FAQ sur la conception de moulage sous pression

Le moulage sous pression à haute pression est un processus rapide et répétable qui produit des composants métalliques de qualité, à chaque fois—mais seulement si votre composant est conçu correctement. De nombreux facteurs entrent dans une conception réussie pour la fabrication en grande quantité, et notre équipe d'ingénieurs aide chaque année des milliers de clients à lancer avec succès de nouveaux projets.

Continuez à lire pour découvrir les réponses à certaines de nos questions les plus fréquemment posées sur la conception de moulage sous pression.

Lors de la conception d'une pièce pour le moulage sous pression, beaucoup de nos clients cherchent à réduire non seulement le coût de leur composant, mais aussi son poids global. Pour ce faire, notre équipe d'ingénierie de moulage sous pression examine le composant dans son ensemble et utilise nos méthodes DFM (design for manufacturing) pour éliminer les inefficacités. Qu'est-ce que cela signifie pour vous ? Votre pièce finale sera conçue non seulement selon vos exigences spécifiques, mais ce sera un composant de haute qualité qui ne vous décevra pas à l'avenir.

Questions liées à la conception de moulage sous pression

À la fin de chacun de nos webinaires sur les solutions métalliques, nous laissons du temps aux participants pour poser des questions à notre présentateur. Voici quelques-unes des questions qui ont été posées lors du webinaire sur la conception que nous pensons être utiles aux autres.

Quelle est l'épaisseur de paroi idéale pour les moulages sous pression ?

L'épaisseur de paroi est typiquement de 2 mm pour le moulage sous pression en aluminium. Les clients recherchent des moulages plus légers et, dans de nombreux cas, cela dépend du rapport épaisseur/longueur. Si vous avez une pièce très longue, il est plus difficile d'avoir une paroi très fine.

Les plans de séparation doivent-ils avoir un biais ?

Ils peuvent, mais ils peuvent aussi être droits. Avec des moulages sous pression plus petits, nous pouvons utiliser le traitement vibratoire. Pour une pièce plus grande, nous concevons généralement pour qu'elle soit découpée via un outil de découpe, et il est idéal d'incliner l'orifice ou le bord de débordement. L'inclinaison minimise le risque que la lame de l'outil de découpe ne blesse le côté de la pièce.

Un évent est-il requis dans le moulage sous pression ?

Un évent est toujours requis dans les moulages sous pression. Dynacast utilise l'analyse du flux de moulage pour déterminer les meilleures zones pour les débordements et les évents afin de créer des pièces de meilleure qualité.

Au-delà de l'épaisseur de paroi, que peut-on faire pour atténuer ou éliminer la porosité ?

Il existe deux formes de porosité : la porosité gazeuse et la porosité de retrait. La porosité gazeuse est due à l'enfermement d'air dans le moulage. Avec le flux de moulage, nos concepteurs peuvent voir où l'air est susceptible d'être piégé et peuvent concevoir l'outil avec des évents placés stratégiquement qui peuvent éliminer une grande partie de l'air. De plus, lors de la conception, des modifications légères de la pièce peuvent permettre au matériau de s'écouler dans un motif de flux optimal, évitant les poches et les caractéristiques qui peuvent provoquer des turbulences piégeant l'air.

Concernant la porosité de retrait, en utilisant à nouveau notre logiciel d'analyse de flux de moulage, nous pouvons effectuer une analyse thermique pour isoler les points chauds dans une pièce lors de sa solidification. Ces points chauds peuvent ensuite être traités avec des canaux de refroidissement dans le moule pour aider à extraire la chaleur. De plus, une épaisseur de paroi uniforme est toujours préférable. Avoir des sections transversales fines et épaisses allonge les temps de solidification qui peuvent créer de la porosité de retrait.

Comment les finitions de surface comme le rainurage et les lettres en relief impactent-elles la durée de vie de l'outil ?

Ces caractéristiques n'impactent pas vraiment la durée de vie de l'outil. Avec les moulages en zinc, vous pouvez obtenir plus d'un million de coupures des blocs de moule. Souvent, ce sont les broches de noyau qui peuvent s'user, mais Dynacast conçoit des inserts interchangeables pour les caractéristiques qui s'usent plus rapidement que l'outil.

Les moulages en aluminium peuvent produire 150 000 coupures selon les exigences, mais l'ajout de certaines caractéristiques n'aura pas d'impact majeur.

Relativement aux pièces en plastique, les moulages sont-ils plus tolérants aux épaisseurs de paroi irrégulières ?
Oui, au point où vous ne verrez pas les marques de retrait. Dans les pièces en plastique, vous êtes plus susceptible de voir une marque de retrait dans les zones de coupe transversale. Les alliages métalliques ont une tension de surface qui maintient l'intégrité. Nos ingénieurs s'efforcent toujours d'atteindre une épaisseur de paroi uniforme, mais en comparaison avec le plastique, oui, les moulages sous pression sont plus tolérants aux irrégularités.

Expertise en conception de moulage sous pression

Lors de notre webinaire sur la conception de moulage sous pression, nous couvrons une variété de techniques de conception, y compris :

• Lignes de séparation 1
• Broches de noyau 2
• Lignes de section 3
• Plats
• Lignes de séparation sur des filetages
• Gestions
• Assistance au flux
• Ribs
• Épaisseur de paroi 2
• Filets et rayons
• Biais
• Orifices et fentes
• Rainurage, lettrage et logos
• Et plus encore !