FAQ sur la conception pour le moulage sous pression

Le moulage sous pression à haute pression est un procédé rapide et reproductible qui fournit à chaque fois des composants métalliques de qualité, à condition que votre composant soit correctement conçu. De nombreux facteurs contribuent à une conception réussie pour la fabrication en grande série, et notre équipe d'ingénieurs aide chaque année des milliers de clients à lancer avec succès de nouveaux projets.

Poursuivez votre lecture pour découvrir les réponses à certaines de nos questions les plus fréquentes sur la conception de pièces moulées sous pression.

Lors de la conception d'une pièce destinée au moulage sous pression, nombre de nos clients cherchent à réduire non seulement le coût de leur composant, mais aussi son poids total. Pour ce faire, notre équipe d'ingénierie du moulage sous pression examine le composant dans son ensemble et utilise nos méthodes de DFM (conception pour la fabrication) afin d'éliminer les inefficacités dès la conception. Qu'est-ce que cela signifie pour vous ? Votre pièce finale sera conçue non seulement selon vos exigences spécifiques, mais constituera également un composant de haute qualité sur lequel vous pourrez compter à long terme.

Questions liées à la conception pour le moulage sous pression

À la fin de chacun de nos webinaires sur les solutions métalliques, nous réservons du temps aux participants pour poser des questions à notre intervenant. Voici quelques-unes des questions posées lors du webinaire sur la conception que nous estimons utiles à d'autres personnes.

Quelle est l'épaisseur de paroi idéale pour les pièces moulées sous pression ?

L'épaisseur de paroi est généralement de 2mm pour le moulage sous pression de l'aluminium. Les clients recherchent des pièces moulées plus légères, et cela dépend souvent du rapport entre l'épaisseur et la longueur. Si vous avez une pièce très longue, il est plus difficile d'obtenir une paroi très mince.

Les plats du plan de joint doivent-ils comporter une dépouille ?

Ils peuvent en comporter, mais ils peuvent également être droits. Pour les pièces moulées sous pression de petite taille, nous pouvons utiliser le tribofinition vibratoire. Pour une pièce plus grande, nous la concevons généralement pour qu'elle soit découpée à l'aide d'un outil de découpe ; il est alors préférable de prévoir une dépouille sur l'attaque ou le bord de débordement. La dépouille réduit le risque que la lame de l'outil de découpe entame le côté de la pièce.

L'éventage est-il nécessaire en moulage sous pression ?

L'éventage est toujours nécessaire pour les pièces moulées sous pression. Dynacast utilise l'analyse de simulation de remplissage afin de déterminer les meilleurs emplacements pour les débordements et les évents, afin de produire des pièces de meilleure qualité.

Au-delà de l'épaisseur de paroi, que peut-on faire pour atténuer ou éliminer la porosité ?

Il existe deux formes de porosité : la porosité gazeuse et la porosité de retrait. La porosité gazeuse est due à l'emprisonnement d'air dans la pièce moulée. Grâce à la simulation de remplissage, nos concepteurs peuvent identifier les zones où l'air risque d'être emprisonné et concevoir l'outillage avec des évents placés stratégiquement, capables d'éliminer une grande partie de l'air. De même, lors de la conception, de légères modifications de la pièce peuvent permettre au matériau de s'écouler selon un schéma optimal, en évitant les poches et les caractéristiques susceptibles de provoquer des turbulences emprisonnant l'air.

Pour la porosité de retrait, notre logiciel de simulation de remplissage nous permet également d'effectuer une analyse thermique afin d'isoler les points chauds dans une pièce pendant la solidification. Ces points chauds peuvent ensuite être traités à l'aide de canaux de refroidissement dans le moule pour aider à extraire la chaleur. Une épaisseur de paroi uniforme est également toujours préférable. La présence de sections minces et épaisses entraîne des temps de solidification plus longs, susceptibles de créer une porosité de retrait.

Comment les finitions de surface telles que le moletage et les lettres en relief influent-elles sur la durée de vie de l'outillage ?

Ces caractéristiques n'ont pas réellement d'incidence sur la durée de vie de l'outillage. Avec les pièces moulées sous pression en zinc, il est possible d'obtenir plus d'un million de cycles avec les blocs de matrice. Ce sont souvent les broches de noyau qui peuvent s'user, mais Dynacast conçoit des inserts interchangeables pour les caractéristiques qui s'usent plus rapidement que l'outillage.

Les pièces moulées sous pression en aluminium peuvent produire 150 000 cycles selon les exigences, mais l'ajout de certaines caractéristiques n'aura pas d'incidence majeure.

Par rapport aux pièces en plastique, les pièces moulées sont-elles plus tolérantes aux épaisseurs de paroi irrégulières ?
Oui, dans la mesure où vous ne constaterez pas de retassures. Dans les pièces en plastique, vous êtes plus susceptible d'observer une retassure dans les zones de section transversale. Les alliages métalliques présentent une tension superficielle qui préserve l'intégrité de la pièce. Nos ingénieurs s'efforcent toujours d'obtenir une épaisseur de paroi uniforme, mais par rapport au plastique, les pièces moulées sous pression sont effectivement plus tolérantes aux irrégularités.

Expertise en conception pour le moulage sous pression

Lors de notre webinaire sur la conception de pièces moulées sous pression, nous abordons diverses techniques de conception, notamment :

• Plans de joint 1
• Broches de noyau 2
• Lignes de section 3
• Plats
• Plans de joint sur les filetages
• Système d'alimentation
• Assistance à l'écoulement
• Nervures
• Épaisseur de paroi 2
• Congés et rayons
• Dépouille
• Trous et fentes
• Moletage, lettrage et logos
• Et bien plus encore !