pouvez réduire considérablement les coûts de production globaux tout en maintenant la qualité des pièces et l'intégrité structurelle.

Choisir le processus optimal

Choisir le bon procédé de fabrication est souvent la clé pour obtenir des améliorations substantielles de performance et de coûts. Même si votre procédé actuel fonctionne, explorer des méthodes alternatives peut révéler des options de production plus efficaces qui minimisent ou éliminent les opérations secondaires, augmentent le débit et réduisent le délai de mise sur le marché. Une stratégie d'optimisation des procédés peut souvent offrir des temps de cycle plus courts et une production plus élevée sans investissement supplémentaire.

Allongement de la durée de vie des matrices

Dans la fabrication à grande série, la durabilité de la puce est un facteur de coût majeur. Une conception de pièce mal optimisée peut provoquer une usure prématurée des outils, entraînant des remplacements fréquents de la puce, des temps d'arrêt et des retards de production. En concevant des pièces en tenant compte de la durée de vie prolongée du coin, les fabricants peuvent minimiser les interruptions de maintenance, diminuer les coûts d'outillage et garantir une qualité constante des pièces tout au long de la production.

Élimination des opérations secondaires

Lorsque les composants sont conçus avec des géométries complexes dépassant les limites de la production de masse traditionnelle, des opérations secondaires telles que le taille, l'usinage ou la finition deviennent nécessaires. Ces étapes supplémentaires peuvent représenter jusqu'à 80 % du coût total des composants. En utilisant des méthodes de fabrication avancées comme la moulée à la moulée en forme nette ou quasi-forme net, les entreprises peuvent éliminer des processus secondaires coûteux, réduire les déchets et rationaliser la production.

Consolidation des parties

La consolidation des pièces est une stratégie puissante d'économie qui fusionne plusieurs composants en un seul design efficace. En intégrant des pièces adjacentes dans un assemblage, les fabricants peuvent réduire la main-d'œuvre, le temps d'assemblage et les points de défaillance potentiels. Les technologies modernes telles que la moulage sous pression haute précision facilitent cela plus que jamais, permettant des pièces légères et résistantes tout en éliminant le besoin d'opérations d'assemblage complexes.

Formation à l'entretien préventif

Le bénéfice le plus mesurable de l'ingénierie de la valeur est qu'elle permet aux fabricants de réduire les coûts sans compromettre la qualité. L'ingénierie de la valeur ne se résume pas à des réductions — il s'agit de la valeur d'ingénierie entrant et des dépenses en sortie. En évaluant systématiquement la conception des produits et les processus de fabrication, les entreprises peuvent identifier les domaines à améliorer des performances, de la durabilité et du retour sur investissement.

L'impact de l'ingénierie de la valeur peut aller des modifications des matériaux sur de petits composants à l'optimisation complète des outils et des procédés. Le résultat est un retour sur investissement mesurable, souvent dans la première année, qui se poursuit tout au long du cycle de vie du produit. En fin de compte, la seule occasion manquée est de ne pas intégrer la pratique de la valeur d'ingénierie dans votre processus de fabrication.