Résistance à la corrosion : alliages de moulage sous pression

La résistance à la corrosion désigne la capacité d'un métal à résister aux dommages causés par l'oxydation ou des réactions chimiques similaires, généralement au fil du temps. Pour bon nombre de nos clients, elle correspond à la capacité de leur composant métallique à résister à certains environnements tout en conservant son intégrité fonctionnelle. Alors que certains de nos clients se préoccupent davantage de l'esthétique d'une pièce, d'autres s'appuient uniquement sur la fonctionnalité du composant pour résister à l'usure à long terme. La bonne nouvelle est que nous proposons des options d'alliages adaptées à la fonction de votre composant.

Moulage sous pression d'aluminium et résistance à la corrosion

Si vous recherchez un alliage résistant à la corrosion capable de supporter des températures élevées (200 degrees Fahrenheit ou plus), l'aluminium peut être le meilleur choix pour votre projet. Bien que l'exposition de l'aluminium à des conditions extrêmement sévères présente toujours un risque apparent de corrosion, les composants en aluminium durent généralement plus longtemps que les autres alliages de moulage sous pression. L'aluminium a la capacité de « s'autoréparer » au fil du temps, même après corrosion de l'extérieur du composant. Lorsque la fonctionnalité est impérative pour votre composant, vous pouvez compter sur l'aluminium pour résister à certains des environnements de travail les plus exigeants.

Nos clients utilisent souvent l'aluminium pour fabriquer des boîtiers de composants électroniques, des luminaires, du Hardware marin et des antennes, parmi de nombreuses autres applications. Si l'aluminium brut peut être moins attrayant visuellement, sa protection durable contre la corrosion est de premier ordre et plusieurs options de finition de surface sont disponibles, notamment :

• Anodisation
• Peinture
• Revêtement en poudre
• Revêtement en Teflon
• Placage
• Cataphorèse

Moulage sous pression de zinc et résistance à la corrosion

Tous les alliages à base de zinc présentent d'excellentes propriétés de résistance à la corrosion ; ils se comportent simplement un peu différemment des alliages à base d'aluminium. Alors que l'aluminium a la capacité de « s'autoréparer », le zinc finit par se décomposer et se dégrader au fil du temps. Toutefois, selon l'environnement de travail, le zinc peut durer aussi longtemps que l'aluminium et offre davantage d'options de finitions de surface. Si une finition esthétique est plus importante que la durabilité à long terme, le zinc peut être le bon choix pour votre projet.

Nos clients utilisent souvent le zinc pour des applications décoratives et fonctionnelles ne nécessitant pas de températures élevées (en dessous de 250 degrees Fahrenheit), telles que l'électronique grand public, les porte-clés électroniques et les appareils de cuisine, pour n'en citer que quelques-unes. Les alliages de zinc offrent toutes les mêmes options de finition de surface que l'aluminium, et davantage encore, notamment :

• Différentes options de placage
• Cataphorèse (e-coat)
• Chromatisation

Chez Dynacast, nous proposons K-Alloy, un alliage à base d'aluminium hautement résistant à la corrosion, dont les propriétés supérieures éliminent l'anodisation et le revêtement secondaires.

Choisir le bon alliage

Pour choisir le meilleur alliage pour votre projet, il est préférable de parler avec l'un de nos ingénieurs afin de déterminer les besoins de l'application concernée. Si votre pièce exige davantage une finition esthétique, nous recommanderons très probablement le zinc. Le plus important est de savoir que nous travaillerons avec vous pour définir l'alliage adapté à la bonne application.