FAQ sur la conception de la fonte sous pression

Le coulage sous pression haute pression est un procédé rapide et reproductible qui fournit des composants métalliques de qualité, à chaque fois — mais seulement si votre composant est bien conçu. De nombreux facteurs entrent en jeu pour une conception réussie de la production à grande volée, et notre équipe d'ingénieurs aide chaque année des milliers de clients à lancer avec succès de nouveaux projets.

Continuez à lire pour découvrir les réponses à certaines de nos questions les plus fréquemment posées sur la conception en métal moulé.

Lors de la conception d'une pièce pour la moulerie, beaucoup de nos clients cherchent à réduire non seulement le coût de leur composant, mais aussi le poids total. Pour ce faire, notre équipe d'ingénierie sous pression examine le composant dans son ensemble et utilise nos méthodes DFM (conception pour la fabrication) afin d'éliminer les inefficacités. Qu'est-ce que cela signifie pour vous ? Votre pièce finale sera conçue non seulement selon vos besoins spécifiques, mais aussi un composant de haute qualité qui ne vous laissera pas tomber plus tard.

Questions liées à la conception de la fonte sous pression

À la fin de chacun de nos webinaires sur les solutions métalliques, nous laissons du temps aux participants pour poser des questions à notre intervenant. Voici quelques-unes des questions posées lors du webinaire de conception que nous pensons utiles pour d'autres.

Quelle est l'épaisseur idéale des parois pour les pièces sous pression ?

L'épaisseur des parois est généralement de 2 mm pour la fonte sous pression en aluminium. Les clients recherchent des moulages plus légers et souvent cela dépend du rapport épaisseur/longueur. Si vous avez une partie très longue, il est plus difficile d'avoir une paroi très fine.

Les plats à ligne de séparation devraient-ils avoir un courant d'air ?

Ils peuvent, mais ils peuvent aussi être hétérosexuels. Avec des moulages sous pression plus petits, on peut utiliser le roulage vibratoire. Pour une pièce plus grande, nous la concevons généralement pour être coupée via une matrice de finition, puis il est idéal de dessiner la porte ou le bord de débordement. Le courant d'air minimise le risque que la lame de la matrice de coupe effleure le côté de la pièce.

Un éventing est-il nécessaire en métal sous pression ?

La ventilation est toujours nécessaire dans les produits sous pression. Dynacast utilise l'analyse de l'écoulement des moules pour déterminer les meilleures zones pour les débordements et les bouches d'aération afin de créer des pièces de meilleure qualité.

Au-delà de l'examen de l'épaisseur des parois, que peut-on faire pour atténuer ou éliminer la porosité ?

Il existe deux formes de porosité ; gaz et porosité rétrécie. La porosité du gaz est due à l'emprisonnement de l'air dans la pièce moulée. Avec le flux de moisissure, nos concepteurs peuvent voir où l'air est susceptible d'être piégé et concevoir l'outil avec des évents stratégiquement placés qui éliminent une grande partie de l'air. Également lors de la conception, de légères modifications de la pièce peuvent permettre au matériau de s'écouler selon un schéma d'écoulement optimal, évitant les poches et les caractéristiques pouvant provoquer des turbulences emprisonnant l'air.

Avec la porosité rétractable, à nouveau grâce à notre logiciel de flux de moule, nous pouvons effectuer une analyse thermique pour isoler les points chauds dans une pièce lors de la solidification. Ces points chauds peuvent ensuite être traités par des canaux de refroidissement dans la puce pour aider à extraire la chaleur. De plus, une épaisseur uniforme des parois est toujours préférée. Avoir des sections fines et épaisses permet de prolonger les temps de solidification qui peuvent entraîner une porosité de rétrécition.

Comment les finitions de surface telles que le moletage et les lettres embossées influencent-elles la durée de vie de l'outil ?

Les fonctionnalités n'impactent pas vraiment la durée de vie de l'outil. Avec les moulages en zinc, on peut obtenir plus d'un million de tirs sur les blocs de dépression. Souvent, ce sont les broches de base qui peuvent s'user, mais Dynacast conçoit des inserts interchangeables pour des éléments qui s'usent plus vite que l'outil.

Les moulages sous pression en aluminium peuvent produire 150 000 tirs selon les besoins, mais ajouter certaines fonctionnalités n'aura pas un impact majeur.

Par rapport aux pièces en plastique, les moulages supportent-ils mieux l'épaisseur irrégulière des parois ?
Oui, au point que vous ne verrez plus les marques de l'éfondrement. Dans les pièces en plastique, il est plus probable de voir une marque de coulée dans les sections transversales. Les alliages métalliques ont une tension superficielle qui maintient l'intégrité. Nos ingénieurs s'efforcent toujours d'obtenir une épaisseur de paroi uniforme, mais comparé au plastique, oui, les moulages sous pression tolèrent mieux les irrégularités.

Expertise en conception sous pression

Lors de notre webinaire Die Cast Design, nous abordons une variété de techniques de conception, notamment :

• Lignes de séparation 1
• Broches de noyau 2
• Lignes de section 3
• Appartements
• Lignes de séparation sur les filets
• Fermeture
• Flux assisté
• Côtes
• Épaisseur de paroi 2
• Filets et rayons
• Brouillon
• Trous et fentes
• Moletage, lettrage et logos
• Et plus encore !