Résistance à la corrosion : alliages de moulage sous pression

La résistance à la corrosion fait référence à la capacité d'un métal à résister aux dommages causés par l'oxydation ou des réactions chimiques similaires, généralement au fil du temps. Pour beaucoup de nos clients, cela se traduit par la capacité et la durée pendant lesquelles leurs composants métalliques peuvent résister à certains environnements tout en préservant l'intégrité fonctionnelle. Alors que certains de nos clients sont plus préoccupés par l'esthétique d'une pièce, d'autres se fient uniquement à la fonctionnalité du composant pour l'usure à long terme. La bonne nouvelle, c'est que nous avons des options d'alliage pour toutes les fonctions de vos composants.

Si

vous recherchez un alliage résistant à la corrosion capable de résister à des températures élevées (200 degrés Fahrenheit ou plus), l'aluminium peut être le meilleur choix pour votre projet. Bien que l'exposition de l'aluminium à des conditions extrêmement difficiles ait toujours présenté un risque apparent de corrosion, Les composants en aluminium dureront généralement plus longtemps, par rapport aux autres alliages moulés sous pression. L'aluminium a la capacité de se « guérir » au fil du temps, même après la corrosion de l'extérieur du composant. Lorsque la fonctionnalité est impérative pour votre composant, vous pouvez compter sur l'aluminium pour résister à certains des environnements de travail les plus difficiles.

Nos clients utilisent souvent l'aluminium pour fabriquer des boîtiers de composants électroniques, des luminaires, du matériel marin et des antennes, parmi de nombreuses autres applications. Bien que le matériau brut en aluminium ne soit peut-être pas aussi attrayant à l'œil, la durabilité de la protection contre la corrosion est de premier ordre et il existe plusieurs options différentes en ce qui concerne les finitions de surface, notamment :

• Anodisation
• Peinture
• Revêtement en poudre
• Revêtement en téflon
• Revêtement E
• Zinc

Moulage sous pression et résistance

à la corrosion Tous les alliages à base de zinc ont d'excellentes propriétés de résistance à la corrosion ; Ils agissent juste un peu différemment des alliages à base d'aluminium. Alors que l'aluminium a la capacité de « s'auto-réparer », le zinc finit par se décomposer et se dégrader avec le temps. Cependant, selon l'environnement de travail, le zinc a la capacité de durer aussi longtemps que l'aluminium et il a plus d'options lorsqu'il s'agit de finitions de surface. Si une finition esthétique est plus importante que la durabilité à long terme, le zinc peut être la bonne solution pour votre projet.

Nos clients utilisent souvent le zinc pour des applications décoratives et fonctionnelles qui ne nécessitent pas de températures élevées (inférieures à 250 degrés Fahrenheit), telles que l'électronique grand public, les porte-clés et les appareils de cuisine, pour n'en nommer que quelques-unes. Les alliages de zinc ont toutes les mêmes options de finition de surface que l'aluminium et plus encore, y compris :

• Différentes options de placage Revêtement
• électrolytique (e-coat)
• Chromate

Chez Dynacast, nous proposons K-alloy, un alliage à base d'aluminium hautement résistant à la corrosion avec des propriétés supérieures qui éliminent l'anodisation et le revêtement secondaires.

Lorsqu'il

s'agit de choisir le meilleur alliage pour votre projet, il est préférable de parler avec l'un de nos ingénieurs pour déterminer les besoins de l'application particulière. Si votre pièce nécessite une finition plus esthétique, nous vous recommanderons probablement le zinc. La chose la plus importante à savoir est que nous travaillerons avec vous pour définir le bon alliage pour la bonne application.